CN111770822B - 赋形薄片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一实施方式提供一种赋形薄片的制造方法，其具有：使用具有支撑体及树脂层的薄片状材料，利用相同的模具对上述树脂层赋形凹凸形状和用于裁断的位置信息的工序；及检测上述位置信息而进行裁断的工序，在上述位置信息的检测中，作为在裁断通过上述赋形工序赋形的上述薄片状材料时的垫材，使用CIE‑Lab表色系统中的L*小于28的部件。

Description

赋形薄片的制造方法
技术领域
本发明涉及一种赋形薄片的制造方法。
背景技术
在微透镜阵列(MLA)等赋形图案的制造中，为了提高生产率，有时利用卷对卷方式。
其中，通过卷对卷方式制造上述图案时，对从辊卷出的薄片赋予凹凸形状之后，裁断薄片(冲压加工)，由此可获得具有上述图案的特定大小的部件。
作为以往的赋形图案的制造方法，例如，可举出日本特开2017-149033号公报或日本特开2012-203244号公报中记载的制造方法。
在日本特开2017-149033号公报中记载有一种模制版的制造方法，其包括：模制版制作工序，将在母版的表面图案层上固化的紫外线固化树脂从上述母版脱模而制作形成有与上述母版的上述表面图案层对应的反向表面图案层的模制版；及形状修正工序，利用暖风对形成于上述模制版的上述反向表面图案层进行加热，对在上述模制版制作工序的脱模时产生的上述反向表面图案层的形状进行修正。
在日本特开2012-203244号公报中记载有一种凹凸薄片，在带状的薄片面上形成有凹凸图案，卷取成辊状的凹凸薄片，其特征在于，在上述薄片面的宽度方向上的至少两端部，沿上述薄片的长度方向形成有比上述凹凸图案的凸部高的高凸条部。
发明内容
发明要解决的技术课题
在以往的卷对卷方式中的冲压加工时，通过打印与上述赋形分开的位置信息并读取上述位置信息来进行上述冲压加工的定位。然而，根据这种方式，有时会因印刷位置的偏移而导致冲压位置偏移。
并且，在以往技术中，也记载有通过赋形形成位置信息的情况(日本特开2017-149033号公报、日本特开2012-203244号公报)，但在这种方式中，位置信息的对比度低，难以检测到位置信息，其结果，冲压精度下降，有时在所获得的赋形薄片上发生冲压位置的偏移。
本发明的实施方式所要解决的课题为提供一种冲压精度高且在所获得的赋形薄片上冲压位置的偏移得到抑制的赋形薄片的制造方法。
用于解决技术课题的手段
在用于解决上述课题的方案中包含以下方式。
＜1＞一种赋形薄片的制造方法，其具有：使用具有支撑体及树脂层的薄片状材料，利用相同的模具对上述树脂层赋形凹凸形状和用于裁断的位置信息的工序；及
检测上述位置信息而进行裁断的工序，
在上述位置信息的检测中，作为在裁断通过上述赋形工序赋形的上述薄片状材料时的垫材，使用CIE-Lab表色系统中的L*小于28的部件。
＜2＞如上述＜1＞所述的赋形薄片的制造方法，其中，上述位置信息为对准标记。
＜3＞如上述＜1＞或＜2＞所述的赋形薄片的制造方法，其中，上述位置信息为上述树脂层上的上述凹凸形状的形成范围与未形成范围的边界部分。
＜4＞如上述＜1＞～＜3＞中任一项所述的赋形薄片的制造方法，其中，上述垫材为黑色的部件。
＜5＞如上述＜1＞～＜4＞中任一项所述的赋形薄片的制造方法，其中，上述凹凸形状为透镜形状。
＜6＞如上述＜5＞所述的赋形薄片的制造方法，其中，上述透镜形状的透镜间距的最大值为200μm以下。
＜7＞如上述＜1＞～＜6＞中任一项所述的赋形薄片的制造方法，其中，上述支撑体的波长400nm～波长700nm的光线透射率为85％以上。
＜8＞如上述＜1＞～＜7＞中任一项所述的赋形薄片的制造方法，其中，在检测上述位置信息之后，利用上述位置信息校正上述薄片状材料的姿势或在上述裁断工序中被裁断的区域的旋转角度中的至少任一者。
发明效果
根据本发明的实施方式，可提供一种冲压精度高且在所获得的赋形薄片上冲压位置的偏移得到抑制的赋形薄片的制造方法。
附图说明
图1是作为凹凸形状而赋予透镜形状的薄片状材料的概略图。
图2是记载于图1的薄片材料中的形成有凹凸形状的区域的放大图。
图3是表示作为凹凸形状而赋予透镜形状的薄片状材料的另一方式的概略图。
图4是表示实施例中的冲压位置的偏移的评价方法的概略图。
具体实施方式
以下，对本公开的内容进行详细说明。以下记载的构成要件的说明有时根据本公开的代表性的实施方式来进行，但本公开并不限定于这样的实施方式。
另外，在本说明书中，显示数值范围的“～”，以将在其前后记载的数值作为下限值及上限值而包含的含义使用。
并且，本说明书中的“工序”这一用语不仅在独立的工序，即使在无法与其他工序明确区分的情况下，只要可实现该工序所期望的目的，则也包含在本用语中。并且，在本公开中，“质量％”与“重量％”的含义相同，“质量份”与“重量份”的含义相同。
而且，在本公开中，2个以上的优选方式的组合是更优选的方式。
以下，对本公开进行详细说明。
(赋形薄片的制造方法)
本发明所涉及的赋形薄片的制造方法具有：使用具有支撑体及树脂层的薄片状材料，利用相同的模具对上述树脂层赋形凹凸形状和用于裁断的位置信息的工序；及检测上述位置信息而进行裁断的工序，在上述位置信息的检测中，作为在裁断通过上述赋形工序赋形的上述薄片状材料时的垫材，使用CIE-Lab表色系统中的L*小于28的部件。
本发明人等进行深入研究的结果，发现根据本发明所涉及的制造方法，所获得的部件的冲压精度高且在所获得的赋形薄片上冲压位置的偏移得到抑制。
具体而言，认为通过利用相同的模具赋形凹凸形状和用于裁断的位置信息，发生位置信息的位置与凹凸形状的位置之间的偏移得到抑制。
并且，认为在上述位置信息的检测中，作为在裁断通过上述赋形工序赋形的上述薄片状材料时的垫材，使用CIE-Lab表色系统中的L*小于28的部件，由此位置信息的对比度增加，基于冲压机的读取性优异，因此所获得的部件的冲压精度高且在所获得的赋形薄片上冲压位置的偏移得到抑制。
以下，对本发明所涉及的制造方法中的各构成要件的详细内容进行说明。
＜赋形工序＞
本发明所涉及的赋形薄片的制造方法具有使用具有支撑体及树脂层的薄片状材料，利用相同的模具对上述树脂层赋形凹凸形状和用于裁断的位置信息的工序(赋形工序)。
〔赋形方法〕
作为在本发明中的赋形工序中使用的赋形方法，只要为对树脂层按压模具而赋予凹凸形状的方法，则并无特别限定，能够利用公知的赋形方法。
例如，可举出将薄片状材料插入形成有模具的压花辊(辊模)与夹持辊之间而对树脂层赋予凹凸形状的方法。
此时，可举出在上述压花辊形成有凹凸形状的模具和位置信息的模具的方式或形成有凹凸形状的模具，且在后述裁断工序中将凹凸形状本身作为位置信息而检测的方式。
具体而言，例如，可举出利用在表面形成有透镜形状等的凹凸形状的倒置形状及根据需要的位置信息的倒置形状(在将凹凸形状本身作为位置信息时，有时无需具有与凹凸形状的倒置形状不同的位置信息的倒置形状)的压花辊，将具有支撑体及树脂层的薄片状材料在上述压花辊与夹持辊之间夹压的方法。
通过上述夹压，形成于上述压花辊的表面的凹凸形状的倒置形状及根据需要的位置信息被转印至树脂层的表面。
在上述转印后，通过紫外线固化、热固化等固化上述树脂层，并从压花辊剥离上述树脂层及上述支撑体，由此进行对薄片状材料的赋形。固化方法根据树脂层的组成选择即可。
-2P法-
并且，上述树脂层的固化可以通过2P法进行。
2P法是指，将固化性树脂作为树脂层涂布于支撑体之后，将其缠绕在形成有模具的辊，通过在缠绕期间照射紫外(UV)光等而固化树脂层，将形成于模具辊的凹凸图案的倒置形状转印至薄片状材料中的树脂层，将所转印的薄片状材料从模具辊剥离之后，将所剥离的带状的凹凸薄片通过卷取装置卷取成辊状的方法。
-赋形位置-
赋予的凹凸形状为后述透镜形状时，关于上述赋形，如后述图1，可以将凹凸形状中的透镜的排列方向赋形为相对于薄片状材料的传送方向即不平行，也不正交的方向，如后述图3，也可以将凹凸形状中的透镜的排列方向赋形为与薄片状材料的传送方向正交的朝向，还可以将凹凸形状中的透镜的排列方向赋形为与薄片状材料的传送方向平行的朝向。
在本发明中，关于透镜的排列方向，在微透镜阵列中是指，将各透镜的顶点以直线内所包含的透镜的密度变最大的方式链接的直线的方向，在柱面透镜中是指，在各柱面透镜的顶点所包含的平面中，与各柱面透镜的长度方向正交的方向。
〔凹凸形状〕
优选赋形的凹凸形状为微细的形状，例如为相对于基准面使凹部连续的凹凸形状的情况下，优选相邻的凹与凹的间隔的最大值为300μm以下，例如为相对于基准面交替重复凹部与凸部的凹凸形状的情况下，更优选相邻的凹与凸的间隔的最大值为300μm以下。
作为赋予的凹凸形状，并无特别限定，优选为透镜形状。
作为透镜形状，可举出半球型的透镜形状(微透镜)、半圆柱型的透镜形状(柱面透镜)等。
并且，作为所形成的凹凸形状，优选为上述微透镜或柱面透镜连续排列而成的形状，更优选为微透镜阵列。
作为微透镜阵列中的排列，并无特别限定，可以排列成正方形格子状，也可以排列成蜂窝结构状。
凹凸形状为透镜形状时，透镜间距的最大值优选为200μm以下，更优选为160μm以下。
透镜间距的最小值并无特别限定，优选为5μm以上。
在本发明中，透镜间距是指透镜形状的顶点彼此之间的距离。
如此，透镜间距小时，冲压加工时的位置对准的精度变得重要。本发明所涉及的赋形薄片的制造方法中，所获得的赋形薄片的冲压精度高且在所获得的赋形薄片上冲压位置的偏移得到抑制，因此适于这种透镜间距小的透镜状的凹凸形状的制造。
〔位置信息〕
作为位置信息，可以为利用与上述凹凸形状的赋形相同的模具赋形的对准标记，也可以将上述凹凸形状的一部分用作位置信息，但优选将对准标记或上述凹凸形状的形成范围与未形成范围的边界部分用作位置信息。
-对准标记-
作为对准标记，并无特别限定，在薄片状材料中可使用凸○型(圆筒状的凸)、凸●型(圆柱状的凸)、凸三角形形状(三角柱状的凸)、凸十字形状等对准标记。
利用上述压花辊进行赋形时，为了形成这些对准标记，在压花辊上分别形成有凹○型(中空圆筒状的凹)、凹●型(中空圆柱状的凹)、凹△型(中空三角柱状的凹)、凹十字型的模具。
对准标记的大小、形状等并无特别限定，根据所使用的装置变更即可。
并且，优选对准标记形成于未形成有凹凸形状的位置。
从检测性的观点考虑，优选对准标记的大小(与对准标记外切的外切圆的直径)为5mm以下。对准标记的大小的下限并无特别限定，从检测性的观点考虑，优选为0.1mm以上。
这些对准标记可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
例如，如后述图1所示，例示有组合使用凸○型的对准标记和凸十字型的对准标记的方式。
-边界部分-
并且，将上述凹凸形状的形成范围与未形成范围的边界部分用作位置信息时，边界部分的形状并无特别限定，只要为能够检测的形状即可，例如，可举出利用形成范围的角部(例如，通过后述图2中的箭头L记载的四角)的方法等。
〔薄片状材料〕
在本发明中所使用的薄片状材料包含支撑体及树脂层。
-支撑体-
作为支撑体，优选为薄片状或薄膜状的支撑体。
并且，作为支撑体，从高温延伸性的观点考虑，可优选举出树脂基材。
作为树脂基材的例子，可举出聚甲基丙烯酸甲酯树脂(PMMA)、聚碳酸酯树脂、聚苯乙烯树脂、甲基丙烯酸酯-苯乙烯共聚物树脂(MS树脂)、丙烯腈-苯乙烯共聚树脂(AS树脂)、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、聚对苯二甲酸乙二酯树脂(PET)等聚酯树脂、乙二醇改性聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(PETG)、聚氯乙烯树脂(PVC)、热塑性弹性体或它们的共聚物、环烯烃聚合物等。
若考虑熔融挤出的容易度，则例如优选使用聚甲基丙烯酸甲酯树脂(PMMA)、聚碳酸酯树脂、聚苯乙烯树脂、甲基丙烯酸酯-苯乙烯共聚物树脂(MS树脂)、聚乙烯树脂、聚对苯二甲酸乙二酯树脂、乙二醇改性聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂等熔融粘度低的树脂，更优选使用聚对苯二甲酸乙二酯树脂。
并且，从透明性及耐热性的观点考虑，优选聚对苯二甲酸乙二酯树脂、乙二醇改性聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂或环烯烃树脂，更优选聚对苯二甲酸乙二酯树脂。
并且，从平滑性及厚度的均匀性的观点考虑，上述支撑体优选所延伸的树脂基材，可优选举出单轴或双轴延伸树脂基材。
支撑体的厚度并无特别限制，优选50μm以上且300μm以下的范围，从在高温下均匀成型(赋形)的观点考虑，更优选50μm以上且200μm以下的范围。若为上述范围，则树脂基材难以破裂，在成型加工时的处理中(例如，搬运中)难以产生裂开，在三维成型时也难以裂开。
并且，从形成透镜形状作为凹凸形状，将所获得的赋形薄片用作微透镜阵列的观点考虑，优选支撑体对可见光具有透射性，优选支撑体的波长400nm～波长700nm的光线透射率为85％以上。上述光线透射率的上限并无特别限定，100％以下即可。
上述光线透射率通过实施例中记载的方法测定。
作为树脂基材，可以使用市售品，例如，能够使用MITSUBISHI RAYON CO.,LTD.制的丙烯酸树脂薄膜(氯丁橡胶(Acryprene)HBS010P，厚度：125μm)、TORAY INDUSTRIES,INC.制的聚对苯二甲酸乙二酯树脂薄膜(Lumirror S10，厚度：100μm)、JSR Corporation制的环烯烃聚合物薄膜(产品名ARTON)、Teijin Chemicals Ltd.制的聚碳酸酯树脂薄膜(IupilonH-3000，厚度125μm)等。
-树脂层-
作为树脂层，只要为包含树脂的层，则并无特别限定，优选固化性的树脂层，更优选光固化性(例如，紫外线固化性)或热固性的树脂层，从耐磨性的观点考虑，更优选光固化性的树脂层。
作为形成这种固化性的树脂层的树脂，能够使用聚氨酯丙烯酸酯系树脂、聚酯丙烯酸酯系树脂、环氧丙烯酸酯系树脂、聚醚丙烯酸酯系树脂、丙烯酸丙烯酸酯系树脂、聚硫醇系树脂、丁二烯丙烯酸酯系树脂等紫外线固化树脂。
并且，作为热固性的树脂，可举出乙二醇改性聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(PETG)等。
作为具有非固化性的树脂的薄片状材料，能够使用在国际公开第2016/114367号等中记载的薄片状材料等。
并且，树脂层还可以包含脱模剂、聚合抑制剂、固化促进剂、稳定剂等赋形薄片的制造方法中公知的其他成分。
上述树脂层的厚度根据所形成的凹凸形状适当变更即可，优选为2μm～130μm，更优选为2μm～100μm。
＜裁断工序＞
本发明所涉及的赋形薄片的制造方法具有检测上述位置信息而进行裁断的工序(裁断工序)。
裁断工序中的裁断也称为“冲压加工”。
以下，利用图1对裁断工序的详细内容进行说明。
〔赋予透镜形状的薄片状材料〕
图1是用于本发明所涉及的赋形薄片的制造方法的、作为凹凸形状赋予透镜形状的薄片状材料的概略图。
图1中，在薄片状材料10上，在上述的赋形工序中赋予有凹凸形状(排列成蜂窝结构状的透镜形状)12、凸圆形状的对准标记22及凸十字形状的对准标记24。
图1中，箭头A表示薄片状材料10的传送方向，在薄片状材料10中，沿传送方向形成有多个凹凸形状12、对准标记22及24。
图1中，将传送方向A与凹凸形状12中的排列方向被记载为不同的角度。
图1中，由虚线表示的区域16表示产品有效区域，由实线表示的区域14表示产品尺寸。在本发明中的裁断工序中，在凹凸形状12中，需要将表示产品尺寸的区域14的尺寸的薄片状材料10在产品有效区域即区域16的内部冲压。
将表示图1中的产品尺寸的区域14记载为区域14的中心与产品有效区域16的中心重叠。图1中的一点链线表示区域14与区域16的中心。在该图1中记载的区域14的位置为用于冲压产品薄片的最优选的冲压区域的位置。
若被冲压的区域包含作为产品有效区域的区域16中不包含的区域，则会成为次品，因此在赋形薄片的制造中，裁断时的位置的确定非常重要。
在本发明中的裁断工序中，将图1所示的薄片状材料用于裁断工序时，将对准标记22及对准标记24作为位置信息来检测，并确定进行裁断的位置。
在本发明中的赋形工序中，上述对准标记22及对准标记24通过与凹凸形状12相同的模具赋形，因此凹凸形状12与对准标记22及对准标记24之间的位置偏移得到抑制。由此，若在裁断工序中，利用上述对准标记22及对准标记24确定位置信息，则容易以包含于区域16的内部的方式冲压相当于区域14的尺寸。即，认为本发明所涉及的赋形薄片的制造方法的冲压精度高且在所获得的赋形薄片上冲压位置的偏移得到抑制。
利用图2进一步对上述凹凸形状12、对准标记22及对准标记24、区域14以及区域16的位置关系进行说明。
图2为形成有在图1中记载的薄片状材料10中的凹凸形状12的区域的放大图。
在图2中，将表示产品尺寸的区域14的位置记载于区域14的中心与产品有效区域16的中心一致的位置。
在图2中，凸圆形状的对准标记22及凸十字形状的对准标记24分别为从图2中的上述区域14的角部至短边方向为L1＝7.5mm，至长边方向为L2＝10mm的位置。
在裁断工序中，通过CCD(Charge Coupled Device：电荷耦合器件)相机等检测装置检测上述对准标记等位置信息，并确定冲压位置之后进行冲压加工。
并且，裁断时使用垫材，但作为上述垫材，使用CIE(国际照明委员会)-Lab表色系统中的L*小于28的部件，由此提高检测时的检测灵敏度，所获得的赋形薄片的冲压的精度高，并容易在所获得的赋形薄片中抑制冲压位置的偏移。
〔垫材〕
垫材为CIE-Lab表色系统中的L*小于28的部件，优选L*小于24，更优选小于20。另外，CIE-Lab表色系统中的L*的下限为0。
上述L*利用Suga Test Instruments Co.,Ltd.制的SM-T-H1进行测定。
并且，作为垫材，可举出黑色的部件、藏蓝色的部件等，优选为黑色的部件。
作为上述垫材的材质，并无特别限定，可使用具有一定程度的弹性的部件，可举出PET、PETG、丙烯酸树脂、硅酮树脂、聚碳酸酯树脂、聚苯乙烯树脂、MS树脂、AS树脂、聚烯烃树脂、PVC等。
作为垫材，例如，在冲压加工中，也能够使用对公知的垫材进行着色的垫材。
〔赋形的薄片材料的另一方式〕
图3是表示用于本发明所涉及的赋形薄片的制造方法的、作为凹凸形状赋形透镜形状的薄片状材料的另一方式的概略图。
在图3中表示在薄片状材料10中形成有凹凸形状12，在表示产品尺寸的区域14中冲压。
在图3中，省略记载对准标记22及对准标记24、以及产品有效区域16。
在图3中，记载为凹凸形状12中的微透镜阵列的排列方向与传送方向A正交，并记载为作为冲压的区域的区域14相对于传送方向A具有角度。
〔裁断方法〕
作为赋形工序中的裁断方法，并无特别限定，可使用公知的方法。
搭载CCD相机的带冲压姿势校正功能的冲压机能够使用由数家冲压机厂商销售的通用机。例如，可举出带CCD相机的图像定位冲压机“IPA系列”(Fujishoko Machinery Co,.Ltd制)、辊材料定位脱模机“SCP250E-APS系列”(SAKAMOTO ZOKI CO.,LTD制)、辊材料脱模机“T261系列”(Yamaha Fine Technologies Co.,Ltd.制)等。
在本发明中的裁断工序中，从所获得的赋形薄片中的冲压位置的偏移的抑制及生产率的观点考虑，优选在检测上述位置信息之后，利用上述位置信息对上述薄片状材料的姿势或在上述裁断工序中被裁断的区域的旋转角度中的至少任一者进行校正。
上述校正通过上述冲压机的冲压姿势校正功能等进行。
上述位置信息的检测例如通过搭载于冲压机的CCD相机进行。
薄片状材料的姿势是指，薄片状材料的传送方向和/或正交方向。
例如，在裁断记载于上述图1的薄片状材料的裁断工序中，能够固定被裁断的区域的角度，校正被传送的薄片状材料的姿势，使表示产品尺寸的区域14的角度(被冲压区域的旋转角度)与薄片状材料上的产品有效区域16的角度匹配。
并且，在裁断记载于上述图3的薄片状材料的裁断工序中，能够固定薄片的传送方向，校正被裁断的区域的旋转角度，由此使被冲压的区域的角度与薄片状材料上的产品有效区域的角度匹配。
而且，在裁断记载于上述图1或图3的薄片状材料的裁断工序中，可校正薄片的姿势及被裁断的区域的旋转角度这两者。
＜卷取工序、卷出工序＞
通过卷对卷方式进行本发明所涉及的赋形薄片的制造方法时，优选包括卷取薄片状材料的卷取工序或将薄片状材料卷出的卷出工序。
卷取工序及卷出工序能够任意包括在各工序之前或之后，例如，能够按照下述方法A中记载的顺序进行。
(方法A)
(1)使用辊状的薄片状材料，卷出上述薄片状材料的工序
(2)对所卷出的上述薄片状材料赋予凹凸形状的工序(上述赋形工序)
(3)卷取赋予凹凸形状的上述薄片状材料的工序
(4)卷出所卷取的上述薄片状材料的工序
(5)裁断所卷出的上述薄片状材料的工序(上述裁断工序)
在上述方法A中，可以省略记载于(3)及(4)的卷取工序及卷出工序，传送的同时连续进行赋形工序及裁断工序。
＜其他工序＞
本发明所涉及的赋形薄片的制造方法可以进一步包括其他工序。
作为其他工序，例如，可举出在赋形薄片上形成保护薄膜的工序、将赋形薄片用作双凸透镜薄片时，在与赋形薄片的形成有透镜的面相反一侧的面形成印刷用油墨接受层的工序等。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行详细说明，但本发明并不限于这些。另外，在本实施例中，所谓“％”、“份”，只要无特别说明，则分别表示“质量％”、“质量份”。
(实施例1)
＜赋形薄片的制作(赋形工序)＞
利用2P法，以卷对卷的方式制作了赋形薄片。
准备了在表面具有将透镜间距为20μm的微透镜阵列(MLA)排列成蜂窝结构状(透镜间距20μm)的图案和设为凹○型的对准标记的辊模。
对准标记存在于未形成有微透镜阵列图案的区域，并设为从欲作为产品薄片冲压的区域的角部至短边方向为7.5mm，至长边方向为10mm的位置(图2所示的对准标记22及对准标记24共计4处)。
将厚度50μm、宽度350mm、长度300m的PET薄膜(TOYOBO CO.,LTD.制，COSMOSHINEA4300、光线透射率为95％)作为支撑体，在一面以厚度3μm涂布紫外线固化性树脂(AicaKogyo Co.,Ltd.制，Z-977-7L，UV固化树脂A)，并按压辊模而转印图案的倒置形状，在照射紫外线而使其固化之后，从辊模剥离了固化的薄片状材料。并且，通过卷取装置以卷状卷取将对准标记及微透镜阵列图案赋予至PET薄膜上的薄片状材料。
形成于辊模的对准标记的形状为上述凹○型，因此形成于薄片状材料的对准标记的形状为底面的直径为3mm的圆筒状(凸○)。
将作为支撑体的上述PET薄膜在波长400nm～波长700nm中的光线透射率记载于表1。
上述光线透射率通过在分光光度计V-560(JASCO Corporation制)上安装有积分球附属装置ARV-474的装置进行了测定。
＜赋形薄片的冲压(裁断工序)＞
在薄片连续冲压机中，将垫材设为黑色聚对苯二甲酸乙二酯(PET)基材，一边利用CCD相机通过作为位置信息的对准标记检测位置，一边对通过上述赋形工序获得的薄片状材料进行冲压。
在冲压机的垫材中使用的PET基材使用了Lumirror(TORAY INDUSTRIES,INC.制，H10#500，雾度(浊度高的乳白色，L*＝55))。关于作为位置信息的对准标记的检测，利用组装到冲压机的CCD相机检测、辨别，因此确保视觉辨认度很重要，但赋形薄片的赋形部为低雾度(接近白色)，因此难以辨别所赋形的对准标记。
因此，为了提高CCD相机的视觉辨认度，将黑色Lumirror(TORAY INDUSTRIES,INC.制、X30#250，L*＝12)用作垫材，由此，相比以往，能够加大基材部(透明)与赋形部(低雾度)的浓淡差，且能够提高检测稳定性。
搭载CCD相机的带冲压姿势校正功能的冲压机使用了辊材定位脱模机“SCP250E-APS系列”(SAKAMOTO ZOKI CO.,LTD制)。
(实施例2)
将辊模中的对准标记设为凹十型，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。形成于薄片状材料的对准标记的形状为2.5mm见方的凸十字形状(凸+)。
(实施例3)
将辊模中的对准标记设为凹●型，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。形成于薄片状材料的对准标记的形状为直径3.0mm的圆柱状(凸●)。
(实施例4)
将辊模中的对准标记设为凹△型，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。形成于薄片状材料的对准标记的形状为1边为3.0mm的三角柱状(凸△)。
(实施例5)
将位置信息设为微透镜阵列图案的形成范围与未形成范围的边界部分(MLA的微细形状图案)，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。作为上述边界部分，使用了图案的四角(通过图2中的箭头L记载的4处)。
(实施例6)
使用了校正冲压中的薄片状材料的姿势及在裁断工序中裁断的区域的旋转角度的功能，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例7)
将支撑体的PET薄膜(TOYOBO CO.,LTD.制，COSMOSHINE A4300)的厚度设为100μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例8)
将支撑体的材料设为COP薄膜(JSR Corporation制ARTON)，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例9)
将紫外线固化性树脂变更为硬度高的树脂(Aica Kogyo Co.,Ltd.制，Z-977-8L，UV固化树脂B)，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例10)
将紫外线固化树脂的厚度设为2μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例11)
将紫外线固化树脂的厚度设为5μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例12)
将紫外线固化树脂的厚度设为8μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例13)
将微透镜阵列的透镜间距设为40μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例14)
将微透镜阵列的透镜间距设为100μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例15)
将微透镜阵列的透镜间距设为200μm，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例16)
将图案设为间距为127μm(200LPI，LPI为每一英寸的柱面透镜数，1英寸为2.54cm)的柱面透镜，将各柱面透镜的1个半圆柱的轴向沿与传送方向平行的方向形成，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例17)
将形成树脂层的紫外线固化性树脂变更为热固性树脂(乙二醇改性聚对苯二甲酸乙二醇酯PETG、热固性树脂C)，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(实施例18)
在薄片连续冲压机中，将垫材变更为藏蓝色聚对苯二甲酸乙二酯(PET)基材(L*＝22)，除此以外，以与实施例1同样地方式制作赋形薄片，并进行了冲压。
(比较例1)
不赋予对准标记及图案的形成范围与未形成范围的边界部分等位置信息而在薄片连续冲压机中对赋形薄片进行了冲压。垫材设为乳白色PET基材(L*＝55)。
(比较例2)
准备了在表面具有将透镜间距为20μm的微透镜阵列排列成蜂窝结构状的图案的模具。将厚度50μm的PET薄膜(TOYOBO CO.,LTD.制，COSMOSHINE A4300)作为支撑体，在一面以厚度3μm涂布紫外线固化性树脂(Aica Kogyo Co.,Ltd.(株)制，Z-977-7L)，按压模具之后，照射紫外线而使其固化。
从模具剥离固化的树脂，将微透镜阵列图案赋形至PET薄膜上。利用喷墨打印机在从产品薄片的角部至短边方向为7.5mm、至长边方向为10mm的位置印刷了对准标记。
在薄片连续冲压机中，将垫材设为乳白色PET基材(L*＝55)，一边利用CCD相机检测位置，一边对赋形薄片进行了冲压。
(比较例3)
将以与实施例1同样地方式制作的赋形薄片在薄片连续冲压机中，将垫材设为乳白色PET基材(L*＝55)，一边利用CCD相机通过作为位置信息的对准标记检测位置一边对赋形薄片进行了冲压。
(评价)
＜冲压位置的偏移的评价＞
通过图案的排列方向，即各透镜的中心线与冲压的薄片的长边的角度之差对各实施例或比较例所涉及的赋形薄片的制造方法中的冲压的冲压位置的偏移进行了评价。关于各透镜的中心线，在微透镜阵列中是指以通过最多的透镜中心的方式划出的2根直线中与长边的角度小的一方，在柱面透镜中是指1个半圆柱的轴向。
在图4中记载评价方法的详细内容。
图4中的左侧的图表示冲压前的薄片状材料，θ1表示作为目标的冲压位置的长边与各透镜的中心线的角度。
图4中的右侧的图表示冲压之后的赋形薄片，θ2表示冲压的薄片的长边与各透镜的中心线的角度。
将上述θ1与上述θ2之差的绝对值(|θ1-θ2|)设为评价指标，按照下述评价基准，将评价结果记载于表1。评价结果优选为AA、A、B或C，更优选为AA、A或B，进一步优选为AA或A。
评价中使用了数码显微镜VHX-500F(KEYENCE CORPORATION制)。
〔评价基准〕
AA：|θ1-θ2|为0°以上且小于0.2°。
A：|θ1-θ2|为0.2°以上且小于0.4°。
B：|θ1-θ2|为0.4°以上且小于0.6°。
C：|θ1-θ2|为0.6°以上且小于1.0°。
D：|θ1-θ2|为1.0°以上且小于1.2°。
E：|θ1-θ2|为1.2°以上。
＜耐磨性的评价＞
关于各实施例或比较例中的冲压的赋形薄片的表面，按照JIS K 5600-5-4(1999)所规定的铅笔硬度评价法，利用表面性测定机“HEIDON TYPE14FW”(Shinto ScientificCo.,Ltd.制)及铅笔“Uni”(Mitsubishi Pencil Co.,Ltd.制)，以500g的重量用各硬度的铅笔重复刮擦10次，求出了不产生划痕的最硬的铅笔级别。
若铅笔硬度的评价为A或B，则抑制因在冲压时摩擦垫材等而在对准标记中产生划伤，且对准标记的检测精度优异，因此优选。
〔评价基准〕
A：铅笔硬度为F以上。
B：铅笔硬度为2B以上且HB以下。
C：铅笔硬度为3B以下。
Figure GDA0002648635730000181
如表1所示，本发明所涉及的赋形薄片的制造方法对所获得的赋形薄片的冲压位置的偏移的抑制优异。并且，上述实施例所涉及的赋形薄片的制造方法对耐磨性及生产率也优异。
关于2018年3月14日申请的日本申请专利2018-046461的揭示，将其整体通过参考并入本明细书中。
本说明书中所记载的所有文献、专利申请及技术标准与具体地且分别记载通过参考并入的各个文献、专利申请及技术标准时相同的程度，通过参考并入本说明书中。

Claims (6)

1.一种赋形薄片的制造方法，其具有：
使用具有支撑体及树脂层的薄片状材料，利用相同的模具对所述树脂层赋形凹凸形状和用于裁断的位置信息的工序；及
检测所述位置信息来进行裁断的工序，
在所述位置信息的检测中，作为在将通过所述赋形工序赋形后的所述薄片状材料裁断时的垫材，使用CIE-Lab表色系统中的L*小于28的部件，
所述凹凸形状为相对于基准面使凹部连续的凹凸形状，相邻的凹与凹的间隔的最大值为300μm以下，
所述凹凸形状为透镜形状，所述透镜形状的透镜间距的最大值为200μm以下，
所述支撑体的厚度为50μm以上且300μm以下。
2.根据权利要求1所述的赋形薄片的制造方法，其中，
所述位置信息为对准标记。
3.根据权利要求1或2所述的赋形薄片的制造方法，其中，
所述位置信息为所述树脂层上的所述凹凸形状的形成范围与未形成范围的边界部分。
4.根据权利要求1或2所述的赋形薄片的制造方法，其中，
所述垫材为黑色的部件。
5.根据权利要求1或2所述的赋形薄片的制造方法，其中，
所述支撑体的波长400nm～波长700nm的光线透射率为85％以上100％以下。
6.根据权利要求1或2所述的赋形薄片的制造方法，其中，
在检测所述位置信息之后，利用所述位置信息校正所述薄片状材料的姿势或在所述裁断工序中被裁断的区域的旋转角度中的至少任一者。
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