CN111745117B - 预成型模锻模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模锻技术领域，提供了一种预成型模锻模具，包括下模具；所述下模具的顶部具有水平设置的下模具分模面；所述下模具分模面上设置有下型腔；所述下型腔内具有由至少三段下模锻面首尾相连而形成的下型腔侧面；每个下模锻面上设置有从下模锻面的顶部斜向下延伸、且突出于下模锻面的导向斜面。通过在下模锻面上设置导向斜面，当通过夹料机将坯料放入下模具的下型腔中后，无需人工使用撬棍等工具进行二次摆料，只需控制上模具的压制方向，待上模具与坯料接触后，坯料能够在多个导向斜面的共同作用下自动处于最佳摆放位置，不仅降低了坯料在模具型腔内的摆料时间，提高了生产效率，而且减少了坯料的温降，提高了坯料的锻造质量。

Description

预成型模锻模具

技术领域

本发明涉及模锻技术领域，尤其是一种预成型模锻模具。

背景技术

模锻是将金属坯料放入具有一定形状的型腔内，使坯料受压而变形的压力加工方法。在对坯料进行锻造时，首先需要将坯料放入加热炉内加热，坯料在加热后的温度应高于模锻时设定的初始温度，然后操作人员通过夹料机将加热后的坯料放入模具的型腔内，然后再通过模具对坯料进行锻造。

坯料在模具的型腔内的摆放位置和快慢将直接影响着锻件的成型质量。而操作人员通过加料机将坯料放入模具的型腔内的过程中，由于操作死角或润滑剂燃烧后产生烟雾等原因，造成操作人员的视线受阻，并且在坯料体积大、尺寸不规则的情况下，操作者难以快速且准确地判断坯料是否置于模具型腔内最佳位置；这样就必须在锻造现场通过配备1-2名工人进行指挥摆料，必要时需要工人使用撬棍等工具进行二次摆料，这样就造成摆料时间过长，坯料的温降严重，严重时会造成坯料在进行模锻时的温度低于设定的初始温度；这样坯料在模锻过程中的变形抗力增大，增大了坯料开裂的风险，降低了坯料的锻造质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种预成型模锻模具，降低坯料在模具型腔内的摆料时间。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：预成型模锻模具，包括下模具；所述下模具的顶部具有水平设置的下模具分模面；所述下模具分模面上设置有下型腔；所述下型腔内具有由至少三段下模锻面首尾相连而形成的下型腔侧面；每个下模锻面上设置有从下模锻面的顶部斜向下延伸、且突出于下模锻面的导向斜面。

进一步的，所述导向斜面与下模具分模面之间的夹角为α，其中30°≤α≤60°。

进一步的，所述下模具分模面上、且围绕下型腔设置有一圈凹槽；所述凹槽与下型腔之间形成环形的凸台；所述凸台的顶面为锻件分模面；所述锻件分模面与下模具分模面之间的夹角为β，其中1°≤β≤3°。

进一步的，相邻的下模锻面之间圆弧过渡。

进一步的，所述导向斜面的形状为上端大、下端小的梯形。

本发明的有益效果是：本发明实施例的预成型模锻模具，通过在下模具的下模锻面上设置导向斜面，当通过夹料机将坯料放入下模具的下型腔中后，无需人工使用撬棍等工具进行二次摆料，只需控制上模具的压制方向，待上模具与坯料接触后，坯料能够在多个导向斜面的共同作用下自动处于最佳摆放位置，不仅降低了坯料在模具型腔内的摆料时间，提高了生产效率，而且减少了坯料的温降，降低了坯料开裂的风险，提高了坯料的锻造质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍；显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的预成型模锻模具中下模具的俯视图；

图2是图1中A-A剖视图。

图中附图标记为：1-下模具，2-下模具分模面，3-下型腔，4-下模锻面，5-导向斜面，6-凹槽，7-凸台，8-锻件分模面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1、图2所示，本发明实施例的预成型模锻模具，包括下模具1；所述下模具1的顶部具有水平设置的下模具分模面2；所述下模具分模面2上设置有下型腔3；所述下型腔3内具有由至少三段下模锻面4首尾相连而形成的下型腔侧面；每个下模锻面4上设置有从下模锻面4的顶部斜向下延伸、且突出于下模锻面4的导向斜面5。

本发明实施例的预成型模锻模具，包括下模具1和上模具，所述下模具的顶部具有水平设置的下模具分模面2，所述上模具的底部具有水平设置、且与下模具分模面2相配合的上模具分模面。为简化视图，图1、图2中仅示出了下模具1的结构，而未示出上模具的结构。

如图1、图2所示，所述下模具的下模具分模面2上设置有用于坯料模锻成型的下型腔3，所述下型腔3内具有一个下型腔底面和一个环形的下型腔侧面，所述下型腔底面与下型腔侧面之间圆弧过渡。所述下型腔侧面由至少三段下模锻面4首尾相连而形成，相邻的下模锻面4之间圆弧过渡。每个下模锻面4上具有至少一个导向斜面5，每个导向斜面5从下模锻面4的顶部斜向下延伸、并且突出于下模锻面4。

预模锻时，操作人员通过夹料机将加热后的坯料放入下模具1的下型腔3中，由于导向斜面5突出于下模锻面4，因此坯料会直接与导向斜面5接触；控制上模具向下压制，当上模具与坯料接触后，上模具对坯料施加竖直向下的作用力，该作用力通过坯料作用在导向斜面5上，进而通过导向斜面5对坯料产生朝向下型腔3中心的水平分力；这样，在多个朝向下型腔3中心的水平分力的作用下，就使坯料自动处于下型腔3内的最佳摆放位置。与现有技术相比，无需人工使用撬棍等工具对坯料进行二次摆料，不仅降低了坯料的摆料时间，提高了生产效率，而且减少了坯料的温降，降低了坯料开裂的风险，提高了坯料的锻造质量。

作为优选的实施方式，每个导向斜面5从下模锻面4的顶部斜向下延伸至下模锻面4的底部。如图2所示，所述导向斜面5与下模具分模面2之间的夹角为α，在保证导向斜面5整体突出于下模具分模面2的情况下，如果夹角α过小，则会造成导向斜面5的下端突出于下模锻面4的高度较高；如果夹角α过大，则会造成导向斜面5的上端突出于下模锻面4的高度较高；因此，优选的，30°≤α≤60°。所述导向斜面5的形状可以为矩形、方形等；优选的，所述导向斜面5的形状为上端大、下端小的梯形。

为了方便将坯料放入下模具的下型腔3中，作为优选的实施方式，所述下模具分模面2上、且围绕下型腔3设置有一圈凹槽6；所述凹槽6与下型腔3之间形成环形的凸台7；所述凸台7的顶面为锻件分模面8；所述锻件分模面8与下模具分模面2之间的夹角为β，其中1°≤β≤3°。

如图1、图2所示，通过在下型腔3的周围设置一圈凹槽6，以使凹槽6与下型腔3之间形成环形的凸台7，该凸台7的顶面形成用于临时支撑坯料的锻件分模面8。操作时，操作人员通过加料机将加热后的坯料临时放在锻件分模面8较高的位置处，通过设置的凹槽6，可避免坯料与下模具分模面2接触，使坯料仅与锻件分模面8接触，以减少坯料与下模具1之间的接触面积；然后对坯料施加水平作用力，由于锻件分模面8为倾斜设置的斜面，在上述作用力下，坯料沿锻件分模面8的高处向低处滑动，进而使坯料顺利地落在下模具1的下型腔3中。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.预成型模锻模具，包括下模具(1)；所述下模具(1)的顶部具有水平设置的下模具分模面(2)；所述下模具分模面(2)上设置有下型腔(3)；

其特征在于，所述下型腔(3)内具有由至少三段下模锻面(4)首尾相连而形成的下型腔侧面；每个下模锻面(4)上设置有从下模锻面(4)的顶部斜向下延伸、且突出于下模锻面(4)的导向斜面(5)；

所述下模具分模面(2)上、且围绕下型腔(3)设置有一圈凹槽(6)；所述凹槽(6)与下型腔(3)之间形成环形的凸台(7)；所述凸台(7)的顶面为锻件分模面(8)；所述锻件分模面(8)与下模具分模面(2)之间的夹角为β，其中1°≤β≤3°。

2.根据权利要求1所述的预成型模锻模具，其特征在于，所述导向斜面(5)与下模具分模面(2)之间的夹角为α，其中30°≤α≤60°。

3.根据权利要求1所述的预成型模锻模具，其特征在于，相邻的下模锻面(4)之间圆弧过渡。

4.根据权利要求1所述的预成型模锻模具，其特征在于，所述导向斜面(5)的形状为上端大、下端小的梯形。

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