CN111733333A - 一种镀锌废钢脱锌方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种镀锌废钢脱锌方法，属于固废处理技术领域。本发明将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:(0.250～0.400)，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中，将回转窑升温至900～1050℃进行脱锌；本发明通过对焦粉添加量以及回转窑温度进行控制，使得镀锌层可以得到有效回收。

Description

一种镀锌废钢脱锌方法
技术领域
本发明属于固废处理技术领域，更具体的说，涉及一种镀锌废钢脱锌方法。
背景技术
全球镀锌板卷产量在持续增长，2014年全球产量为1.208亿吨，其中5070万吨是在中国生产，2016全球产量已经达到1.55亿吨，马钢废钢公司含锌较高废钢数量大，造成炼钢OG泥含锌量居高不下。同时，由于马钢股份公司一、四钢轧总厂和长材事业部的炼钢OG泥全量回收，由烧结工序加入高炉循环利用，造成高炉锌负荷加重，影响高炉稳定顺行，因此废钢脱锌的重要性显得尤为急迫。
目前马钢股份公司一、四钢轧总厂和长材事业部的炼钢OG泥全量回收，由烧结工序加入高炉循环利用。随着含锌废钢供应量日渐增长，含锌废钢造成马钢炼钢OG泥含锌量居高不下，从而造成高炉锌负荷加重，影响高炉稳定顺行，另外锌作为一种金属资源本身有其回收价值，因此，开展废钢脱锌相关技术的研发非常重要。
目前镀锌废钢脱锌的难点在于：脱锌过程中工艺参数难以控制，镀锌钢板表面的锌不是难以充分蒸发，就是容易向钢基体内部扩散；导致废钢表面的锌难以得到有效的回收。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明针对现有镀锌钢板表面的锌难以得到有效回收肚饿技术问题，提供了一种镀锌废钢脱锌方法，通过将镀锌废钢放置于回转窑内，并且控制回转窑内的温度、惰性气体通入流量以及还原性气体含量，提高镀锌钢板表面的锌回收效率。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:(0.250～0.400)，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中，将回转窑升温至900～1050℃进行脱锌。
优选地，所述粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上。
优选地，在回转窑内脱锌过程中，向回转窑内通入惰性气体，所述惰性气体通入流量为0.0417～0.0917L/h。
优选地，所述回转窑的转速为1.5s/r～3.0s/r。
优选地，在通入惰性气体的过程中，回转窑内的升温速率为8～12℃/min。
优选地，所述镀锌废钢为钢板，该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。
优选地，所述镀锌废钢镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素。
优选地，镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为25min～35min。
优选地，向回转窑中通入的惰性气体为氩气。
优选地，回转窑内的温度控制为950～1000℃。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:(0.250～0.400)，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中，将回转窑升温至900～1050℃进行脱锌；通过对焦粉添加量以及回转窑温度进行控制，使得镀锌层可以得到有效回收。
(2)本发明的一种镀锌废钢脱锌方法，通过进一步对焦粉粒度、回转窑的转速、回转窑内的升温速率以及惰性气体的控制，使得改善镀锌废钢表面锌元素的扩散行为，促进锌元素的快速蒸发，并且减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率。
附图说明
图1为实施例1、2以及对比例1、2、3中镀锌废钢质量、厚度变化示意图；
图2为对比例5的样品图；
图3为不同惰性气体气体流量下镀锌废钢质量变化图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；而且，各个实施例之间不是相对独立的，根据需要可以相互组合，从而达到更优的效果。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:(0.250～0.400)，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌。所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至900～1050℃，升温速率为8～12℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0417～0.0917L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为25min～35min；所述回转窑的转速为1.5s/r～3.0s/r。
镀锌废钢与焦粉的质量比为1:(0.250～0.400)，所述粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，通过上述控制，使得镀锌废钢表面达到最佳的脱锌状态，氧气含量高锌易氧化、氧化层在低温时阻碍锌蒸发、在高温下阻碍锌气化，锌无法向外离开，易使锌向内部扩散。降低体系氧气浓度，较薄的氧化锌层会被锌蒸发产生的高压冲破带走。
以下将结合实施例具体说明。
实施例1
本实施例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至900℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的厚度以及重量记录于图1。
实施例2
本实施例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的厚度以及重量记录于图1；实施后的样品进行X射线荧光光谱分析，表1为XRF分析结果。
实施例3
本实施例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至1000℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的厚度以及重量记录于图1；实施后的样品进行X射线荧光光谱分析，表1为XRF分析结果。
对比例1
本对比例基本同实施例1，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至450℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的厚度以及重量记录于图1；实施后的样品进行X射线荧光光谱分析，表1为XRF分析结果。
对比例2
本对比例基本同实施例1，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至650℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的厚度以及重量记录于图1；实施后的样品进行X射线荧光光谱分析，表1为XRF分析结果。
对比例3
本对比例基本同实施例1，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至850℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的厚度以及重量记录于图1；实施后的样品进行X射线荧光光谱分析，表1为XRF分析结果。
由图1可见，在加热至450℃、650℃、850℃的对比例中，质量前后变化小，基本保持不变，厚度在加热至450℃后有所增加，在450℃至850℃过程中变化较小；在加热至900℃的实验中，试样质量开始增大，厚度也开始增大；加热至925℃后，试样质量、厚度均大幅度增加，质量、厚度较初始样分别增加了31.221g/m2、87μm；加热至950℃后，试样质量、厚度出现大幅度下降，试样质量较初始样下降了29.844g/m2；在1000℃的实验中，试样质量、厚度略微增加。纵观所有实验可知，在试样在加热至1000℃的过程中，从室温至850℃的过程中质量基本不变，在850℃开始出现质量增加的现象，900℃至925℃增重明显，但在950℃时质量骤降，继续加热至1000℃的过程中质量略微增加。厚度在此过程中也出现类似趋势，加热过程中，从450℃略增厚后基本保持不变，后续与质量变化趋势类似都有先上升，再下降最终略微增加的趋势。
表1XRF分析结果表
Figure BDA0002367956030000061
由表1可见，在加热至950℃，试样表面锌含量较900℃有大幅降低，铁含量达到95％，在1000℃的实验中，表面锌元素含量继续降低，含量极少，外表面铁元素含量达到99％。
镀锌板表面锌在低温下蒸发量少，脱锌效果差；在900℃～1000℃的阶段，锌大量的蒸发气化，温度提高，脱锌效果好，表面锌含量可降至0.313wt％。
对比例4
本对比例基本同实施例2，本对比例在还原性气氛下进行，本实施例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.700，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.55t焦炭/t废钢。最终发现虽然锌含量减少，但是脱锌效果增有限，最终的脱锌效果稍差于相同条件保护性气氛下的脱锌效果，表面锌含量降至2.060wt％。
对比例5
本对比例基本同实施例2，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.005，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.10t焦炭/t废钢。
本对比例样品如图2所示，表面出现大块的圆形黄色物质且鼓泡严重。冷却后表面黄色薄膜依然较脆，易粉碎。镀锌板在氧化性气氛下，升温过程中表面锌易与氧气形成氧化锌，并结附在钢基体表面，脱锌效果差。
实施例4
本实施例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0667L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.25～0.50t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的重量记录于图3。
对比例6
本对比例基本同实施例3，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.25～0.50t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的重量记录于图3。
对比例7
本对比例基本同实施例3，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.0333L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.25～0.50t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的重量记录于图3。
对比例8
本对比例基本同实施例3，本对比例的一种镀锌废钢脱锌方法，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:0.367，粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，本实施例中2.5～3mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中进行脱锌，回转窑转速为：1.8s/r；所述镀锌废钢为钢板，镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素；该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。将回转窑升温至950℃，升温速率为10℃/min，一方面使废镀锌板表面锌可以迅速达到锌沸点，快速蒸发气化；另一方面减少锌向钢基体内部的扩散时间，确保脱锌效率；同时通入惰性气体，向回转窑中通入的惰性气体为氩气，氩气通入流量为0.1L/h。镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为30min。回转窑内吨废钢配焦炭量0.365t焦炭/t废钢。脱锌后钢板的重量记录于图3。
由图3可知，在不通氩气状态下试样质量较实验前不降反升，锌氧化增加的质量比锌挥发的质量还要大。当氩气流量增加至0.0333L/h时试样质量有较大下降，此时氩气在炉膛内搅拌，促进了锌挥发以及锌挥发带走表面产生的氧化锌这两个过程，可以观察到此状态下最终试样表面黄色氧化锌物质减少。随着流量的继续增大至0.0667L/h，黄色氧化锌物质继续减少，实验后试样质量继续降低。当氩气流量增至0.1L/h时黄色氧化锌物质依旧保持继续减少，变得只有痕量，但是质量却有回升。由此可见，实施例3的效果最佳。
在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本申请和本发明的应用领域。

Claims (10)

1.一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，将镀锌废钢与焦粉进行混合，镀锌废钢与焦粉的质量比为1:(0.250～0.400)，将混合有焦粉的镀锌废钢放置于回转窑中，将回转窑升温至900～1050℃进行脱锌。
2.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，所述粒度为0.5mm～5mm焦粉的质量占总焦粉质量的85％以上。
3.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，在回转窑内脱锌过程中，向回转窑内通入惰性气体，所述惰性气体通入流量为0.0417～0.0917L/h。
4.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，所述回转窑的转速为1.5s/r～3.0s/r。
5.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，在通入惰性气体的过程中，回转窑内的升温速率为8～12℃/min。
6.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，所述镀锌废钢为钢板，该钢板以非堆叠的状态放置于回转窑中。
7.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，所述镀锌废钢镀锌层中元素质量百分比为：Zn：62％～68％；Fe：25％～29％；S：3.5％～5.5％；Mn：0.035％～0.085％；Al：0.50％～0.75％，其余为其他元素。
8.根据权利要求1所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，镀锌废钢在回转窑中脱锌时间为25min～35min。
9.根据权利要求3所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，向回转窑中通入的惰性气体为氩气。
10.根据权利要求1～9任一项所述的一种镀锌废钢脱锌方法，其特征在于，回转窑内的温度控制为950～1000℃。
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