CN213856646U - 一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及热挤压成型设备技术领域，尤其涉及一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座，所述热挤压成型退料装置包括第一支杆和第二支杆，所述第一支杆的上部设有围绕其轴线转动的退料板，所述退料板的右端向所述第二支杆悬伸，所述第一支杆和第二支杆上均设有用于防止所述退料板向上运动的挡止结构，所述退料板位于所述第一支杆和第二支杆之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，所述退料板的下端面构成用于阻挡零件跟随凸模向上运动的挡止面。本实用新型操作简便，退料高效快速，产品质量稳定，同时也避免了工人手动退料的安全风险。

Description

一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座

技术领域

本实用新型涉及热挤压成型设备技术领域，尤其涉及一种热挤压成型退料装置及包括其的冲压模座。

背景技术

热挤压工艺是将金属坯料经中频炉加热至1100-1200℃高温状态，然后转运至安装在冲压模座上的热挤压模具上，冲压模座包括上模座和下模座，分别用于安装热挤压模具的上模和下模，通过上模、下模与坯料的相互作用，使坯料成型为预想形状坯料，成型后的坯料需要与凸模脱离，即退料，特别是在深孔长轴类零件的成型中，由于深孔长轴类零件孔深且细的客观原因，凸模需要制造成细长状，在实际生产中，凸模很容易与零件发生抱死现象，导致退料困难。

例如，凸模在成型零件深孔时，由于在坯料中时间长，凸模自身温度升高较大，强度进一步降低，参与成型部位容易发生弯曲、镦粗变形，导致坯料抱死凸模，退料阻力大增，另外，由于成型阻力不均匀等种种原因，凸模参与成型的部位还会有偏离坯料中心的趋势，且随着冲孔深度的增加偏心现象越来越严重，最终导致凸模退料时阻力急剧加大。

坯料抱死凸模时，工人手工退料难度大、速度慢，操作不便，具有极高的产品质量风险，拖慢生产效率，严重影响产品良品率，同时对工人来说安全风险也极高，高安全生产风险也制约了生产效率的提高。

针对上述凸模与坯料抱死的情况，开发操作简便且使用安全的退料装置很有必要。

实用新型内容

本实用新型提供一种热挤压成型退料装置，以解决现有退料方法操作不便且安全风险高的问题。同时还提供一种包括上述热挤压成型退料装置的冲压模座。

本实用新型的一种热挤压成型退料装置采用如下技术方案：

一种热挤压成型退料装置，用于配合下模座使零件从凸模上退出，包括左右间隔设置在下模座上且轴线均沿上下方向延伸的第一支杆和第二支杆，所述第一支杆的上部设有围绕其轴线转动的退料板，所述退料板的右端向所述第二支杆悬伸，所述第一支杆和第二支杆上均设有用于防止所述退料板向上运动的挡止结构，所述退料板位于所述第一支杆和第二支杆之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，所述退料板的下端面构成用于阻挡零件跟随凸模向上运动的挡止面。

所述第一支杆和第二支杆对应所述退料板上方的位置处均螺纹穿装有螺母，所述螺母对应构成所述挡止结构。

所述第一支杆位于所述退料板下方的位置处设有用于防止所述退料板向下运动的支撑块，从而所述支撑块与所述第一支杆上的螺母在上下方向上夹持所述退料板以使其保持悬伸状态。

所述插孔的前端向前开放从而构成为开口向前的U形槽，从而在凸模冲压时所述退料板可以向凸模转动并通过所述U形槽卡在凸模上。

所述退料板的右端也设有开口向前的、沿上下方向贯穿所述退料板的凹槽，从而所述退料板的右端可以通过所述凹槽向前卡在所述第二支杆上。

所述退料板包括基板以及螺钉可拆连接在所述基板下端面上的压板，所述插孔沿上下方向贯穿所述基板和压板，所述压板的下端面构成所述挡止面。

所述退料板上设有便于将其转动的手柄。

本实用新型的一种冲压模座采用如下技术方案：

一种冲压模座，包括上模座和下模座，所述下模座上设有热挤压成型退料装置，所述热挤压成型退料装置包括左右间隔设置在下模座上且轴线均沿上下方向延伸的第一支杆和第二支杆，所述第一支杆的上部设有围绕其轴线转动的退料板，所述退料板的右端向所述第二支杆悬伸，所述第一支杆和第二支杆上均设有用于防止所述退料板向上运动的挡止结构，所述退料板位于所述第一支杆和第二支杆之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，所述退料板的下端面构成用于阻挡零件跟随凸模向上运动的挡止面。

所述第一支杆和第二支杆对应所述退料板上方的位置处均螺纹穿装有螺母，所述螺母对应构成所述挡止结构。

所述第一支杆位于所述退料板下方的位置处设有用于防止所述退料板向下运动的支撑块，从而所述支撑块与所述第一支杆上的螺母在上下方向上夹持所述退料板以使其保持悬伸状态。

所述插孔的前端向前开放从而构成为开口向前的U形槽，从而在凸模冲压时所述退料板可以向凸模转动并通过所述U形槽卡在凸模上。

所述退料板的右端也设有开口向前的、沿上下方向贯穿所述退料板的凹槽，从而所述退料板的右端可以通过所述凹槽向前卡在所述第二支杆上。

所述退料板包括基板以及螺钉可拆连接在所述基板下端面上的压板，所述插孔沿上下方向贯穿所述基板和压板，所述压板的下端面构成所述挡止面。

所述退料板上设有便于将其转动的手柄。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的退料板被第一支杆和第二支杆上的挡止结构阻挡而不能向上运动，从而在凸模带动零件向上运动时零件可以被退料板挡下，迫使零件从凸模上退出，达到退料目的，整个过程无需工人使用工具敲打、牵拉等，通过转动退料板和利用凸模的回位动作即可轻松退料，操作简便，退料高效快速，产品质量稳定，同时也避免了工人手动退料的安全风险。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种热挤压成型退料装置的具体实施例的结构示意图；

图2为退料板的俯视图（显示转动示意）；

图中：1、下模座，2、下模，3、上模，4、零件，5、第一螺母，51、第二螺母，6、支撑块，7、第一支杆，71、第二支杆，8、基板，81、压板，82、手柄，83、凹槽，84、U形槽，9、螺钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的一种热挤压成型退料装置的实施例，如图1至图2所示，一种热挤压成型退料装置，用于配合下模座1使零件4从凸模上退出，包括左右间隔设置在下模座1上且轴线均沿上下方向延伸的第一支杆7和第二支杆71，第一支杆7的上部设有围绕其轴线转动的退料板，退料板的右端向第二支杆71悬伸，第一支杆7和第二支杆71上均设有用于防止退料板向上运动的挡止结构，退料板位于第一支杆7和第二支杆71之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，退料板的下端面构成用于阻挡零件4跟随凸模向上运动的挡止面，第一支杆7和第二支杆71上的挡止结构共同阻挡退料板向上运动时，退料板处于退料工位。

在本实施例中，第一支杆7和第二支杆71对应退料板上方的位置处均螺纹穿装有螺母，即第一螺母5和第二螺母51，两个螺母对应构成挡止结构，从而退料板的最高位置可以调整。

在其他实施例中，挡止结构也可以为直接焊接在第一支杆7和第二支杆71上的挡块、挡销等。

在本实施例中，为了防止退料板不在退料工位时下落，第一支杆7位于退料板下方的位置处设有用于防止退料板向下运动的支撑块6，支撑块6也是螺纹穿装在第一支杆7上的螺母，从而支撑块6与第一支杆7上的螺母即第一螺母5在上下方向上夹持退料板以使其保持悬伸状态，即退料板保持位于下模座1上方的位置处，该位置以零件4和下模2的实际高度确定，调整可通过共同调节支撑块6和第一螺母5来实现。

在其他实施例中，支撑块6也可以为焊接在第一支杆7上的挡块、挡销等。

为了使退料板在凸模冲压时可以转动到退料工位，插孔的前端向前开放从而构成为开口向前的U形槽84，从而在凸模冲压时退料板可以向凸模转动并通过U形槽84卡在凸模上。

在其他实施例中，插孔也可以为单纯的通孔，此时需要先将坯料放入下模2，然后将退料板转动至退料工位后再凸模向下穿过插孔进行冲压，依此程序才可以实现正常退料。

为了增大退料板右端与第二支杆71上第二螺母51的接触面积，同时也为了适应退料板在凸模冲压时可以转动到退料工位的需求，退料板的右端也设有开口向前的、沿上下方向贯穿退料板的凹槽83，该凹槽83转动到第二支杆71处时与第二支杆71插装配合，从而退料板的右端可以通过凹槽83向前卡在第二支杆71上。

为了可以针对不同型号和形状的零件4，退料板包括基板8以及通过螺钉9可拆连接在基板8下端面上的压板81，插孔沿上下方向贯穿基板8和压板81，压板81的下端面构成上述挡止面，通过更换不同的退料板即可对不同的零件4进行退料，同时压板81避免了基板8直接与红热零件4接触，提高了基板8的耐用度和重复使用度。

本实施例中，压板81仅在插孔周围设置，此时上述挡止结构、支撑块6作用在基板8上，凹槽83也设置在基板8上。

在其他实施例中，压板81也可以覆盖整个基板8，此时上述挡止结构作用在基板8上，支撑块6作用在压板81上。

为了便于转动退料板，退料板上设有便于将其转动的手柄82。

具体使用时，将热挤压成型退料装置安装在下模座1上，转动退料板使其处于非退料工位，然后将坯料放入下模2中，降下上模3进行冲压，冲压完毕后，转动退料板使U形槽84卡在凸模上，同时凹槽83卡在第二支杆71上，此时退料板处于退料工位，令凸模向上回位，零件4被退料板的挡止面阻挡而从凸模上退下，完成退料后将退料板转动至初始位置即可。

本实用新型的退料板被第一支杆7和第二支杆71上的挡止结构阻挡而不能向上运动，从而在凸模带动零件4向上运动时零件4可以被退料板挡下，迫使零件4从凸模上退出，达到退料目的，整个过程无需工人使用工具敲打、牵拉等，通过转动退料板和利用凸模的回位动作即可轻松退料，操作简便，退料高效快速，产品质量稳定，同时也避免了工人手动退料的安全风险。

一种冲压模座，包括上模座和下模座，所述下模座上设有热挤压成型退料装置，所述热挤压成型退料装置如上所述的热挤压成型退料装置，故不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种热挤压成型退料装置，用于配合下模座使零件从凸模上退出，其特征在于：包括左右间隔设置在下模座上且轴线均沿上下方向延伸的第一支杆和第二支杆，所述第一支杆的上部设有围绕其轴线转动的退料板，所述退料板的右端向所述第二支杆悬伸，所述第一支杆和第二支杆上均设有用于防止所述退料板向上运动的挡止结构，所述退料板位于所述第一支杆和第二支杆之间的位置处设有用于凸模上下穿过的插孔，所述退料板的下端面构成用于阻挡零件跟随凸模向上运动的挡止面。

2.根据权利要求1所述的一种热挤压成型退料装置，其特征在于：所述第一支杆和第二支杆对应所述退料板上方的位置处均螺纹穿装有螺母，所述螺母对应构成所述挡止结构。

3.根据权利要求2所述的一种热挤压成型退料装置，其特征在于：所述第一支杆位于所述退料板下方的位置处设有用于防止所述退料板向下运动的支撑块，从而所述支撑块与所述第一支杆上的螺母在上下方向上夹持所述退料板以使其保持悬伸状态。

4.根据权利要求1所述的一种热挤压成型退料装置，其特征在于：所述插孔的前端向前开放从而构成为开口向前的U形槽，从而在凸模冲压时所述退料板可以向凸模转动并通过所述U形槽卡在凸模上。

5.根据权利要求4所述的一种热挤压成型退料装置，其特征在于：所述退料板的右端也设有开口向前的、沿上下方向贯穿所述退料板的凹槽，从而所述退料板的右端可以通过所述凹槽向前卡在所述第二支杆上。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的一种热挤压成型退料装置，其特征在于：所述退料板包括基板以及螺钉可拆连接在所述基板下端面上的压板，所述插孔沿上下方向贯穿所述基板和压板，所述压板的下端面构成所述挡止面。

7.根据权利要求6所述的一种热挤压成型退料装置，其特征在于：所述退料板上设有便于将其转动的手柄。

8.一种冲压模座，包括上模座和下模座，所述下模座上设有热挤压成型退料装置，其特征在于：所述热挤压成型退料装置如权利要求1-7中任意一项所述的热挤压成型退料装置。

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