CN111750055A - 牵引减速器 - Google Patents

Abstract

提供牵引减速器，其具有：内环，其在比行星辊的自转轴线靠径向外侧的位置呈圆环状扩展；外壳，其覆盖内环的外周部；以及止转部件，其位于外壳与内环之间。外壳在周向和轴向的一部分具有从内周面向径向外侧凹陷的外壳凹部。内环具有从外周面向径向内侧凹陷的环凹部。止转部件具有：止转主体部，其位于外壳凹部；以及止转突起部，其比止转主体部向径向内侧突出。止转突起部与环凹部嵌合。

Description

牵引减速器

技术领域

本发明涉及牵引减速器。

背景技术

以往，公知有如下的牵引减速器：利用在太阳辊与行星辊之间产生的牵引(摩擦)，使输入轴的旋转速度减速而使输出轴旋转。例如在日本特开2017-207193号公报中记载有这样的牵引减速器。

日本特开2017-207193号公报的牵引减速器具有太阳辊、多个行星辊、内环、保持架以及输出轴。太阳辊以旋转轴线为中心进行旋转。多个行星辊配置于太阳辊的周围。内环呈圆环状，与多个行星辊接触。保持架对行星辊进行保持并且以旋转轴线为中心进行旋转。输出轴固定于保持架，以旋转轴线为中心按照减速后的转速进行旋转。多个行星辊分别与太阳辊和内环双方接触，并且从太阳辊接受动力，从而一边进行自传一边以旋转轴线为中心进行公转。

另外，日本特开2017-207193号公报的内环在比多个行星辊的自转轴靠外侧的位置与多个行星辊的作为外周面的倾斜面接触。由此，多个行星辊被向径向内侧加压，与太阳辊可靠地接触。此外，内环被形成牵引减速器的外周部的壳体包围。另外，内环具有多个第1止转部，该第1止转部在外周面的一部分向径向内侧凹陷，表面为平面部。壳体具有多个第2止转部，该第2止转部向径向内侧凸出，径向内侧的面为平面部。各第1止转部与各第2止转部嵌合，第1止转部的平面部与第2止转部的平面部接触。由此，能够防止内环相对于壳体相对旋转。

但是，日本特开2017-207193号公报的第2止转部与牵引减速器的壳体由一个部件形成。因此，难以高精度地形成第2止转部，并且难以组装包含壳体的牵引减速器整体。因此，制造效率有可能降低。

发明内容

本发明的目的在于，针对牵引减速器，提供如下技术：能够高精度地形成用于防止内环相对于壳体相对旋转的止转部件，并且能够容易地组装包含壳体的牵引减速器整体。

本申请的例示的第1方面的发明是牵引减速器，其具有：太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；一个或多个行星辊，其配置于太阳辊的周围；保持架，其对一个或多个行星辊进行保持并且以旋转轴线为中心进行旋转；内环，其在比通过行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以旋转轴线为中心呈圆环状扩展；外壳，其覆盖内环的外周部；以及止转部件，其位于外壳与内环之间，一个或多个行星辊分别与太阳辊和内环双方接触，并且从太阳辊接受动力，从而一边以自转轴线为中心进行自转一边以旋转轴线为中心进行公转，外壳具有外壳凹部，该外壳凹部是在周向的至少一部分且轴向的至少一部分从内周面向径向外侧凹陷的凹部，内环具有从外周面向径向内侧凹陷的环凹部，止转部件具有：止转主体部，其配置于外壳凹部；以及止转突起部，其比止转主体部向径向内侧突出，止转突起部与环凹部嵌合。

本申请的例示的第2方面的发明是牵引减速器，其具有：太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；一个或多个行星辊，其配置于太阳辊的周围；保持架，其对一个或多个行星辊进行保持并且以旋转轴线为中心进行旋转；内环，其在比通过行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以旋转轴线为中心呈圆环状扩展；外壳，其覆盖内环的外周部；以及止转部件，其位于外壳与内环之间，一个或多个行星辊分别与太阳辊和内环双方接触，并且从太阳辊接受动力，从而一边以自转轴线为中心进行自转一边以旋转轴线为中心进行公转，外壳具有外壳凹部，该外壳凹部是在周向的至少一部分从内周面向径向外侧凹陷的凹部，内环在外周面的一部分具有平面部，止转部件具有：止转主体部，其配置于外壳凹部；以及止转突起部，其比止转主体部向径向内侧突出，止转突起部与平面部接触。

本申请的例示的第3方面的发明是牵引减速器，其具有：太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；一个或多个行星辊，其配置于太阳辊的周围；保持架，其对一个或多个行星辊进行保持并且以旋转轴线为中心进行旋转；内环，其在比通过行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以旋转轴线为中心呈圆环状扩展；以及外壳，其覆盖内环的外周部，一个或多个行星辊分别与太阳辊和内环双方接触，并且从太阳辊接受动力，从而一边以自转轴线为中心进行自转一边以旋转轴线为中心进行公转，外壳具有：第1扇形部，其在沿轴向观察时以旋转轴线为中心呈扇形形状扩展；第2扇形部，其在沿轴向观察时以旋转轴线为中心呈扇形形状扩展，在周向的端部与第1扇形部相互连接；以及止转突起部，其比第1扇形部和第2扇形部的至少一方向径向内侧突出，内环具有从外周面向径向内侧凹陷的环凹部，止转突起部与环凹部嵌合。

根据本申请的例示的第1～第3方面的发明，针对牵引减速器，能够高精度地形成用于防止内环相对于外壳的相对旋转的止转部件，并且能够容易地组装包含外壳的牵引减速器整体。

由以下的本发明优选发明的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。

附图说明

图1是第1实施方式的牵引减速器和与该牵引减速器连接的马达的立体图。

图2是第1实施方式的牵引减速器的立体剖视图。

图3是第1实施方式的牵引减速器的纵剖视图。

图4是从输入侧观察第1实施方式的牵引减速器的俯视图。

图5是第1实施方式的止转部件的立体图。

图6是第2实施方式的牵引减速器的立体剖视图。

图7是第2实施方式的牵引减速器的纵剖视图。

图8是第2实施方式的牵引减速器的横剖视图。

图9是第2实施方式的牵引减速器的横剖视图。

图10是第2实施方式的止转部件的立体图。

图11是从输入侧观察变形例的牵引减速器的俯视图。

图12是变形例的牵引减速器的横剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的例示的实施方式进行说明。另外，在本申请中，将与太阳辊的旋转轴线平行的方向称为“轴向”，将与旋转轴线垂直的方向称为“径向”，将沿着以旋转轴线为中心的圆弧的方向称为“周向”。但是，上述的“平行的方向”也包含大致平行的方向。另外，上述的“垂直的方向”也包含大致垂直的方向。另外，以下，为了便于说明，将图2、图3、图6以及图7中的右侧称为“输入侧”，将图2、图3、图6以及图7中的左侧称为“输出侧”。

＜1.第1实施方式＞

图1是第1实施方式的牵引减速器1和与该牵引减速器1连接的马达200的立体图。本发明的牵引减速器1是如下减速器：将从作为动力源的外部的马达200得到的第1转速的旋转运动转换为比第1转速低的第2转速的旋转运动，并使输出轴70旋转。牵引减速器1经由安装板201与马达200的转子连接。安装板201配置为与后述的太阳辊20的旋转轴线9大致垂直。安装板201固定于作为马达200的外框的马达外壳。本发明的牵引减速器1例如使用于搭载于打印机等的部件等。

图2是本实施方式的牵引减速器1的立体剖视图。图3是本实施方式的牵引减速器1的纵剖视图。另外，在图2中，用双点划线图示了太阳辊20。另外，在图2中，省略了后述的按压部件90的图示。在本实施方式的牵引减速器1中，不使用齿轮，而使用所谓的牵引型的行星减速机构，一边使太阳辊20的外周面和多个行星辊30的外周面相互接触一边旋转，从而传递动力。如图2和图3所示，牵引减速器1具有太阳辊20、多个行星辊30、第1内环40、第2内环50、保持架60、输出轴70、输出轴承80、按压部件90(参照图3)、外壳100以及止转部件110。

太阳辊20是与旋转轴线9同轴配置的圆柱状的部件。太阳辊20与位于输入侧(轴向一侧)的马达200的转子连结。当驱动马达200时，太阳辊20以旋转轴线9为中心按照第1转速进行旋转。另外，在本实施方式中，马达200的输出轴为太阳辊20。这样，如果使马达200的输出轴与太阳辊20为一个部件，则能够削减牵引减速器1的部件数量。由此，能够使牵引减速器1在轴向上小型化，并且抑制成本。但是，也可以为，以与马达200的输出轴分开的方式设置与该输出轴一起旋转的太阳辊。

图4是从输入侧观察牵引减速器1的俯视图。如图4所示，多个行星辊30配置于太阳辊20的周围。另外，在本实施方式中，在太阳辊20的周围沿周向等间隔配置有3个行星辊30。3个行星辊30分别沿着与旋转轴线9平行的自转轴线91配置。自转轴线91通过各行星辊30的中心。

各行星辊30具有大径部301、第1小径部302以及第2小径部303。大径部301、第1小径部302以及第2小径部303形成为一体连接。此外，在沿轴向观察时，大径部301、第1小径部302以及第2小径部303分别在自转轴线91的周围在同轴上呈正圆形状扩展。

大径部301位于各行星辊30的轴向的中央部。大径部301的外径比第1小径部302的外径和第2小径部303的外径大。大径部301的一部分位于各行星辊30的径向最内侧。大径部301的作为外周面的大径外周面61与太阳辊20的外周面接触，受到摩擦力。

第1小径部302与大径部301的输入侧相邻。第1小径部302的作为外周面的第1小径外周面62的直径比大径外周面61的直径小。另外，第1小径外周面62随着朝向输入侧(轴向一侧)而直径变小。第2小径部303与大径部301的输出侧相邻。第2小径部303的作为外周面的第2小径外周面63的直径比大径外周面61的直径小。另外，第2小径外周面63随着朝向输出侧(轴向另一侧)而直径变小。

此外，在各行星辊30上设置有贯通孔300。贯通孔300沿着自转轴线91在轴向上贯通各行星辊30。各贯通孔300供后述的保持架60的保持架销602插入。各行星辊30在保持架销602的周围经由滑动轴承603被支承为能够自转。

第1内环40是如下部件：在比大径部301靠输入侧(轴向一侧)且比3个行星辊30的自转轴线91靠径向外侧的位置以旋转轴线9为中心呈圆环状扩展。第1内环40能够沿轴向移动。另外，第1内环40的内周面的一部分在大径部301的输入侧(轴向一侧)与第1小径部302的第1小径外周面62接触。如上所述，第1小径外周面62是随着朝向输入侧而直径变小的倾斜面。由此，能够抑制径向的宽度并且能够使第1内环40与行星辊30接触。

如图2所示，第1内环40具有从外周面向径向内侧凹陷的第1环凹部400。本实施方式的第1环凹部400沿轴向贯通第1内环40。由此，能够容易地加工并形成第1环凹部400。但是，第1环凹部400也可以仅设置于第1内环40的轴向的一部分。另外，第1内环40具有多个(在本实施方式中为9个)收纳部401。各收纳部401从第1内环40的输入侧的端面的一部分向输出侧凹陷。

第2内环50是如下部件：在比大径部301靠输出侧(轴向另一侧)且比3个行星辊30的自转轴线91靠径向外侧的位置以旋转轴线9为中心呈圆环状扩展。第2内环50的输出侧与外壳100沿轴向相邻。由此，第2内环50的轴向位置相对于外壳100被固定。另外，第2内环50的内周面的一部分在大径部301的输出侧(轴向另一侧)与第2小径部303的第2小径外周面63接触。如上所述，第2小径外周面63是随着朝向输出侧而直径变小的倾斜面。由此，能够抑制径向的宽度并且能够使第2内环50与行星辊30接触。

如图2所示，第2内环50具有从外周面向径向内侧凹陷的第2环凹部500。本实施方式的第2环凹部500沿轴向贯通第2内环50。由此，能够容易地加工并形成第2环凹部500。但是，第2环凹部500也可以仅设置于第2内环50的轴向的一部分。

另外，分别通过金属的切削加工而形成第1内环40和第2内环50。由此，能够容易且充分地确保第1内环40和第2内环50的轴向的厚度。其结果为，提高了第1内环40和第2内环50的强度，从而也能够应对得到更高的输出扭矩的构造。但是，也可以分别通过金属的冲压加工而形成第1内环40和第2内环50。

保持架60是对3个行星辊30进行保持的部件。保持架60具有保持架主体601、保持架销602以及滑动轴承603。保持架主体601以旋转轴线9为中心呈圆环状扩展。在保持架主体601的输入侧的端面分别插入有沿轴向延伸的3根保持架销602，并通过粘接、焊接或螺纹固定等而被固定。另外，保持架60具有保持架贯通孔600。保持架贯通孔600在旋转轴线9的周围沿轴向贯通保持架60。

输出轴70是沿着旋转轴线9向输出侧延伸的圆柱状的部件。输出轴70例如通过压入于保持架贯通孔600而固定于保持架60。由此，能够将牵引减速器1的减速后的输出经由输出轴70向外部提取。但是，将输出轴70固定于保持架60的方法也可以是粘接或焊接等。

输出轴承80包含第1输出轴承801和第2输出轴承802。第2输出轴承802配置于比第1输出轴承801靠输出侧的位置。第1输出轴承801和第2输出轴承802分别具有内圈、多个滚珠以及外圈。各内圈固定于输出轴70的外周面。多个滚珠介于各内圈与各外圈之间，沿周向排列。各外圈固定于外壳100的内周面。由此，输出轴70被支承为能够相对于外壳100以旋转轴线9为中心进行旋转。这样，在本实施方式的第1输出轴承801和第2输出轴承802中使用滚珠轴承。但是，也可以使用滚柱轴承等其他方式的轴承来代替滚珠轴承。

按压部件90是沿轴向伸缩的部件。在按压部件90中例如使用螺旋弹簧。如图3所示，按压部件90分别插入于上述的9个收纳部401，并以与自然长度相比沿轴向被压缩的状态配置于第1内环40与安装板201之间。由此，按压部件90利用排斥力而对第1内环40施加朝向输出侧的力。

如上所述，第1内环40与行星辊30的第1小径部302的作为倾斜面的第1小径外周面62接触。因此，当第1内环40被向输出侧加压时，第1小径部302经由第1小径外周面62朝向径向内侧受到按压力。另外，当第1内环40被向输出侧加压时，行星辊30同时被向第2内环50侧加压。第2内环50与行星辊30的第2小径部303的作为倾斜面的第2小径外周面63接触。因此，第2小径部303经由第2小径外周面63朝向径向内侧受到按压力。其结果为，能够使行星辊30与太阳辊20可靠地接触。

外壳100是如下部件：在内部收纳太阳辊20、3个行星辊30、第1内环40、第2内环50、保持架60、输出轴70的一部分、输出轴承80、按压部件90以及止转部件110。外壳100具有覆盖第1内环40和第2内环50的外周部的圆筒状的内周面。分别通过例如树脂的注射成型而形成外壳100和后述的止转部件110。但是，外壳100和止转部件110也可以是通过金属的烧结而形成的烧结体。

如图2所示，外壳100在周向的至少一部分且包含输入侧的端部的轴向的至少一部分，具有多个(在本实施方式中为2个)外壳凹部101。外壳凹部101是从外壳100的内周面向径向外侧凹陷的凹部。但是，外壳100所具有的外壳凹部101的数量可以是1个，也可以是3个以上。

止转部件110是如下部件：位于第1内环40和第2内环50的径向外侧且外壳100的径向内侧。图5是止转部件110的立体图。如图5所示，止转部件110具有止转主体部111、第1止转突起部112以及第2止转突起部113。止转主体部111沿轴向呈柱状延伸。第1止转突起部112位于比止转主体部111靠输入侧的位置。第2止转突起部113位于比止转主体部111和第1止转突起部112靠输出侧的位置。第1止转突起部112和第2止转突起部113比止转主体部111向径向内侧突出。

另外，在本实施方式中，使用2个止转部件110。但是，使止转部件110的数量与外壳凹部101的数量一致，可以是1个，也可以是3个以上。另外，止转部件110的构造并不限定于此。例如，止转部件110也可以仅具有止转主体部111和第1止转突起部112。而且，也可以仅在第1内环40设置作为凹部的第1环凹部400。

在组装牵引减速器1时，止转部件110从输入侧插入于第1内环40和第2内环50与外壳100的径向之间，通过粘接或焊接等而固定于外壳100。此时，止转主体部111配置于上述的外壳凹部101。另外，第1止转突起部112与第1环凹部400嵌合。第2止转突起部113与第2环凹部500嵌合。由此，能够使第1内环40在轴向上移动，并且能够防止第1内环40和第2内环50相对于外壳100在周向上相对旋转。其结果为，行星辊30、保持架60以及输出轴70的旋转稳定。另外，在插入有止转部件110的状态下，止转主体部111的径向内侧的面位于比行星辊30的大径外周面61靠径向外侧的位置。由此，在行星辊30的大径外周面61与止转主体部111之间形成有间隙。其结果为，能够防止行星辊30与止转部件110的接触。

另外，本实施方式的第1止转突起部112的轴向的长度比第2止转突起部113的轴向的长度长。如上所述，第1内环40的多个收纳部401分别供按压部件90沿轴向插入。按压部件90和止转部件110分别与上述安装板201的输出侧相邻。因此，通过将第1止转突起部112的轴向的长度设置得更长，能够充分地确保以与第1止转突起部112平行的方式配置按压部件90的空间。另外，即使在按压部件90使第1内环40沿轴向位移的情况下，也能够维持第1止转突起部112与第1环凹部400嵌合的状态。

如上所述，分别通过金属的切削加工而形成本实施方式的第1内环40和第2内环50。因此，难以在第1内环40和第2内环50上高精度地设置突起部。因此，在本实施方式中，在第1内环40和第2内环50上设置凹部(第1环凹部400和第2环凹部500)。另外，如上所述，使用模具通过树脂的注射成型而形成外壳100。外壳100在整个周向的范围内形成牵引减速器1的外周部，并且具有用于收纳牵引减速器1的各部分的复杂的形状。因此，难以在外壳100自身上重新设置突起部。因此，在本实施方式中，在与外壳100分体形成的止转部件110上设置突起部(第1止转突起部112和第2止转突起部113)。而且，采用如下的结构：在组装牵引减速器1时，在第1内环40和第2内环50与外壳100的径向之间插入止转部件110，将止转部件110侧的突起部嵌于环侧的凹部。由此，能够高精度地形成突起部，并且能够容易地组装包含外壳100的牵引减速器1整体。

3个行星辊30始终分别与太阳辊20、第1内环40以及第2内环50接触。而且，在太阳辊20与行星辊30之间夹有省略了图示的润滑剂(牵引油)。由此，在太阳辊20与行星辊30之间产生牵引。当马达200的驱动力使太阳辊20以旋转轴线9为中心进行旋转时，3个行星辊30分别受到来自太阳辊20的动力，利用与太阳辊20之间的牵引而以自转轴线91为中心进行自转。另外，在行星辊30与第1内环40和第2内环50之间夹有省略了图示的润滑剂(牵引油)。由此，在行星辊30与第1内环40和第2内环50之间产生牵引。3个行星辊30分别利用行星辊30与第1内环40和第2内环50之间的牵引而沿着第1内环40和第2内环50以旋转轴线9为中心进行公转。此时，行星辊30的公转的转速为比第1转速低的第2转速。

当3个行星辊30以减速后的第2转速进行公转时，伴随于此，保持架60也以旋转轴线9为中心按照第2转速进行旋转。另外，当保持架60进行旋转时，固定于保持架60的输出轴70也以旋转轴线9为中心按照第2转速进行旋转。由此，马达200的第1转速的旋转运动被转换为比第1转速低的第2转速的旋转运动，并输出到输出轴70。

此外，本实施方式的行星辊30在直径较大的大径外周面61与输入侧的太阳辊20接触而进行自转，并在直径较小的第1小径外周面62和第2小径外周面63与第1内环40和第2内环50接触，从而进行公转。因此，与行星辊30仅具有大径部301并在大径外周面61与内环接触的情况相比，进一步降低公转的转速。这样，在本实施方式中，通过使用具有大径部和小径部的行星辊30，能够通过1台减速器得到更高的减速比。

＜2.第2实施方式＞

接下来，对本发明的第2实施方式进行说明。图6是第2实施方式的牵引减速器1B的立体剖视图。图7是第2实施方式的牵引减速器1B的纵剖视图。另外，以下，以与第1实施方式的不同点为中心进行说明，对与第1实施方式相同的部分省略重复说明。

如图6和图7所示，本实施方式的牵引减速器1B具有太阳辊20B、多个行星辊30B、第1内环40B、第2内环50B、保持架60B、输出轴70B、按压部件90B、外壳100B以及止转部件110B。另外，本实施方式的太阳辊20B和输出轴70B具有与第1实施方式的太阳辊20和输出轴70相同的结构，因此省略重复说明。

图8是牵引减速器1B的图7的A-A线剖视图。图9是牵引减速器1B的图7的B-B线剖视图。如图8和图9所示，多个行星辊30B配置于太阳辊20B的周围。另外，在本实施方式中，在太阳辊20B的周围沿周向等间隔地配置有3个行星辊30B。3个行星辊30B分别沿着与旋转轴线9B平行的自转轴线91B配置。自转轴线91B通过各行星辊30B的中心。

各行星辊30B具有大径部301B、第1小径部302B以及第2小径部303B。大径部301B的外径比第1小径部302B的外径和第2小径部303B的外径大。大径部301B的一部分位于各行星辊30B的径向最内侧。大径部301B的作为外周面的大径外周面61B与太阳辊20B的外周面接触而受到摩擦力。

第1小径部302B与大径部301B的输入侧相邻。第1小径部302B的作为外周面的第1小径外周面62B的直径比大径外周面61B的直径小。另外，第1小径外周面62B的输入侧的一部分是随着朝向输入侧(轴向一侧)而直径变小的倾斜面。第1内环40B的内周面与第1小径部302B的该倾斜面接触。第2小径部303B与大径部301B的输出侧相邻。第2小径部303B的作为外周面的第2小径外周面63B的直径比大径外周面61B的直径小。另外，第2小径外周面63B的输出侧的一部分是随着朝向输出侧(轴向另一侧)而直径变小的倾斜面。第2内环50B的内周面与第2小径外周面63B的该倾斜面接触。

第1内环40B具有与第1实施方式的第1内环40同等的结构。但是，与第1实施方式的第1内环40不同，在第1内环40B中没有设置相当于第1环凹部400的部位。另外，与第1实施方式的第1内环40不同，在第1内环40B中没有设置相当于用于收纳按压部件90的收纳部401的部位。第1内环40B的输入侧与马达200B的安装板201B沿轴向相邻。由此，第1内环40B的轴向位置相对于外壳100B被固定。此外，第1内环40B在外周面的一部分具有平面部402B。使外周面的一部分向径向内侧凹陷而形成平面部402B，表面为平面的部位。平面部402B与径向垂直地扩展。

第2内环50B具有与第1实施方式的第2内环50同等的结构。但是，与第1实施方式的第2内环50不同，在第2内环50B中没有设置相当于第2环凹部500的部位。另外，第2内环50B能够沿轴向移动。此外，第2内环50B在外周面的一部分具有平面部501B。使外周面的一部分向径向内侧凹陷而形成平面部501B，表面为平面的部位。平面部501B与径向垂直地扩展。

保持架60B是对3个行星辊30B进行保持的部件。如图6～图9所示，本实施方式的保持架60B具有多个收纳部604B。多个收纳部604B沿以旋转轴线9B为中心的周向排列，分别朝向径向外侧开口。而且，多个行星辊30B的大径部301B的一部分、第1小径部302B以及第2小径部303B分别被收纳于收纳部604B。因此，在组装牵引减速器1时，能够将行星辊30B相对于保持架60B的收纳部604B从径向外侧插入。由此，使牵引减速器1的组装作业变得容易。

另外，保持架60B具有行星辊30B的第1小径外周面62B和与第2小径外周面63B对置的接触面64B(参照图9)。第1小径外周面62B和第2小径外周面63B中的位于行星辊30B的公转的旋转方向前侧的面的至少一部分与接触面64B沿周向接触。即，接触面64B与第1小径外周面62B和第2小径外周面63B中的至少一部分沿以旋转轴线9B为中心的周向接触。由此，各行星辊30B被支承为能够在太阳辊20B的周围自转。另外，伴随着各行星辊30B的公转，保持架60B以旋转轴线9B为中心进行旋转。这样，作为行星辊30B的一部分的第1小径部302B和第2小径部303B被保持架60B支承。因此，不需要另外设置像保持架销那样的部件。其结果为，能够减少部件数量，使牵引减速器1B小型化。另外，使牵引减速器1B的组装变得更容易。

此外，保持架60B具有保持架凹部605B。保持架凹部605B在旋转轴线9B的周围从保持架60B的输出侧的端面的一部分向输入侧凹陷。输出轴70B例如通过压入于保持架凹部605B而固定于保持架60B。

按压部件90B具有与第1实施方式的按压部件90同等的结构。如图6和图7所示，按压部件90B以与自然长度相比沿轴向被压缩的状态配置于后述的外壳100B的保持架轴承180B附近的部位与第2内环50B的轴向之间。由此，按压部件90B利用排斥力而对第2内环50B施加朝向输入侧的力。

如上所述，第2内环50B与行星辊30B的第2小径部303B的作为倾斜面的第2小径外周面63B接触。因此，当第2内环50B被向输入侧加压时，第2小径部303B经由第2小径外周面63B朝向径向内侧受到按压力。另外，当第2内环50B被向输入侧加压时，行星辊30B同时被向第1内环40B侧加压。第1内环40B与行星辊30B的第1小径部302B的作为倾斜面的第1小径外周面62B接触。因此，第1小径部302B经由第1小径外周面62B朝向径向内侧受到按压力。其结果为，能够可靠地使行星辊30B与太阳辊20B接触。

外壳100B是如下部件：在内部收纳太阳辊20B、3个行星辊30B、第1内环40B、第2内环50B、保持架60B、输出轴70B的一部分、按压部件90B以及止转部件110B。在外壳100B的输出侧且径向内侧的部位形成有保持架轴承180B。保持架轴承180B将保持架60B支承为能够以旋转轴线9B为中心进行旋转。保持架轴承180B与保持架60B的外周面的至少一部分沿径向接触。此外，保持架轴承180B与保持架60B的输出侧的端面沿轴向接触。由此，限制保持架60B的径向和轴向的移动，从而稳定地进行保持。

另外，外壳100B在周向的至少一部分且包含输入侧的端部的轴向的至少一部分具有多个(在本实施方式中为2个)外壳凹部101B。外壳凹部101B是从外壳100B的内周面向径向外侧凹陷的凹部。但是，外壳100B所具有的外壳凹部101B的数量可以是1个，也可以是3个以上。

止转部件110B是如下部件：位于第1内环40B和第2内环50B的径向外侧且外壳100B的径向内侧。图10是止转部件110B的立体图。如图10所示，止转部件110B具有止转主体部111B、第1止转突起部112B以及第2止转突起部113B。止转主体部111B沿轴向呈柱状延伸。第1止转突起部112B位于比止转主体部111B靠输入侧的位置。第2止转突起部113B位于比止转主体部111B和第1止转突起部112B靠输出侧的位置。第1止转突起部112B和第2止转突起部113B比止转主体部111B向径向内侧突出。另外，也可以为，止转部件110B的径向内侧的面的一部分形成为曲面等非正圆，第1内环40B和第2内环50B的外周面的一部分不是上述的平面而是以与该止转部件110B的径向内侧的面的形状对应的方式形成为曲面等非正圆。

在组装牵引减速器1B时，止转部件110B从输入侧插入于第1内环40B和第2内环50B与外壳100B的径向之间，并通过粘接或焊接等固定于外壳100B。此时，止转主体部111B配置于上述的外壳凹部101B。另外，第1止转突起部112B与第1内环40B的平面部402B接触。第2止转突起部113B与第2内环50B的平面部501B接触。由此，能够使第2内环50B在轴向上移动，并且能够防止第1内环40B和第2内环50B相对于外壳100B沿周向相对旋转。其结果为，使行星辊30B、保持架60B以及输出轴70B的旋转稳定。另外，也可以为，在第1止转突起部112B与平面部402B之间以及第2止转突起部113B与平面部501B之间夹有润滑脂。另外，在本实施方式中，在插入有止转部件110B的状态下，止转主体部111B的径向内侧的面位于比行星辊30B的大径外周面61B靠径向外侧的位置。由此，在行星辊30B的大径外周面61B与止转主体部111B之间形成有间隙。其结果为，能够防止行星辊30B与止转部件110B接触。

另外，如图8～图10所示，本实施方式的第1止转突起部112B和第2止转突起部113B的周向的宽度分别随着朝向径向内侧而缩小。由此，能够抑制第1止转突起部112B和第2止转突起部113B的偏移、晃动或脱落。因此，能够更可靠地维持第1止转突起部112B与第1内环40B的平面部402B的接触状态以及第2止转突起部113B与第2内环50B的平面部501B的接触状态。其结果为，能够更可靠地防止第1内环40B和第2内环50B相对于外壳100B沿周向相对旋转。

但是，外壳凹部101B和止转部件110B的形状并不限定于上述形状。例如，外壳凹部101B的开口102B(参照图8)的至少一部分的周向的宽度也可以形成为比止转主体部111B的周向的宽度小。另外，也可以为，以与该外壳凹部101B的形状对应的方式，使第1止转突起部112B或第2止转突起部113B的至少一部分的周向的宽度形成为比止转主体部111B的周向的宽度小。由此，同样地，能够抑制第1止转突起部112B和第2止转突起部113B的偏移、晃动或脱落。

另外，与第1实施方式相同，在本实施方式中，在与外壳100B分体形成的止转部件110B上也设置突起部(第1止转突起部112B和第2止转突起部113B)。而且，在组装牵引减速器1B时，采用如下的结构：在第1内环40B和第2内环50B与外壳100B的径向之间插入止转部件110B，使止转部件110B侧的突起部与环侧的平面部接触。由此，能够高精度地形成突起部，并且能够容易地组装包含外壳100B的牵引减速器1B整体。

3个行星辊30B始终分别与太阳辊20B、第1内环40B以及第2内环50B接触。而且，在太阳辊20B与行星辊30B之间夹有省略了图示的润滑剂(牵引油)。由此，在太阳辊20B与行星辊30B之间产生牵引。当马达200B的驱动力使太阳辊20B以旋转轴线9B为中心进行旋转时，3个行星辊30B分别受到来自太阳辊20B的动力，并通过行星辊30B与太阳辊20B之间的牵引而以自转轴线91B为中心进行自转。另外，在行星辊30B与第1内环40B和第2内环50B之间夹有省略了图示的润滑剂(牵引油)。由此，在行星辊30B与第1内环40B和第2内环50B之间产生牵引。3个行星辊30B分别通过行星辊30B与第1内环40B和第2内环50B之间的牵引而沿着第1内环40B和第2内环50B以旋转轴线9B为中心进行公转。此时，行星辊30B的公转的转速为比第1转速低的第2转速。

当3个行星辊30B以减速后的第2转速进行公转时，伴随于此，保持架60B也以旋转轴线9B为中心按照第2转速进行旋转。另外，当保持架60B进行旋转时，固定于保持架60B的输出轴70B也以旋转轴线9B为中心按照第2转速进行旋转。由此，马达200B的第1转速的旋转运动被转换为比第1转速低的第2转速的旋转运动，并输出到输出轴70B。

此外，本实施方式的行星辊30B在直径大的大径外周面61B与输入侧的太阳辊20B接触而进行自转，在直径小的第1小径外周面62B和第2小径外周面63B与第1内环40B和第2内环50B接触，从而进行公转。因此，与行星辊30B仅具有大径部301B并在大径外周面61B与内环接触的情况相比，使公转的转速进一步降低。这样，在本实施方式中，通过使用具有大径部和小径部的行星辊30B，能够通过1台减速器得到更高的减速比。

＜3.变形例＞

以上，对本发明的例示的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述的实施方式。

在上述的实施方式中，牵引减速器所具有的外壳在整个周向的范围内形成牵引减速器的外周部。但是，如图11的变形例所示，外壳100C也可以具有第1扇形部81C和第2扇形部82C。在本变形例中，第1扇形部81C在沿轴向观察时以旋转轴线为中心呈扇形形状扩展。第2扇形部82C在沿轴向观察时以旋转轴线为中心呈扇形形状扩展，并且在周向的端部与第1扇形部81C相互连接。另外，第1扇形部81C和第2扇形部82C分别形成牵引减速器1C的外周部。此外，在本变形例中，在外壳100C上形成有比第1扇形部81C和第2扇形部82C中的至少一方向径向内侧突出的第1止转突起部112C。另一方面，第1内环40C具有从外周面向径向内侧凹陷的第1环凹部400C。

在组装牵引减速器1C时，第1止转突起部112C与第1环凹部400C嵌合。由此，能够防止第1内环40C相对于外壳100C沿周向相对旋转。另外，在本实施方式中，通过采用使形成有突起部的外壳100C在突起部的位置分为2个第1扇形部81C和第2扇形部82C的结构，能够高精度地形成突起部，并且能够容易地组装包含外壳100C的牵引减速器1C整体。

另外，具有上述第2实施方式所示的结构的牵引减速器1B的外壳100B也可以由2个扇形部构成。图12是其他变形例的牵引减速器1D的横剖视图。如图12所示，牵引减速器1D具有由与上述第2实施方式相同的结构构成的太阳辊20D、多个行星辊30D、保持架60D、输出轴以及按压部件、第1内环40D和第2内环、外壳100D。

外壳100D具有第1扇形部81D和第2扇形部82D。第1扇形部81D在沿轴向观察时以旋转轴线为中心呈扇形形状扩展。第2扇形部82D在沿轴向观察时以旋转轴线为中心呈扇形形状扩展，并且在周向的端部与第1扇形部81D相互连接。另外，第1扇形部81D和第2扇形部82D分别形成牵引减速器1D的外周部。另外，在外壳100D形成有比第1扇形部81D和第2扇形部82D中的至少一方向径向内侧突出的第1止转突起部112D和第2止转突起部。第1内环40D在外周面的一部分具有平面部402D。第2内环在外周面的一部分具有平面部(省略图示)。

在组装牵引减速器1D时，第1止转突起部112D与第1内环40D的平面部402D接触。第2止转突起部与第2内环的平面部接触。由此，能够防止第1内环40D和第2内环分别相对于外壳100D沿周向相对旋转。另外，在本实施方式中，通过采用使形成有突起部的外壳100D在突起部的位置分为2个第1扇形部81D和第2扇形部82D的结构，能够高精度地形成突起部，并且能够容易地组装包含外壳100D的牵引减速器1D整体。

在上述实施方式和变形例的牵引减速器中，使用了具有大径部和小径部的行星辊。但是，在本发明的牵引减速器中，也可以使用仅具有大径部的行星辊。另外，在上述实施方式和变形例的牵引减速器中，使用了一对环(第1内环和第2内环)。但是，在本发明的牵引减速器中，也可以仅使用将行星辊向轴向的任意方向按压的1个内环。

在上述实施方式和变形例中，在太阳辊的周围沿周向等间隔地配置有3个行星辊。但是，牵引减速器所具有的行星辊的数量可以是2个以下，也可以是4个以上。

在上述实施方式和变形例中，沿周向排列有多个作为按压部件的螺旋弹簧。但是，按压部件也可以是以旋转轴线为中心配置且沿轴向伸缩的1个圆环状的弹簧。另外，按压部件只要在轴向上产生排斥力即可，也可以由弹簧以外的其他部件构成。

另外，关于牵引减速器的形状，也可以与本申请的各图所示的形状不同。另外，也可以在不产生矛盾的范围内适当组合在上述实施方式和变形例中出现的各要素。

本发明例如能够利用于牵引减速器。

Claims (13)

1.一种牵引减速器，其具有：

太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；

一个或多个行星辊，其配置于所述太阳辊的周围；

保持架，其对所述一个或多个行星辊进行保持并且以所述旋转轴线为中心进行旋转；

内环，其在比通过所述行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以所述旋转轴线为中心呈圆环状扩展；

外壳，其覆盖所述内环的外周部；以及

止转部件，其位于所述外壳与所述内环之间，

所述一个或多个行星辊分别与所述太阳辊和所述内环双方接触，并且从所述太阳辊接受动力，从而一边以所述自转轴线为中心进行自转一边以所述旋转轴线为中心进行公转，

所述外壳具有外壳凹部，该外壳凹部是在周向的至少一部分且轴向的至少一部分从内周面向径向外侧凹陷的凹部，

所述内环具有从外周面向径向内侧凹陷的环凹部，

其特征在于，

所述止转部件具有：

止转主体部，其配置于所述外壳凹部；以及

止转突起部，其比所述止转主体部向径向内侧突出，

所述止转突起部与所述环凹部嵌合。

2.根据权利要求1所述的牵引减速器，其特征在于，

所述一个或多个行星辊分别具有：

大径部，其具有与所述太阳辊接触的大径外周面；以及

小径部，其具有比所述大径外周面小的小径外周面，该小径外周面在所述大径部的轴向一侧与所述内环接触，

所述小径外周面随着朝向轴向一侧而直径变小，

所述牵引减速器还具有按压部件，该按压部件沿轴向伸缩，对所述内环施加朝向轴向另一侧的力，使所述内环与所述小径外周面接触，

所述止转突起部位于比所述止转主体部靠轴向一侧的位置，

所述止转主体部的径向内侧的面位于比所述大径外周面靠径向外侧的位置。

3.根据权利要求2所述的牵引减速器，其特征在于，

该牵引减速器还具有第2内环，该第2内环在比所述行星辊的所述自转轴线靠径向外侧的位置以所述旋转轴线为中心呈圆环状扩展，该第2内环的轴向位置相对于所述外壳被固定，

所述一个或多个行星辊还分别具有第2小径部，该第2小径部具有比所述大径外周面小的第2小径外周面，该第2小径外周面在所述大径部的轴向另一侧与所述第2内环接触，

所述第2小径外周面随着朝向轴向另一侧而直径变小，

所述第2内环具有从外周面向径向内侧凹陷的第2环凹部，

所述止转部件还具有第2止转突起部，该第2止转突起部在比所述止转突起部靠轴向另一侧的位置从所述止转主体部向径向内侧突出，

所述第2止转突起部与所述第2环凹部嵌合。

4.根据权利要求3所述的牵引减速器，其特征在于，

所述止转突起部的轴向的长度比所述第2止转突起部的轴向的长度长。

5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的牵引减速器，其特征在于，

该牵引减速器还具有固定于所述保持架的输出轴。

6.根据权利要求1至4中的任意一项所述的牵引减速器，其特征在于，

所述内环通过金属的切削加工而形成。

7.根据权利要求1至4中的任意一项所述的牵引减速器，其特征在于，

所述环凹部沿轴向贯通所述内环。

8.根据权利要求1至4中的任意一项所述的牵引减速器，其特征在于，

所述外壳和所述止转部件分别是树脂制或金属的烧结体。

9.一种牵引减速器，其具有：

太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；

一个或多个行星辊，其配置于所述太阳辊的周围；

保持架，其对所述一个或多个行星辊进行保持并且以所述旋转轴线为中心进行旋转；

内环，其在比通过所述行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以所述旋转轴线为中心呈圆环状扩展；

外壳，其覆盖所述内环的外周部；以及

止转部件，其位于所述外壳与所述内环之间，

所述一个或多个行星辊分别与所述太阳辊和所述内环双方接触，并且从所述太阳辊接受动力，从而一边以所述自转轴线为中心进行自转一边以所述旋转轴线为中心进行公转，

所述外壳具有外壳凹部，该外壳凹部是在周向的至少一部分从内周面向径向外侧凹陷的凹部，

所述内环在外周面的一部分具有平面部，

其特征在于，

所述止转部件具有：

止转主体部，其配置于所述外壳凹部；以及

止转突起部，其比所述止转主体部向径向内侧突出，

所述止转突起部与所述平面部接触。

10.根据权利要求9所述的牵引减速器，其特征在于，

所述止转突起部的周向的宽度随着朝向径向内侧而缩小。

11.根据权利要求9或10所述的牵引减速器，其特征在于，

所述外壳凹部的开口的至少一部分的周向的宽度比所述止转主体部的周向的宽度小。

12.一种牵引减速器，其具有：

太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；

一个或多个行星辊，其配置于所述太阳辊的周围；

保持架，其对所述一个或多个行星辊进行保持并且以所述旋转轴线为中心进行旋转；

内环，其在比通过所述行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以所述旋转轴线为中心呈圆环状扩展；以及

外壳，其覆盖所述内环的外周部，

所述一个或多个行星辊分别与所述太阳辊和所述内环双方接触，并且从所述太阳辊接受动力，从而一边以所述自转轴线为中心进行自转一边以所述旋转轴线为中心进行公转，

所述外壳具有：

第1扇形部，其在沿轴向观察时以所述旋转轴线为中心呈扇形形状扩展；

第2扇形部，其在沿轴向观察时以所述旋转轴线为中心呈扇形形状扩展，在周向的端部与所述第1扇形部相互连接；以及

止转突起部，其比所述第1扇形部和所述第2扇形部的至少一方向径向内侧突出，

其特征在于，

所述内环具有从外周面向径向内侧凹陷的环凹部，

所述止转突起部与所述环凹部嵌合。

13.一种牵引减速器，其具有：

太阳辊，其以旋转轴线为中心进行旋转；

一个或多个行星辊，其配置于所述太阳辊的周围；

保持架，其对所述一个或多个行星辊进行保持并且以所述旋转轴线为中心进行旋转；

内环，其在比通过所述行星辊的中心的自转轴线靠径向外侧的位置以所述旋转轴线为中心呈圆环状扩展；以及

外壳，其覆盖所述内环的外周部，

所述一个或多个行星辊分别与所述太阳辊和所述内环双方接触，并且从所述太阳辊接受动力，从而一边以所述自转轴线为中心进行自转一边以所述旋转轴线为中心进行公转，

所述外壳具有：

第1扇形部，其在沿轴向观察时以所述旋转轴线为中心呈扇形形状扩展；

第2扇形部，其在沿轴向观察时以所述旋转轴线为中心呈扇形形状扩展，在周向的端部与所述第1扇形部相互连接；以及

止转突起部，其比所述第1扇形部和所述第2扇形部的至少一方向径向内侧突出，

其特征在于，

所述内环在外周面的一部分具有平面部，

所述止转突起部与所述平面部接触。

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