CN111742951A - 一种面叶生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及食品加工设备技术领域，具体为一种面叶生产工艺,其包括步骤一；压面工序，通过压面机对面浆进行压制成长条面皮；步骤二；一次成型工序，转动件对面皮的中间进行M型中部的成型；步骤三；二次成型工序，由第二成型机构中的配合组件配合对面皮的两侧进行M型定型；切割工序，由持续转动的切割辊上的切刀对面皮进行切割；以及步骤五；余料收集回用工序，由切割辊上部的输送带将余料输送回压面机进行重新压面利用；本发明通过第一成型机构将面皮成型呈M型，再通过成型机构间隔对M型的面皮进行内部黏连和外部黏连，使得面皮呈整体波浪形，再由切割机构对面皮切割成型为蝴蝶面，提高了蝴蝶面的质量，同时减少了设备成本。

Description

一种面叶生产工艺

技术领域

本发明涉及食品加工设备技术领域，具体为一种面叶生产工艺。

背景技术

面叶因其具有制作简单、食用方便、营养丰富、易消化、即可主食又可快餐的特点越来越受到人们的欢迎和喜爱。它是一种用谷物或豆类的面粉加水和成面团后或者压或擀制成片再切或压，或者使用搓、拉、捏等手段，制成条状(或窄或宽，或扁或圆)或小片状，最后经煮、炒、烩、炸而成的一种食品。其中以小麦粉制成的面条最为常见；面食在人们的生活中占了很大的比例，随着人们生活水平的提高，人们的面食制品的要求也越来越高，现有的面皮加工采用自动化机器进行生产，但是在生产过程中还是存在各种各样的问题，在面皮的加工过程中存在一种小孩食用的面食，蝴蝶面又叫花型面，源自意大利。蝴蝶面的面质以两侧较为细柔，中间较厚实，将面做成蝴蝶面不仅外观好看，让人赏心悦目，吃起来口感也较为上佳，现有的在进行蝴蝶面的制作成型时，都采用先将面皮切成蝴蝶面大小的面片，再进行蝴蝶面的成型，这样制作速度慢，效率低；蝴蝶面又叫花型面，源自意大利。蝴蝶面的面质以两侧较为细柔，中间较厚实，将面做成蝴蝶面不仅外观好看，让人赏心悦目，吃起来口感也较为上佳。

申请号为CN201510479947.X的一篇实用新型专利，公开了一种蝴蝶面成型装置，包括固定座和机械手，其特征在于：机械手包括两组互为对称设置的夹持臂、使夹持臂收拢或张开的作动件和控制作动件移动的作动气缸；夹持臂上设置有铰接孔，夹持臂通过其铰接孔铰接在固定座上，夹持臂上设置有一个以铰接孔为中心的扇形齿片；作动件在其轴向方向上依次开设有若干齿槽，作动件的扇形齿片与齿槽啮合，作动气缸固定在固定座上，作动气缸与作动件连接并控制作动件移动，从而使夹持臂以其铰接孔孔位中心转动，

但是，该发明制作处的形状一致，也不易粘连，但制作的速度慢、效率低，操作复杂,且现有的蝴蝶面成型设备均需要将面皮先横向切割后，再进行整体纵向切割，当切成小块时，再进行蝴蝶面的成型，操作繁琐，且增加了设备成本。

发明内容

针对以上问题，本发明提供了一种面叶生产工艺，其通过第一成型机构将面皮成型呈M型，再通过成型机构间隔对M型的面皮进行内部黏连和外部黏连，使得面皮呈整体波浪形，再由切割机构对面皮切割成型为蝴蝶面，解决了现有蝴蝶面成型不易黏连的技术问题，提高了蝴蝶面的质量，同时减少了设备成本。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种面叶生产工艺，其包括以下步骤：

步骤一；压面工序，通过压面机对面浆进行压制成长条面皮，再通过第一输送机构输送面皮进入第一成型机构；

步骤二；一次成型工序，面皮第一成型机构时，由成型辊承载面皮，由转动件对面皮的中间进行M型中部的成型；

步骤三；二次成型工序，面皮经过第一转动辊的成型后，由第二成型机构中的配合组件配合对面皮的两侧进行M型定型，再由挤压组件内侧的挤压球相互配合将面皮底部中间进行黏连，再通过第二齿轮与齿条的啮合设置使得挤压件转动，由挤压件外侧的挤压球相互配合将面皮底部两侧和中间进行黏连，形成连续的蝴蝶面形状；

步骤四；切割工序，由持续转动的切割辊上的切刀对面皮进行切割，形成蝴蝶面；以及

步骤五；余料收集回用工序，由切割辊上部的输送带将余料输送回压面机进行重新压面利用。

作为改进，所述成型辊为局部加热辊，其加热所述面皮M型的顶部两端。

作为改进，所述第二成型机构中的第二底座上设置有轨道，所述配合组件和所述挤压组件均与所述轨道抵触设置。

作为改进，所述挤压件的内圈设置有齿圈，该齿圈与啮合件啮合设置，所述啮合件与第一齿轮通过皮带传动连接，且所述第一齿轮与所述第二齿轮垂直且啮合设置。

作为改进，所述转动件的宽度H与两个所述成型辊之间的距离H相等。

作为改进，所述挤压球分别设置于所述挤压件的两端。

作为改进，所述挤压件上设置有限位块，该限位块与第四底座可抵触设置。

作为改进，所述配合组件包括：

第一抵触杆，所述第一抵触杆中部设置有第一凸块，且其一端部与所述轨道可抵触设置；

第一弹簧，所述第一弹簧套设在所述第一抵触杆外，且其连接所述传输带和所述第一凸块；

第三底座，所述第三底座设置于所述第一抵触杆的另一端部；以及

配合件，且其与所述成型辊可配合设置，两个所述配合件配合承载所述面皮。

作为改进，所述配合件呈凹轮型设置。

本发明还提供与一种面叶生产工艺相匹配的一种面叶生产设备，其包括：

第一输送机构，所述第一输送机构的输入端设置有压面机；

第一成型机构，所述第一成型机构沿所述第一输送机构的输送方向设置与所述第一输送机构的输出端，该第一成型机构包括第一底座、成型辊和成型件,两个所述成型辊沿所述第一输送机构的输送方向转动设置于所述第一底座上，所述成型件沿所述成型辊的长度方向可转动设置于所述第一底座上，其位于两个所述成型辊之间；

第二输送机构，所述第二输送机构设置于所述第一成型机构的输出端；

第二成型机构，两个所述第二成型机构分别对称设置于所述第二输送机构的两侧，两个所述第二成型机构配合将面皮压制成型；以及

切割机构，所述切割机构沿所述第二输送机构的输送方向设置于所述第二输送机构的输出端，其对所述面皮进行切割。

作为改进，所述成型件包括：

第一转动辊，所述第一转动辊转动设置于所述第一底座上；以及

转动件，所述转动件通过连杆与所述第一转动辊连接设置，其跟随所述第一转动辊同步转动。

作为改进，所述转动件转动与两个所述成型辊配合将所述面皮挤压成M型。

作为改进，所述转动件的宽度H1与两个所述成型辊之间的距离H2相等。

作为改进，所述第二成型机构包括：

第二底座，所述第二底座设置于所述第二输送机构的一侧；

传输带，所述传输带呈水平设置，且其传输方向与所述第二输送机构的输送方向相同；

配合组件，所述配合组件沿所述传输带的传输方向阵列设置于所述传输带上，两个所述配合组件挤压所述面皮的两侧；

挤压组件，所述挤压组件沿所述传输带的传输方向阵列设置于所述传输带上，且其与所述配合组件间隔阵列设置，两个所述挤压组件配合将所述面皮挤压成型；以及

轨道，所述轨道设置于所述第二底座上，且其与所述配合组件和所述挤压组件均可抵触设置。

作为改进，所述配合组件包括：

第一抵触杆，所述第一抵触杆中部设置有第一凸块，且其一端部与所述轨道可抵触设置；

第一弹簧，所述第一弹簧套设在所述第一抵触杆外，且其连接所述传输带和所述第一凸块；

第三底座，所述第三底座设置于所述第一抵触杆的另一端部；以及

配合件，所述配合件呈凹轮型设置，且其与所述成型辊可配合设置，两个所述配合件配合承载所述面皮。

作为改进，所述挤压组件包括：

第二抵触杆，所述第二抵触杆中部设置有第二凸块，其一端部与所述轨道可抵触设置；

第二弹簧，所述第二弹簧套设在所述第二抵触杆外，且其连接所述传输带和所述第二凸块；

第四底座，所述第四底座设置于所述第二抵触杆的另一端部；

挤压件，所述挤压件呈圆弧可滑动设置于所述第四底座上，该挤压件沿其圆弧方向的内壁上设置有齿圈；

啮合件，所述啮合件可转动设置于所述第四底座上，且其与所述齿圈啮合设置；

第一齿轮，所述第一齿轮与任一所述啮合件通过皮带传动连接设置，该第一齿轮沿所述第二抵触杆的长度方向设置于所述第四底座的一侧；

第二齿轮，所述第二齿轮设置于所述第四底座上，且其与所述第一齿轮垂直且啮合设置；以及

齿条，所述齿条设置于所述第二底座上，且其与所述第二齿轮可啮合设置。

作为改进，所述挤压件的两端部均设置有挤压球。

作为改进，所述挤压件上设置有限位块，该限位块与所述第四底座可抵触设置。

作为改进，所述切割机构包括切割辊，该切割辊沿其圆周阵列设置有切刀。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过第一成型机构将面皮成型呈M型，再通过成型机构间隔对M型的面皮进行内部黏连和外部黏连，使得面皮呈整体波浪形，再由切割机构对面皮切割成型为蝴蝶面，提高了蝴蝶面的质量，同时减少了设备成本；

(2)本发明通过设置余料回收输送带与压面机相连，可以进行面皮余料的回收利用，进而提高了余料的利用率，且无需进行设备的停机；

(3)本发明通过传输带两侧挤压件内侧上挤压球的相互配合先进行面皮内侧的黏连，再由挤压件外侧的挤压球相互配合对面皮的外侧进行挤压黏连，提高了黏连效果，从而提高了蝴蝶面的生产质量；

(4)本发明通过设置两个成型辊均为局部加热辊，可以使得面皮在进行M型成型后进入传输带上时能够具有一定的脆性，从而使得面皮不会产生松散且具有一定的美观度，同时在后续蝴蝶面切割时，使得蝴蝶面的美观度不会降低；

综上所述，本发明具有结构简单、减少设备成本、提高了生产质量等优点。

附图说明

图1为本发明实施例一示意图；

图2为本发明实施例二整体结构示意图；

图3为本发明第一成型机构结构示意图；

图4为本发明第一成型机构侧视图；

图5为本发明第二成型机构结构示意图；

图6为本发明配合组件结构示意图；

图7为本发明挤压组件结构示意图；

图8为本发明切割机构结构示意图；

图9为本发明面皮成型配合组件状态图一；

图10为本发明面皮成型挤压组件状态图一；

图11为本发明面皮成型配合组件状态图二；

图12为本发明面皮成型挤压组件状态图二；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1所示，一种面叶生产工艺，其包括以下步骤：

步骤一；压面工序，通过压面机9对面浆进行压制成长条面皮，再通过第一输送机构1输送面皮10进入第一成型机构2；

步骤二；一次成型工序，面皮10第一成型机构2时，由成型辊22承载面皮10，由转动件232对面皮10的中间进行M型中部的成型；

步骤三；二次成型工序，面皮10经过第一转动辊231的成型后，由第二成型机构4中的配合组件43配合对面皮10的两侧进行M型定型，再由挤压组件44内侧的挤压球4442相互配合将面皮10底部中间进行黏连，再通过第二齿轮447与齿条448的啮合设置使得挤压件444转动，由挤压件444外侧的挤压球4442相互配合将面皮10底部两侧和中间进行黏连，形成连续的蝴蝶面形状；

步骤四；切割工序，由持续转动的切割辊51上的切刀52对面皮10进行切割，形成蝴蝶面；以及

步骤五；余料收集回用工序，由切割辊51上部的输送带将余料输送回压面机9进行重新压面利用。

进一步地，所述成型辊22为局部加热辊，其加热所述面皮10M型的顶部两端。

进一步地，所述第二成型机构4中的第二底座41上设置有轨道45，所述配合组件43和所述挤压组件44均与所述轨道45抵触设置。

进一步地，所述挤压件444的内圈设置有齿圈4441，该齿圈4441与啮合件445啮合设置，所述啮合件445与第一齿轮446通过皮带传动连接，且所述第一齿轮446与所述第二齿轮447垂直且啮合设置。

进一步地，所述转动件232的宽度H1与两个所述成型辊22之间的距离H2相等。

进一步地，所述挤压球4442分别设置于所述挤压件444的两端。

进一步地，所述挤压件444上设置有限位块4443，该限位块4443与第四底座443可抵触设置。

进一步地，所述配合组件43包括：

第一抵触杆431，所述第一抵触杆431中部设置有第一凸块4311，且其一端部与所述轨道45可抵触设置；

第一弹簧432，所述第一弹簧432套设在所述第一抵触杆431外，且其连接所述传输带42和所述第一凸块4311；

第三底座433，所述第三底座433设置于所述第一抵触杆431的另一端部；以及

配合件434，且其与所述成型辊22可配合设置，两个所述配合件434配合承载所述面皮10。

进一步地，所述配合件434呈凹轮型设置。

实施例二：

如图2至4所示，一种面叶生产设备，其包括：

第一输送机构1，所述第一输送机构1的输入端设置有压面机9；

第一成型机构2，所述第一成型机构2沿所述第一输送机构1的输送方向设置与所述第一输送机构1的输出端，该第一成型机构2包括第一底座21、成型辊22和成型件23,两个所述成型辊22沿所述第一输送机构1的输送方向转动设置于所述第一底座21上，所述成型件23沿所述成型辊22的长度方向可转动设置于所述第一底座21上，其位于两个所述成型辊22之间；

第二输送机构3，所述第二输送机构3设置于所述第一成型机构2的输出端；

第二成型机构4，两个所述第二成型机构4分别对称设置于所述第二输送机构3的两侧，两个所述第二成型机构4配合将面皮10压制成型；以及

切割机构5，所述切割机构5沿所述第二输送机构3的输送方向设置于所述第二输送机构3的输出端，其对所述面皮10进行切割。

进一步地，所述成型件23包括：

第一转动辊231，所述第一转动辊231转动设置于所述第一底座21上；以及

转动件232，所述转动件232通过连杆233与所述第一转动辊231连接设置，其跟随所述第一转动辊231同步转动。

其中，所述转动件232转动与两个所述成型辊22配合将所述面皮10挤压成M型。

需要说明的是，成型辊为局部加热辊，可以使得面皮在进行M型成型后进入传输带上时能够具有一定的脆性，从而使得面皮不会产生松散且具有一定的美观度，同时在后续蝴蝶面切割时，使得蝴蝶面的美观度不会降低

进一步地，所述转动件232的宽度H1与两个所述成型辊22之间的距离H2相等。

进一步地，如图5所示，所述第二成型机构4包括：

第二底座41，所述第二底座41设置于所述第二输送机构3的一侧；

传输带42，所述传输带42呈水平设置，且其传输方向与所述第二输送机构3的输送方向相同；

配合组件43，所述配合组件43沿所述传输带42的传输方向阵列设置于所述传输带42上，两个所述配合组件43挤压所述面皮10的两侧；

挤压组件44，所述挤压组件44沿所述传输带42的传输方向阵列设置于所述传输带42上，且其与所述配合组件43间隔阵列设置，两个所述挤压组件44配合将所述面皮10挤压成型；以及

轨道45，所述轨道45设置于所述第二底座41上，且其与所述配合组件43和所述挤压组件44均可抵触设置。

需要说明的是，轨道设置有二个层次，在第一个层次时，配合组件接取面皮的两边侧，使得面皮不会松散和掉落，同时挤压组件对面皮M型的内侧进行挤压黏连；在第二层次时，配合组件继续向内移动承载面皮，且挤压组件对面皮M型的外侧进行挤压黏连，提高了黏连效果。

进一步地，如图6所示，所述配合组件43包括：

第一抵触杆431，所述第一抵触杆431中部设置有第一凸块4311，且其一端部与所述轨道45可抵触设置；

第一弹簧432，所述第一弹簧432套设在所述第一抵触杆431外，且其连接所述传输带42和所述第一凸块4311；

第三底座433，所述第三底座433设置于所述第一抵触杆431的另一端部；以及

配合件434，所述配合件434呈凹轮型设置，且其与所述成型辊22可配合设置，两个所述配合件434配合承载所述面皮10。

进一步地，如图7所示，所述挤压组件44包括：

第二抵触杆441，所述第二抵触杆441中部设置有第二凸块4411，其一端部与所述轨道45可抵触设置；

第二弹簧442，所述第二弹簧442套设在所述第二抵触杆441外，且其连接所述传输带42和所述第二凸块4411；

第四底座443，所述第四底座443设置于所述第二抵触杆441的另一端部；

挤压件444，所述挤压件444呈圆弧可滑动设置于所述第四底座443上，该挤压件444沿其圆弧方向的内壁上设置有齿圈4441；

啮合件445，所述啮合件445可转动设置于所述第四底座443上，且其与所述齿圈4441啮合设置；

第一齿轮446，所述第一齿轮446与任一所述啮合件445通过皮带传动连接设置，该第一齿轮446沿所述第二抵触杆441的长度方向设置于所述第四底座443的一侧；

第二齿轮447，所述第二齿轮447设置于所述第四底座443上，且其与所述第一齿轮446垂直且啮合设置；以及

齿条448，所述齿条448设置于所述第二底座41上，且其与所述第二齿轮447可啮合设置。

需要说明的是，挤压组件在回转运动过程中，还存在齿条使得挤压件回复原位。

进一步地，所述挤压件444的两端部均设置有挤压球4442。

进一步地，所述挤压件444上设置有限位块4443，该限位块4443与所述第四底座443可抵触设置。

进一步地，如图8所示，所述切割机构5包括切割辊51，该切割辊51沿其圆周阵列设置有切刀52。

需要说明的是，余料回收输送带与压面机相连，可以进行面皮余料的回收利用，进而提高了余料的利用率，且无需进行设备的停机。

工作过程：

如图9至12所示，压面机9将面皮压制成长条形，通过第一输送机构1进行输送面皮10，当面皮10经过第一成型机构2时，成型件23转动与两个成型辊22配合将面皮压制成M型，同时局部加热的成型辊使得面皮M型的顶端变脆定型，在进入第二输送机构上时不会松散，面皮M型底部的中间置于第二输送机构上，两侧的第二成型机构4上的配合组件43相互配合将面皮10的外侧进行定型，同时配合件434承载面皮10，挤压组件44位于面皮10M型底部内侧，第二抵触杆441与轨道45抵触设置，两侧的挤压球4442相配合将面皮10M型的底部黏连在一起，第二抵触杆441沿轨道45继续运动，同时齿条448与第二齿轮447啮合设置，带动啮合件445转动，啮合件5与齿圈4441啮合设置，带动挤压件444转动，挤压件444另一端上的挤压球4442将面皮10的外侧黏连在一起，使得面皮10形成波浪形设置，面皮10继续输送，切割机构5将面皮10切割成蝴蝶面，余料由切割机构上部的回收输送带重新回收至压面机内进行回收利用，以此循环。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种面叶生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一；压面工序，通过压面机(9)对面浆进行压制成长条面皮，再通过第一输送机构1输送面皮(10)进入第一成型机构(2)；

步骤二；一次成型工序，面皮(10)第一成型机构(2)时，由成型辊(22)承载面皮(10)，由转动件(232)对面皮(10)的中间进行M型中部的成型；

步骤三；二次成型工序，面皮(10)经过第一转动辊(231)的成型后，由第二成型机构(4)中的配合组件(43)配合对面皮(10)的两侧进行M型定型，再由挤压组件(44)内侧的挤压球(4442)相互配合将面皮(10)底部中间进行黏连，再通过第二齿轮(447)与齿条(448)的啮合设置使得挤压件(444)转动，由挤压件(444)外侧的挤压球(4442)相互配合将面皮(10)底部两侧和中间进行黏连，形成连续的蝴蝶面形状；

步骤四；切割工序，由持续转动的切割辊(51)上的切刀(52)对面皮(10)进行切割，形成蝴蝶面；以及

步骤五；余料收集回用工序，由切割辊(51)上部的输送带将余料输送回压面机(9)进行重新压面利用。

2.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述成型辊(22)为局部加热辊，其加热所述面皮(10)M型的顶部两端。

3.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述第二成型机构(4)中的第二底座(41)上设置有轨道(45)，所述配合组件(43)和所述挤压组件(44)均与所述轨道(45)抵触设置。

4.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述挤压件(444)的内圈设置有齿圈(4441)，该齿圈(4441)与啮合件(445)啮合设置，所述啮合件(445)与第一齿轮(446)通过皮带传动连接，且所述第一齿轮(446)与所述第二齿轮(447)垂直且啮合设置。

5.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述转动件(232)的宽度H1与两个所述成型辊(22)之间的距离H2相等。

6.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述挤压球(4442)分别设置于所述挤压件(444)的两端。

7.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述挤压件(444)上设置有限位块(4443)，该限位块(4443)与第四底座(443)可抵触设置。

8.根据权利要求1所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述配合组件(43)包括：

第一抵触杆(431)，所述第一抵触杆(431)中部设置有第一凸块(4311)，且其一端部与所述轨道(45)可抵触设置；

第一弹簧(432)，所述第一弹簧(432)套设在所述第一抵触杆(431)外，且其连接所述传输带(42)和所述第一凸块(4311)；

第三底座(433)，所述第三底座(433)设置于所述第一抵触杆(431)的另一端部；以及

配合件(434)，且其与所述成型辊(22)可配合设置，两个所述配合件(434)配合承载所述面皮(10)。

9.根据权利要求8所述的一种面叶生产工艺，其特征在于，所述配合件(434)呈凹轮型设置。

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