JPWO2019177029A1

JPWO2019177029A1 - 賦形シートの製造方法

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Publication number: JPWO2019177029A1
Application number: JP2020506609A
Authority: JP
Inventors: 浅倉　孝郎; 孝郎浅倉; 隆志清水; 信一郎岡田
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2018-03-14
Filing date: 2019-03-13
Publication date: 2021-01-14
Anticipated expiration: 2039-03-13
Also published as: TW201940307A; JP6887559B2; CN111770822B; CN111770822A; WO2019177029A1

Abstract

本発明の一実施形態は、支持体及び樹脂層を有するシート状材料を用い、上記樹脂層に凹凸形状と断裁のための位置情報とを同じ型を用いて賦形する工程、並びに、上記位置情報を検出して断裁する工程を有し、上記位置情報の検出において、上記賦形する工程により賦形された上記シート状材料の断裁時の下敷きとしてＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ＊が２８未満である部材を用いる、賦形シートの製造方法を提供する。

Description

本開示は、賦形シートの製造方法に関する。

マイクロレンズアレイ（ＭＬＡ）等の賦形パターンの製造において、生産性の向上のため、ロールツーロール方式が用いられる場合がある。
ここで、ロールツーロール方式により上記パターンを製造する場合、ロールから巻き出されたシートに凹凸形状を賦形した後に、シートを断裁（打ち抜き加工）することにより、上記パターンを有する特定の大きさの部材が得られる。
従来の賦形パターンの製造方法としては、例えば、特開２０１７−１４９０３３号公報又は特開２０１２−２０３２４４号公報に記載されたものが挙げられる。

特開２０１７−１４９０３３号公報には、マザー版の表面パターン層上で硬化させた紫外線硬化樹脂を上記マザー版から離型して、上記マザー版の上記表面パターン層に対応した反転表面パターン層が形成されたモールド版を作製するモールド版作製工程と、上記モールド版に形成された上記反転表面パターン層を温風により加熱して、上記モールド版作製工程の離型時に生じた上記反転表面パターン層の形状を修正する形状修正工程と、を含むモールド版の製造方法が記載されている。

特開２０１２−２０３２４４号公報には、帯状のシート面に凹凸パターンが形成され、ロール状に巻き取られる凹凸シートにおいて、上記シート面の幅方向における少なくとも両端部に、上記シートの長手方向に沿って上記凹凸パターンの凸部よりも背の高い背高凸条部が形成されて成ることを特徴とする凹凸シートが記載されている。

従来のロールツーロール方式における打ち抜き加工時には、位置情報を上記賦形とは別に印刷し、上記位置情報を読み取ることにより上記打ち抜き加工の位置決めを行うことが行われている。しかし、このような態様によれば、印刷位置のズレにより打ち抜き位置がズレてしまう場合があった。
また従来技術においては、位置情報を賦形により形成することも記載されているが（特開２０１７−１４９０３３号公報、特開２０１２−２０３２４４号公報）、このような態様においては、位置情報のコントラストが低く、位置情報の検出が困難であり、結果として打ち抜きの精度が低く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが発生する場合があった。

本発明の実施形態が解決しようとする課題は、打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制される賦形シートの製造方法を提供することである。

上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞支持体及び樹脂層を有するシート状材料を用い、上記樹脂層に凹凸形状と断裁のための位置情報とを同じ型を用いて賦形する工程、並びに
上記位置情報を検出して断裁する工程を有し、
上記位置情報の検出において、上記賦形する工程により賦形された上記シート状材料の断裁時の下敷きとしてＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊が２８未満である部材を用いる、
賦形シートの製造方法。
＜２＞上記位置情報がアライメントマークである、上記＜１＞記載の賦形シートの製造方法。
＜３＞上記位置情報が、上記樹脂層上の上記凹凸形状の形成範囲と未形成範囲との境界部分である、上記＜１＞又は＜２＞記載の賦形シートの製造方法。
＜４＞上記下敷きが黒色の部材である、上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の賦形シートの製造方法。
＜５＞上記凹凸形状がレンズ形状である、上記＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の賦形シートの製造方法。
＜６＞上記レンズ形状のレンズピッチの最大値が２００μｍ以下である、上記＜５＞に記載の賦形シートの製造方法。
＜７＞上記支持体の波長４００ｎｍ〜波長７００ｎｍにおける光線透過率が８５％以上である、上記＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の賦形シートの製造方法。
＜８＞上記位置情報を検出した後に、上記位置情報を利用して、上記シート状材料の姿勢、又は、上記断裁する工程において断裁される領域の回転角度の少なくともいずれかを補正する、上記＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の賦形シートの製造方法。

本発明の実施形態によれば、打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制される賦形シートの製造方法が提供される。

図１は、凹凸形状としてレンズ形状が賦形されたシート状材料の概略図である。図２は、図１に記載のシート材料における凹凸形状が形成された領域の拡大図である。図３は、凹凸形状としてレンズ形状が賦形されたシート状材料の別の態様を示す概略図である。図４は、実施例における打ち抜き位置のズレの評価方法を示す概略図である。

以下において、本開示の内容について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本開示の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本開示はそのような実施態様に限定されるものではない。
なお、本明細書において、数値範囲を示す「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
また、本明細書中の「工程」の用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その工程の所期の目的が達成されれば本用語に含まれる。また、本開示において、「質量％」と「重量％」とは同義であり、「質量部」と「重量部」とは同義である。
更に、本開示において、２以上の好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。
以下、本開示を詳細に説明する。

（賦形シートの製造方法）
本開示に係る賦形シートの製造方法は、支持体及び樹脂層を有するシート状材料を用い、上記樹脂層に凹凸形状と断裁のための位置情報とを同じ型を用いて賦形する工程、並びに、上記位置情報を検出して断裁する工程を有し、上記位置情報の検出において、上記賦形する工程により賦形された上記シート状材料の断裁時の下敷きとしてＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊が２８未満である部材を用いる。

本発明者らは、鋭意検討した結果、本開示に係る製造方法によれば、得られる部材の打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制されることを見出した。
具体的には、凹凸形状と断裁のための位置情報とを同じ型を用いて賦形することにより、位置情報の位置と凹凸形状の位置とのズレが発生することが抑制されると考えられる。
また、上記位置情報の検出において、上記賦形する工程により賦形された上記シート状材料の断裁時の下敷きとして、ＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊が２８未満である部材を用いることにより、位置情報のコントラストが増加し、打抜機による読み取り性に優れるため、得られる部材の打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制されると考えられる。
以下、本開示に係る製造方法における各構成要件の詳細について説明する。

＜賦形工程＞
本開示に係る賦形シートの製造方法は、支持体及び樹脂層を有するシート状材料を用い、上記樹脂層に凹凸形状と断裁のための位置情報とを同じ型を用いて賦形する工程（賦形工程）を有する。

〔賦形方法〕
本開示における賦形工程において用いられる賦形方法としては、樹脂層に型を押し付けて凹凸形状を賦形する方法であれば特に限定されず、公知の賦形方法を用いることができる。
例えば、シート状材料を、型が形成されたエンボスロール（ロール金型）とニップロールとの間に挿入して樹脂層に凹凸形状を賦形する方法が挙げられる。
この場合、上記エンボスロールに凹凸形状の型と位置情報の型とが形成されている態様、又は、凹凸形状の型が形成されており、後述する断裁工程においては凹凸形状自体を位置情報として検出する態様が挙げられる。

具体的には、例えば、レンズ形状等の凹凸形状の反転形状、及び、必要に応じて位置情報の反転形状（凹凸形状自体を位置情報とする場合には、凹凸形状の反転形状とは異なる、位置情報の反転形状を有する必要はない場合がある）が表面に形成されたエンボスロールを用い、支持体及び樹脂層を有するシート状材料を上記エンボスロールとニップロールとの間で狭圧する方法が挙げられる。
上記狭圧により、上記エンボスロールの表面に形成された凹凸形状の反転形状、及び、必要に応じて位置情報が樹脂層の表面に転写される。
上記転写後、上記樹脂層を紫外線硬化、熱硬化等により硬化し、エンボスロールから上記樹脂層及び上記支持体を剥離することにより、シート状材料への賦形が行われる。硬化方法は、樹脂層の組成に応じて選択すればよい。

−２Ｐ法−
また、上記樹脂層の効果は、２Ｐ法により行ってもよい。
２Ｐ法とは、硬化性樹脂を樹脂層として支持体に塗布したあと、型が形成されたロールにラップし、ラップされている間に紫外（ＵＶ）光を照射する等により樹脂層を硬化し、型ロールに形成された凹凸パターンの反転形状をシート状材料における樹脂層に転写し、転写されたシート状材料を型ロールから剥離する。その後、剥離された帯状の凹凸シートを巻取装置によってロール状に巻き取る方法である。

−賦形位置−
賦形される凹凸形状が後述するレンズ形状である場合、上記賦形は、後述する図１のように、凹凸形状におけるレンズの配列方向をシート状材料の搬送方向に対して平行でも直交でもない方向に賦形してもよいし、後述する図３のように、凹凸形状におけるレンズの配列方向をシート状材料の搬送方向と直交する向きとして賦形してもよいし、凹凸形状におけるレンズの配列方向をシート状材料の搬送方向と平行な向きとして賦形してもよい。
本開示において、レンズの配列方向とは、マイクロレンズアレイにおいては、各レンズの頂点を、直線内に含まれるレンズの密度が最も大きくなるように結んだ直線の方向を、シリンドリカルレンズにおいては、各シリンドリカルレンズの頂点が含まれる平面において、各シリンドリカルレンズの長手方向と直交する方向を、それぞれ指すものとする。

〔凹凸形状〕
賦形される凹凸形状は、微細な形状であることが好ましく、例えば基準面に対して凹部を連続させた凹凸形状の場合は、隣りあう凹と凹の間隔の最大値が３００μｍ以下であることが好ましく、例えば基準面に対して凹部と凸部を交互に繰り返す凹凸形状の場合は、隣りあう凹と凸の間隔の最大値が３００μｍ以下であることがより好ましい。
賦形される凹凸形状としては、特に限定されないが、レンズ形状であることが好ましい。
レンズ形状としては、半球型のレンズ形状（マイクロレンズ）、半円柱型のレンズ形状（シリンドリカルレンズ）等が挙げられる。
また、形成される凹凸形状としては、上記マイクロレンズ又はシリンドリカルレンズが連続して配列した形状であることが好ましく、マイクロレンズアレイであることがより好ましい。
マイクロレンズアレイにおける配列としては、特に限定されず、正方形格子状に配列していてもよいし、ハニカム構造状に配列していてもよい。

凹凸形状がレンズ形状である場合、レンズピッチの最大値は、２００μｍ以下であることが好ましく、１６０μｍ以下であることがより好ましい。
レンズピッチの最小値は、特に限定されないが、５μｍ以上であることが好ましい。
本開示において、レンズピッチとは、レンズ形状の頂点同士の距離をいう。
このようにレンズピッチが小さい場合には、打ち抜き加工時の位置合わせの精度が重要となる。本開示に係る賦形シートの製造方法は、得られる賦形シートの打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制されるため、このようなレンズピッチが小さいレンズ状の凹凸形状の製造に適している。

〔位置情報〕
位置情報としては、上記凹凸形状の賦形と同じ型を用いて賦形されたアライメントマークであってもよいし、上記凹凸形状の一部を位置情報として使用してもよいが、アライメントマーク又は上記凹凸形状の形成範囲と未形成範囲との境界部分を位置情報として使用することが好ましい。

−アライメントマーク−
アライメントマークとしては、特に限定されないが、シート状材料において凸○型（円筒状の凸）、凸●型（円柱状の凸）、凸三角形状（三角柱状の凸）、凸十字形状等のアライメントマークが用いられる。
上述したエンボスロールを用いて賦形を行う場合、エンボスロールには、これらのアライメントマークを形成するために、凹○型（中抜き円筒状の凹）、凹●型（中抜き円柱状の凹）、凹△型（中抜き三角柱状の凹）、凹十字型、の型がそれぞれ形成されている。
アライメントマークの大きさ、形状等は、特に限定されず、使用する装置に応じて変更すればよい。
また、アライメントマークは、凹凸形状が形成されていない位置に形成されることが好ましい。
アライメントマークの大きさ（アライメントマークに外接する外接円の直径）は、検出性の観点から、５ｍｍ以下であることが好ましい。アライメントマークの大きさの下限は、特に限定されないが、検出性の観点から、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
これらのアライメントマークは、１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
例えば、後述する図１に示すように、凸○型のアライメントマークと、凸十字型のアライメントマークとを組み合わせて用いる態様が例示される。

−境界部分−
また、位置情報として上記凹凸形状の形成範囲と未形成範囲との境界部分を使用する場合には、境界部分の形状は特に限定されず、検出が可能な形状であればよいが、例えば、形成範囲の角部（例えば、後述する図２中の矢印Ｌにより記載した四隅）を利用する方法等が挙げられる。

〔シート状材料〕
本開示において用いられるシート状材料は、支持体及び樹脂層を含む。

−支持体−
支持体としては、シート状又はフィルム状の支持体であることが好ましい。
また、支持体としては、高温延伸性の観点から、樹脂基材が好ましく挙げられる。
樹脂基材の例としては、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート−スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂（ＡＳ樹脂）、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴＧ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
溶融押出しやすさを考慮すると、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリレート−スチレン共重合樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂のような溶融粘度の低い樹脂を用いるのが好ましく、ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。
また、透明性及び耐熱性の観点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂又はシクロオレフィン樹脂が好ましく、ポリエチレンテレフタレート樹脂がより好ましい。
また、上記支持体は、平滑性及び厚みの均一性の観点から、延伸された樹脂基材が好ましく、一軸又は二軸延伸樹脂基材がより好ましく挙げられる。
支持体の厚みは、特に制限はなく、５０μｍ以上３００μｍ以下の範囲が好ましく、高温で均一に成型（賦形）する観点から、５０μｍ以上２００μｍ以下の範囲がより好ましい。上記範囲であると、樹脂基材が破れにくく、成型加工時における取扱い中（例えば、運搬中）に割れが発生しにくく、３次元成型時にも割れにくい。

また、凹凸形状としてレンズ形状を形成し、得られる賦形シートをマイクロレンズアレイとして用いる観点からは、支持体は可視光に透過性を有していることが好ましく、支持体の波長４００ｎｍ〜波長７００ｎｍにおける光線透過率が８５％以上であることが好ましい。上記光線透過率の上限は特に限定されず、１００％以下であればよい。
上記光線透過率は、実施例に記載の方法により測定される。

樹脂基材としては、市販品を用いてもよく、例えば、三菱レイヨン（株）製のアクリル樹脂フィルム（アクリプレンＨＢＳ０１０Ｐ、厚み：１２５μｍ）、東レ（株）製のポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（ルミラーＳ１０、厚み：１００μｍ）、ＪＳＲ（株）製のシクロオレフィンポリマーフィルム（製品名ＡＲＴＯＮ）、帝人化成（株）製のポリカーボネート樹脂フィルム（ユーピロンＨ−３０００、厚み１２５μｍ）等を用いることができる。

−樹脂層−
樹脂層としては、樹脂を含む層であれば特に限定されないが、硬化性の樹脂層であることが好ましく、光硬化性（例えば、紫外線硬化性）又は熱硬化性の樹脂層であることがより好ましく、耐擦性の観点からは、光硬化性の樹脂層であることがより好ましい。
このような硬化性の樹脂層を形成する樹脂としては、ウレタンアクリレート系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、エポキシアクリレート系樹脂、ポリエーテルアクリレート系樹脂、アクリルアクリレート系樹脂、ポリチオール系樹脂、ブタジエンアクリレート系樹脂等の紫外線硬化樹脂を用いることができる。
また、熱硬化性の樹脂としては、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴＧ）等が挙げられる。
非硬化性の樹脂を有するシート状材料としては、国際公開第２０１６／１１４３６７号等に記載のシート状材料等を用いることができる。

また、樹脂層は、離型剤、重合禁止剤、硬化促進剤、安定化剤等の、賦形シートの製造方法において公知の他の成分を更に含んでもよい。

上記樹脂層の厚みは、形成される凹凸形状に応じて適宜変更すればよいが、２μｍ〜１３０μｍであることが好ましく、２μｍ〜１００μｍであることがより好ましい。

＜断裁工程＞
本開示に係る賦形シートの製造方法は、上記位置情報を検出して断裁する工程（断裁工程）を有する。
断裁工程における断裁を、「打ち抜き加工」ともいう。
以下、図１を用いて断裁工程の詳細について説明する。

〔レンズ形状が賦形されたシート状材料〕
図１は、本開示に係る賦形シートの製造方法に用いられる、凹凸形状としてレンズ形状が賦形されたシート状材料の概略図である。
図１において、シート状材料１０には、上述の賦形工程において凹凸形状（ハニカム構造状に配列されたレンズ形状）１２、凸円形状のアライメントマーク２２及び凸十字形状のアライメントマーク２４が賦形されている。
図１中、矢印Ａはシート状材料１０の搬送方向を示しており、シート状材料１０には、搬送方向に従い複数の凹凸形状１２、アライメントマーク２２及び２４が形成されている。
図１においては、搬送方向Ａと、凹凸形状１２における配列方向とが異なる角度として記載されている。

図１中、破線により示された領域１６は製品有効領域を示し、実線により示された領域１４は製品サイズをそれぞれ示している。本開示における断裁工程においては、凹凸形状１２において、製品サイズを示す領域１４のサイズのシート状材料１０を、製品有効領域である領域１６の内部において打ち抜く必要がある。
図１中の製品サイズを示す領域１４は、領域１４の中心と、製品有効領域１６の中心とが重なるように記載されている。図１中の１点鎖線は、領域１４と領域１６の中心を示している。この図１中に記載した領域１４の位置が、製品シートを打ち抜くために最も好ましい打ち抜き領域の位置である。
打ち抜かれる領域が、製品有効領域である領域１６に含まれない領域を含んでしまうと不良品となってしまうため、賦形シートの製造においては、断裁時の位置の決定が非常に重要である。
本開示における断裁工程においては、図１に示すシート状材料を断裁工程において用いる場合、アライメントマーク２２及び２４を位置情報として検出し、断裁を行う位置を決定する。
本開示における賦形工程において、上記アライメントマーク２２及び２４は、凹凸形状１２と同じ型により賦形されているため、凹凸形状１２とアライメントマーク２２及び２４の間の位置のズレが抑制されている。それにより、断裁工程において上記アライメントマーク２２及び２４を用いて位置情報を決定すれば、領域１６の内部に含まれるように領域１４に相当するサイズを打ち抜くことが容易となる。すなわち、本開示に係る賦形シートの製造方法は打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制されると考えられる。

上記凹凸形状１２、アライメントマーク２２及び２４、領域１４並びに領域１６の位置関係について、図２を用いて更に説明する。
図２は、図１に記載のシート材料１０における凹凸形状１２が形成された領域の拡大図である。
図２中、製品サイズを示す領域１４の位置は、領域１４の中心と、製品有効領域１６の中心とが同一となる位置に記載されている。
図２中、凸円形状のアライメントマーク２２及び凸十字形状のアライメントマーク２４は、それぞれ図２中の上記領域１４の角から短辺方向にＬ１＝７．５ｍｍ、長辺方向にＬ２＝１０ｍｍの位置である。

断裁工程においては、上記アライメントマーク等の位置情報をＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラ等の検出手段により検出し、打ち抜き位置を決めた後に打ち抜き加工が行われる。
また、断裁時には下敷きが用いられるが、上記下敷きとして、ＣＩＥ（国際証明委員会）−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊が２８未満である部材を用いることにより、検出時の検出感度が向上し、得られる賦形シートの打ち抜きの精度が高く、得られる賦形シートにおいて打ち抜き位置のズレが抑制されやすい。

〔下敷き〕
下敷きは、ＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊が２８未満である部材であり、Ｌ^＊が２４未満であることが好ましく、２０未満であることがより好ましい。なおＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊の下限は０である。
上記Ｌ^＊は、スガ試験機株式会社製のＳＭ−Ｔ−Ｈ１を用いて測定される。
また、下敷きとしては、黒色の部材、紺色の部材等が挙げられ、黒色の部材であることが好ましい。
上記下敷きの材質としては、特に限定されず、ある程度の弾性を有する部材が用いられ、ＰＥＴ、ＰＥＴＧ、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリオレフィン樹脂、ＰＶＣ等が挙げられる。
下敷きとしては、例えば、打ち抜き加工において公知の下敷きを着色したものを用いることもできる。

〔賦形されたシート材料の別の態様〕
図３は、本開示に係る賦形シートの製造方法に用いられる、凹凸形状としてレンズ形状が賦形されたシート状材料の別の態様を示す概略図である。
図３中、シート状材料１０において凹凸形状１２が形成されており、製品サイズを示す領域１４において打ち抜かれることを示している。
図３中、アライメントマーク２２及び２４、並びに製品有効領域１６は省略して記載している。
図３においては、搬送方向Ａに対し、凹凸形状１２におけるマイクロレンズアレイの配列方向が直交するように記載されており、打ち抜かれる領域である領域１４が、搬送方向Ａに対して角度を有するように記載されている。

〔断裁方法〕
賦形工程における断裁方法としては、特に限定されず公知の方法が用いられる
ＣＣＤカメラを搭載した打ち抜き姿勢補正機能付き打抜機は、打抜機メーカー数社より市販されている汎用機を使用することができる。例えば、ＣＣＤカメラ付き画像位置決めプレス”ＩＰＡシリーズ”（富士商工マシナリー（株）製）、ロール材位置決め型抜き機”ＳＣＰ２５０Ｅ−ＡＰＳシリーズ”（坂本造機（株）製）、ロール材型抜き機”Ｔ２６１シリーズ”（ヤマハファインテック（株）製）などが挙げられる。

本開示における断裁工程においては、得られる賦形シートにおける打ち抜き位置のズレの抑制及び生産性の観点から、上記位置情報を検出した後に、上記位置情報を利用して、上記シート状材料の姿勢、又は、上記断裁工程において断裁される領域の回転角度の少なくともいずれかを補正することが好ましい。
上記補正は、上述の打抜機における打ち抜き姿勢補正機能等により行われる
上記位置情報の検出は、例えば打抜機に搭載されたＣＣＤカメラにより行われる。
シート状材料の姿勢とは、シート状材料の搬送方向及び／又は直交方向をいう。
例えば、上記図１に記載されたシート状材料を断裁する断裁工程においては、断裁される領域の角度を固定し、搬送されるシート状材料の姿勢を補正して製品サイズを示す領域１４の角度（打ち抜かれる領域の回転角度）と、シート状材料上の製品有効領域１６の角度とを整合させることができる。
また、上記図３に記載されたシート状材料を断裁する断裁工程においては、シートの搬送方向を固定し、断裁される領域の回転角度を補正することにより、打ち抜かれる領域の角度と、シート状材料上の製品有効領域の角度とを整合させることができる。
更に、上記図１又は図３に記載されたシート状材料を断裁する断裁工程においては、シートの姿勢及び断裁される領域の回転角度の両方を補正してもよい。

＜巻き取り工程、巻き出し工程＞
本開示に係る賦形シートの製造方法をロールツーロール方式により行う場合、シート状材料を巻き取る巻き取り工程、又は、シート状材料を巻き出す巻き出し工程を含むことが好ましい。
巻き取り工程及び巻き出し工程は、各工程の前又は後に任意に含むことができるが、例えば、下記方法Ａに記載した順序により行うことができる。
（方法Ａ）
（１）ロール状のシート状材料を用い、上記シート状材料を巻き出す工程
（２）巻き出された上記シート状材料に凹凸形状を賦形する工程（上述の賦形工程）
（３）凹凸形状が賦形された上記シート状材料を巻き取る工程
（４）巻き取られた上記シート状材料を巻き出す工程
（５）巻き出された上記シート状材料を断裁する工程（上述の断裁工程）
上記方法Ａにおいて、（３）及び（４）に記載された巻き取り工程及び巻き出し工程を省略し、賦形工程及び断裁工程を搬送しながら連続して行ってもよい。

＜その他の工程＞
本開示に係る賦形シートの製造方法は、その他の工程を更に含んでいてもよい。
その他の工程としては、例えば、賦形シートに保護フィルムを形成する工程、賦形シートがレンチキュラーシートとして用いられる場合、賦形シートのレンズが形成された面とは反対側の面に、印刷用のインク受容層を形成する工程等が挙げられる。

以下、実施例により本開示を詳細に説明するが、本開示はこれらに限定されるものではない。なお、本実施例において、「％」、「部」とは、特に断りのない限り、それぞれ「質量％」、「質量部」を意味する。

（実施例１）
＜賦形シートの作製（賦形工程）＞
２Ｐ法を用い、ロールツーロールで賦形シートを作製した。
レンズピッチが２０μｍのマイクロレンズアレイ（ＭＬＡ）をハニカム構造状に配列（レンズピッチ２０μｍ）したパターンと、凹○型としたアライメントマークと、を表面に有するロール金型を準備した。
アライメントマークは、マイクロレンズアレイパターンが形成されていない領域に有し、製品シートとして打ち抜きたい領域の角から短辺方向に７．５ｍｍ、長辺方向に１０ｍｍ離れた位置（図２に示したアライメントマーク２２及び２４の計４か所）とした。
厚み５０μｍ、幅３５０ｍｍ、長さ３００ｍのＰＥＴフィルム（東洋紡（株）製、コスモシャインＡ４３００、光線透過率９５％）を支持体として、片面に、紫外線硬化性樹脂（アイカ工業製、Ｚ−９７７−７Ｌ、ＵＶ硬化樹脂Ａ）を厚み３μｍで塗工し、ロール金型を押し付けてパターンの反転形状を転写し、紫外線を照射し硬化させた後、ロール金型から硬化したシート状材料を剥離した。そして、アライメントマーク及びマイクロレンズアレイパターンがＰＥＴフィルム上に賦形されたシート状材料を巻取り装置によってロール状に巻き取った。
ロール金型に形成されたアライメントマークの形状が上記凹○型であるため、シート状材料に形成されたアライメントマークの形状は底面の直径が３ｍｍの円筒状（凸○）である。
支持体である上記ＰＥＴフィルムの波長４００ｎｍ〜波長７００ｎｍにおける光線透過率は、表１に記載した。
上記光線透過率は、分光光度計Ｖ−５６０（日本分光（株）製）に積分球付属装置ＡＲＶ−４７４を取り付けた装置により測定した。

＜賦形シートの打ち抜き（断裁工程）＞
シート材連続打抜機において、下敷きを黒色ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材とし、ＣＣＤカメラを用いて位置情報であるアライメントマークによって位置検出しながら、上記賦形工程により得られたシート状材料を打ち抜いた。
打抜機の下敷きに使用するＰＥＴ基材は、ルミラー（東レ（株）製、Ｈ１０＃５００、ヘイジー（濁度が高い乳白色、Ｌ^＊＝５５））を使用した。位置情報であるアライメントマークの検出は打ち抜き機に組み込まれたＣＣＤカメラで検出、判別させるため、視認性の確保が重要となるが、賦形シートの賦形部は低ヘイジー（白色に近い）である為、賦形したアライメントマークを判別しにくい。
そこで、ＣＣＤカメラの視認性を向上させるため、黒色ルミラー（東レ（株）製、Ｘ３０＃２５０、Ｌ^＊＝１２）を下敷きとして使用することで、従来よりも基材部（透明）と賦形部（低ヘイジー）の濃淡差を大きくすることができ、検出安定性を向上させることができた。
ＣＣＤカメラを搭載した打ち抜き姿勢補正機能付き打抜機は、ロール材位置決め型抜き機”ＳＣＰ２５０Ｅ−ＡＰＳシリーズ”（坂本造機（株）製）を使用した。

（実施例２）
ロール金型におけるアライメントマークを凹十型とした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。シート状材料に形成されたアライメントマークの形状は２．５ｍｍ角の凸十字形状（凸＋）である。

（実施例３）
ロール金型におけるアライメントマークを凹●型とした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。シート状材料に形成されたアライメントマークの形状は直径３．０ｍｍの円柱状（凸●）である。

（実施例４）
ロール金型におけるアライメントマークを凹△型とした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。シート状材料に形成されたアライメントマークの形状は１辺３．０ｍｍの三角柱状（凸△）である。

（実施例５）
位置情報をマイクロレンズアレイパターンの形成範囲と未形成範囲との境界部分（ＭＬＡの微細形状パターン）とした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。上記境界部分としては、パターンの四隅（図２中の矢印Ｌにより記載した４か所）を使用した。

（実施例６）
打抜きでのシート状材料の姿勢、及び、断裁工程において断裁される領域の回転角度を補正する機能を使用した以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例７）
支持体のＰＥＴフィルム（東洋紡（株）製、コスモシャインＡ４３００）の厚みを１００μｍとした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例８）
支持体の素材を、ＣＯＰフィルム（ＪＳＲ（株）製ＡＲＴＯＮ）とした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例９）
紫外線硬化性樹脂を、硬度の高い樹脂（アイカ工業製、Ｚ−９７７−８Ｌ、ＵＶ硬化樹脂Ｂ）に変更した以外は実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１０）
紫外線硬化樹脂の厚みを２μｍとした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１１）
紫外線硬化樹脂の厚みを５μｍとした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１２）
紫外線硬化樹脂の厚みを８μｍとした以外は実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１３）
マイクロレンズアレイのレンズピッチを４０μｍとした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１４）
マイクロレンズアレイのレンズピッチを１００μｍとした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１５）
マイクロレンズアレイのレンズピッチを２００μｍとした以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１６）
パターンを、ピッチが１２７μｍ（２００ＬＰＩ、ＬＰＩは１インチあたりのシリンドリカルレンズ数、１インチは２．５４ｃｍ）のシリンドリカルレンズとし、各シリンドリカルレンズの１つの半円柱の軸方向を搬送方向と平行とする方向に形成した以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１７）
樹脂層を形成する紫外線硬化性樹脂を、熱硬化性樹脂（グリコール変性ポリエチレンテレフタレートＰＥＴＧ、熱硬化性樹脂Ｃ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（実施例１８）
シート材連続打抜機において、下敷きを紺色ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材（Ｌ^＊＝２２）に変更した以外は、実施例１と同様にして、賦形シートを作製し、打ち抜いた。

（比較例１）
アライメントマーク及びパターンの形成範囲と未形成範囲との境界部分などの位置情報を与えず、シート材連続打抜機において、賦形シートを打ち抜いた。下敷きは、乳白色ＰＥＴ基材（Ｌ^＊＝５５）とした。

（比較例２）
レンズピッチが２０μｍのマイクロレンズアレイをハニカム構造状に配列したパターンを表面に有する金型を準備した。厚み５０μｍのＰＥＴフィルム（東洋紡（株）製、コスモシャインＡ４３００）を支持体として、片面に、紫外線硬化性樹脂（アイカ工業（株）製、Ｚ−９７７−７Ｌ）を厚み３μｍで塗工し、金型を押し付けた後、紫外線を照射し硬化させた。
金型から硬化した樹脂を剥離し、マイクロレンズアレイパターンをＰＥＴフィルム上に賦形した。製品シートの角から短辺方向に７．５ｍｍ、長辺方向に１０ｍｍ離れた位置にインクジェットプリンターを用いて、アライメントマークを印刷した。
シート材連続打抜機において、下敷きを乳白色ＰＥＴ基材（Ｌ^＊＝５５）とし、ＣＣＤカメラを用いて位置検出しながら賦形シートを打ち抜いた。

（比較例３）
実施例１と同様に作製した賦形シートを、シート材連続打抜機において、下敷きを乳白色ＰＥＴ基材（Ｌ^＊＝５５）とし、ＣＣＤカメラを用いて位置情報であるアライメントマークによって位置検出しながら賦形シートを打ち抜いた。

（評価）
＜打ち抜き位置のズレの評価＞
各実施例又は比較例に係る賦形シートの製造方法における打抜きの打ち抜き位置のズレについて、パターンの配列方向、すなわち、各レンズの中心線と、打抜いたシートの長辺と、の角度の差によって評価した。各レンズの中心線とは、マイクロレンズアレイにおいては、最も多くのレンズの中心を通るように引いた２本の直線のうち、長辺との角度が小さい方をいい、シリンドリカルレンズにおいては、１つの半円柱の軸方向をいう。
図４に、評価方法の詳細を記載する。
図４中の左側の図が、打ち抜く前のシート状材料を示しており、θ１が、目標とする打ち抜き位置の長辺と各レンズの中心線との角度を示している。
図４中の右側の図が、打ち抜いた後の賦形シートを示しており、θ２が、打ち抜いたシートの長辺と各レンズの中心線との角度を示している。
上記θ１と上記θ２の差の絶対値（｜θ１−θ２｜）を評価指標とし、下記評価基準に従い、評価結果を表１に記載した。評価結果はＡＡ、Ａ、Ｂ又はＣであることが好ましく、ＡＡ、Ａ又はＢであることがより好ましく、ＡＡ又はＡであることが更に好ましい。
評価には、デジタルマイクロスコープＶＨＸ−５００Ｆ（（株）キーエンス製）を用いた。

〔評価基準〕
ＡＡ：｜θ１−θ２｜が０°以上０．２°未満である。
Ａ：｜θ１−θ２｜が０．２°以上０．４°未満である。
Ｂ：｜θ１−θ２｜が０．４°以上０．６°未満である。
Ｃ：｜θ１−θ２｜が０．６°以上１．０°未満である。
Ｄ：｜θ１−θ２｜が１．０°以上１．２°未満である。
Ｅ：｜θ１−θ２｜が１．２°以上である。

＜耐擦性の評価＞
各実施例又は比較例における打ち抜かれた賦形シートの表面について、ＪＩＳＫ５６００−５−４（１９９９）が規定する鉛筆硬度評価法に従い、表面性測定機 ”ＨＥＩＤＯＮＴＹＰＥ１４ＦＷ”（新東科学社製）及び鉛筆”Ｕｎｉ”（三菱鉛筆社製）を用い、５００ｇのおもりにて各硬度の鉛筆で引っ掻きを１０回繰り返し、傷跡が付かない最も硬い鉛筆スケールを求めた。
鉛筆硬度の評価がＡ又はＢであれば、打ち抜き時の下敷きとの擦れ等によりアライメントマークに傷が入ることが抑制され、アライメントマークの検出精度に優れるため好ましい。

〔評価基準〕
Ａ：鉛筆硬度がＦ以上である。
Ｂ：鉛筆硬度が２Ｂ以上ＨＢ以下である。
Ｃ：鉛筆硬度が３Ｂ以下である。

表１に示す通り、本開示に係る賦形シートの製造方法は、得られる賦形シートの得られる賦形シートにおける打ち抜き位置のズレの抑制に優れていた。また、上記実施例に係る賦形シートの製造方法は、耐擦性及び生産性にも優れていた。

２０１８年３月１４日に出願された日本出願特願２０１８−０４６４６１の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims

支持体及び樹脂層を有するシート状材料を用い、前記樹脂層に凹凸形状と断裁のための位置情報とを同じ型を用いて賦形する工程、並びに
前記位置情報を検出して断裁する工程を有し、
前記位置情報の検出において、前記賦形する工程により賦形された前記シート状材料の断裁時の下敷きとしてＣＩＥ−Ｌａｂ表色系における、Ｌ^＊が２８未満である部材を用いる、
賦形シートの製造方法。
前記位置情報がアライメントマークである、請求項１記載の賦形シートの製造方法。
前記位置情報が、前記樹脂層上の前記凹凸形状の形成範囲と未形成範囲との境界部分である、請求項１又は請求項２記載の賦形シートの製造方法。
前記下敷きが黒色の部材である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の賦形シートの製造方法。
前記凹凸形状がレンズ形状である、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の賦形シートの製造方法。
前記レンズ形状のレンズピッチの最大値が２００μｍ以下である、請求項５に記載の賦形シートの製造方法。
前記支持体の波長４００ｎｍ〜波長７００ｎｍにおける光線透過率が８５％以上である、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の賦形シートの製造方法。
前記位置情報を検出した後に、前記位置情報を利用して、前記シート状材料の姿勢、又は、前記断裁する工程において断裁される領域の回転角度の少なくともいずれかを補正する、請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の賦形シートの製造方法。