CN111706133B - 一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，吊篮结构包括电缸(2001)、弹簧(2002)、悬臂横梁(2003)、悬臂立柱(2004)、外侧格栅(2005)、支撑柱(2006)、支撑柱横杆(2007)、内侧格栅(2008)、支撑铰链(2009)，电缸(2001)下端与弹簧(2002)下端均安装在支撑柱横杆(2007)上，电缸(2001)丝杆顶端和弹簧顶端与悬臂横梁(2003)的端部相连；电缸(2001)能够对悬臂横梁(2003)提供推力与拉力，弹簧(2002)始终对悬臂横梁(2003)提供下拉力；悬臂横梁(2003)外端安装有悬臂立柱(2004)、外侧格栅(2005)，支撑柱(2006)下端安装有内侧格栅(2008)；悬臂横梁(2003)上安装有支撑铰链(2009)，悬臂横梁(2003)通过支撑铰链(2009)与支撑柱(2006)铰接固定，形成一个跷跷板结构。该结构具有可根据现实工况主动调节载车吊篮左右高度等特点。

Description

一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构

技术领域

本发明涉及特种装备立体停车库领域，尤其涉及一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构。

背景技术

本公司长期以来一直进行吊篮梳齿式无避让立体车库开发，吊篮梳齿式无避让立体车库具有以下特点：

一、无避让：进车方向与道路平行，易于停靠。二、存放效率高：相对传统无避让车库，无需载车盘体的交换。三、稳定性高：任意时刻，车体始终处于盘体包围下，安全性高。研究发现目前吊篮式梳齿结构存在几点缺陷：

一、吊篮外侧部分相当于悬臂。在上车提升时，由于重力的影响，外侧悬臂下沉量较大，严重时可导致汽车倾斜、载车吊篮左右两侧高度差偏大，进而影响梳齿交换的正常进行。

二、当吊篮落地时，存在梳齿离地现象，导致车辆无法进入吊篮。

发明内容

本发明所解决的技术问题如何实现吊篮式无避让立体车库的吊篮结构的自平衡控制，如何在工作过程中自适应地调整吊篮悬臂并对对外侧格栅高度进行主动控制自适应调整的问题。

本发明的技术方案是提供一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，吊篮结构包括电缸、弹簧、悬臂横梁、悬臂立柱、外侧格栅、支撑柱、支撑柱横杆、内侧格栅、支撑铰链，内侧套管、外侧套管，其特征在于：

电缸下端与弹簧下端均安装在支撑柱横杆上，电缸丝杆顶端和弹簧顶端与悬臂横梁的端部相连；

电缸能够对悬臂横梁提供推力与拉力，弹簧始终对悬臂横梁提供下拉力；

悬臂横梁外端安装有悬臂立柱；悬臂横梁上安装有支撑铰链，悬臂横梁通过支撑铰链与支撑柱铰接固定，形成一个跷跷板结构；

支撑柱下端开有长腰孔，支撑柱下端与内侧套管相互嵌套，长螺栓贯穿内侧套管，并能使长螺栓在支撑柱上的长腰孔内上下活动，内侧套管下方安装有内侧格栅；

悬臂立柱下端开有长腰孔，悬臂立柱下端与外侧套管相互嵌套，长螺栓贯穿外侧套管，并能使长螺栓在悬臂立柱上的长腰孔内上下活动，外侧套管下方安装有外侧格栅；

悬臂立柱上的长腰孔比支撑柱上的长腰孔更长。

进一步地，支撑柱顶端向外侧弯曲。

进一步地，电缸替换为具有相同功能的油缸。

进一步地，电缸替换为具有相同功能的电机。

本发明还提供了一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构实现吊篮内侧格栅和外侧格栅的高度自适应调整的方法，具体包括以下调整模式：

第一调整模式，当悬臂横梁向外侧倾斜时，电缸提供下拉力，方向与弹簧作用力相同，从而抬起因载车而下坠的悬臂横梁外侧，使吊篮结构左右平衡，确保载车吊篮载车入库时对轨正确；

第二调整模式，当外侧格栅处地面隆起，载车吊篮的内侧格栅落地时，电缸与弹簧对跷跷板内侧提供下压力，抬起外侧格栅适应地面坡度，直至内外侧格栅全部贴紧地面；

第三调整模式，当载车吊篮空载时，弹簧所提供拉力大于悬臂立柱因自重提供的下压力，悬臂横梁具有向内侧倾斜的趋势，此时电缸提供推力，方向与弹簧作用力相反，顶住悬臂横梁，使悬臂横梁保持水平，从而确保空载时载车吊篮左右皆可落至地面。

该发明的有益效果在于：

(1)该发明具有主动被动双重调节载车吊篮悬臂高度的功能，确保立体车库载车吊篮载车后，内外侧格栅保持水平一致，利于吊篮在车库内进行梳齿交换。

(2)当地面不平时，固定式吊篮结构其外侧格栅有可能悬空或顶起整个吊篮。车辆的驶入易照成吊篮的冲击摇晃，影响使用寿命及客户观感。

(3)将吊篮优化为多个组成部分后，更利于吊篮总成的生产及运输。

(4)本发明中有效利用了弹簧的弹力特性，优化电缸电机的载荷，有效完成了成本控制。

(5)本发明方案可根据现实工况主动调节吊篮结构左右高度等特点，实现载车吊篮的平衡功能，该方案省力、结构简单、可调节，在平衡过程中稳定性好。

附图说明

图1是吊篮式立体车库总成示意图；

图2是吊篮式立体车库吊篮结构结构示意图；

图3是车载吊篮工况示意图；

图4吊篮自适应套管工作原理示意图

其中：2001-电缸、2002-弹簧、2003-悬臂横梁、2004-悬臂立柱、2005-外侧格栅、2006-支撑柱、2007-支撑柱横杆、2008-内侧格栅、2009支撑铰链、2010内侧套管、2011外侧套管、1000-立体车库框架、2000-载车吊篮、3000-升降滑块、4000-横移立柱、5000-停车格栅。

具体实施方式

以下根据图1-4对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，该实施例提供了一种无避让式吊篮立体车库的吊篮结构所应用的车库总成，包括立体车库框架1000、载车吊篮2000、升降滑块3000、横移立柱4000、停车格栅5000。车辆驶入载车吊篮2000之上，当车辆停稳以后，升降滑块3000沿着横移立柱4000内槽运动，带动载车吊篮2000上升，达到指定高度之后，升降滑块3000使载车吊篮旋转90°，再由横移立柱总成4000子系统行走机构总成提供动力，带动横移立柱总成4000、升降立柱3000、载车吊篮2000平移进入车位，载车吊篮2000处于停车格栅5000正上方，此时将载车吊篮2000下降至停车格栅5000下方，与停车格栅5000完成停放车交换，实现车辆的停放。

如图2所示，该实施例提供了一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，吊篮结构包括电缸2001、弹簧2002、悬臂横梁2003、悬臂立柱2004、外侧格栅2005、支撑柱2006、支撑柱横杆2007、内侧格栅2008、支撑铰链2009、内侧套管2010、外侧套管2011，其中：

电缸2001与弹簧2002下端均安装在支撑柱横杆2007上，电缸2001丝杆顶端和弹簧上端与悬臂横梁2003的端部相连，弹簧2002布置在电缸2001的外侧，电缸2001能够对悬臂横梁2001提供推力与拉力，弹簧2002始终对悬臂横梁2003提供下拉力。

悬臂横梁2003外端安装有悬臂立柱2004、外侧格栅2005，悬臂横梁2003上安装有支撑铰链2009，通过支撑铰链2009与支撑柱2006铰接固定，形成一个跷跷板结构。

在图2局部放大图中可见，支撑柱2006下端开有长腰孔，支撑柱2006下端与内侧套管2010相互嵌套，长螺栓贯穿内侧套管2010，并能使长螺栓在支撑柱2006上的长腰孔内上下活动，内侧套管2010下方安装有内侧格栅2008，悬臂立柱2004下端开有长腰孔，悬臂立柱2004下端与外侧套管2011相互嵌套，长螺栓贯穿外侧套管2011，并能使长螺栓在悬臂立柱2004上的长腰孔内上下活动，下方安装有外侧格栅2005。悬臂立柱2004上的长腰孔比支撑柱2006上的长腰孔更长。

这一套机构组成吊篮内外侧格栅的高度自适应调整机构。内侧格栅2008与外侧格栅2005可用于载车与落地，并在车辆出、入库时内外侧格栅与停车格栅5000上下交错运动，实现车辆在载车吊篮2000与停车格栅5000之间的交换。

从图2上看，该实施例中，在不影响载车空间的前提下，支撑柱2006顶端由竖直改为向外侧弯曲，使与支撑柱2006连接的支撑铰链2009对应向外侧挪动，此举不但为电缸2001与弹簧2002让开更大安装空间，更增长了电缸2001一侧力臂，大幅度优化电缸2001载荷。

图3为载车吊篮工况示意图，在载车吊篮2000载车工况中：当载车吊篮载车提升时，因为载车吊篮2000为悬臂结构，吊篮外侧较内侧薄弱，由于汽车重力影响，悬臂横梁2003外侧向下弯曲，外侧格栅2005下坠，无法与内侧格栅2008保持同一水平面，汽车会倾斜。

从跷跷板的原理来看，此工况下弹簧2002在悬臂横梁2003内侧提供的下拉力不足，悬臂横梁2003依旧具有向外侧倾斜的趋势，在本发明的实施例中，还提供了实现吊篮内外侧格栅的高度自适应调整的方法，具体包括以下调整模式：

第一调整模式，当悬臂横梁2003向外侧倾斜时，电缸2001提供下拉力，方向与弹簧作用力相同，从而抬起因载车而下坠的悬臂横梁2003外侧，使载车吊篮左右平衡，确保载车吊篮载车入库时对轨正确；

当载车吊篮2000因路面不平导致内外侧格栅无法落地时，无避让类立体车库对地基路面要求严格，若路面不平或有石子时常常会有一侧或整体无法落地，此时车辆驶入容易会对载车吊篮2000造成损坏。

第二调整模式，当外侧格栅处地面隆起，载车吊篮2000的内侧格栅2008落地时，电缸2001与弹簧1002对跷跷板内侧提供下压力，抬起外侧格栅2005适应地面坡度，直至内外侧格栅全部贴紧地面。

不使用弹簧1002时，悬臂横梁2003内侧只有电缸2001供力，当车辆停入载车吊篮时，外侧格栅2005和悬臂立柱2004的重量加上车辆自重将达到数吨，此时电缸2001需要提供的拉力将更大，所以需要大功率大尺寸电缸。为了电缸2001成本及布置空间，在电缸2001旁加入弹簧2002优化电缸2001载荷。

该发明中弹簧可采用拉簧或压簧两种形式，使之在吊篮结构内侧始终对悬臂横梁2003提供向下拉力，在载车吊篮的悬臂横梁2003安装电缸2001，电缸2001丝杆顶端与悬臂横梁2003相连。

第三调整模式，当载车吊篮空载时，弹簧2002所提供拉力大于悬臂立柱2004因自重提供的下压力，悬臂横梁2001具有向内侧倾斜的趋势，此时电缸2001提供推力，方向与弹簧作用力相反，顶住悬臂横梁2003，使悬臂横梁保持水平，从而确保空载时载车吊篮左右皆可落至地面。

该发明的其他实施例中，电缸还可以替换为具有相同功能的油缸、电机等。

图4为吊篮自适应套管工作原理示意图，本发明提供两种套管与支撑柱的嵌套方式，在图2放大图中可见支撑柱套入套管内部，此方式方便套管做加强筋等结构。另一种形式为支撑柱在外部，套管嵌入支撑柱内部，此形式由于长腰孔在外，更方便说明自适应套管的工作原理，该实施例中，如图4所示，以套管嵌入支撑柱内部的形式作为原理阐述，而实际结构做成以支撑柱插入套管内部的形式。

图4为吊篮自适应套管工作原理示意图，其中图4(a)为载车吊篮2000平放时状态，此时内侧轴套2010与外侧轴套2011分别处于支撑柱2006与悬臂立柱2004中间位置。

支撑柱2006上开有长腰孔，内侧轴套2010套入支撑柱2006内部，使用长螺栓贯穿轴套2010，使长螺栓能在长腰孔内上下滑动。

悬臂立柱2004与外侧轴套2011配合关系与之同理，但悬臂立柱2004上的长腰孔较支撑柱2006上的更长，并位置稍靠上。

图4(b)为载车吊篮2000提升时状态，由于悬臂立柱2004上长腰孔所处位置较支撑柱2006位置靠上，所以此时外侧格栅2005较内侧格栅2008靠上，用这个高度差抵消一部分载车时外侧格栅2005的下坠高度。

图4(c)为载车吊篮2000落地时，地面有异物时工作状态，载车吊篮2000落至地面，由于悬臂立柱2004上的长腰孔较支撑柱2006上的更长，所以当外侧格栅2005处地面较内侧格栅2008高时，外侧格栅2005抬起一些以适应地面，使内外侧格栅都能稳定触地。同理，当外侧格栅2005处地面较内侧格栅2008低时，外侧格栅2005降落一些以适应地面。

虽然上面结合本发明的优选实施例对本发明的原理进行了详细的描述，本领域技术人员应该理解，上述实施例仅仅是对本发明的示意性实现方式的解释，并非对本发明包含范围的限定。实施例中的细节并不构成对本发明范围的限制，在不背离本发明的精神和范围的情况下，任何基于本发明技术方案的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均落在本发明保护范围之内。

Claims (4)

1.一种吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，吊篮结构包括电缸(2001)、弹簧(2002)、悬臂横梁(2003)、悬臂立柱(2004)、外侧格栅(2005)、支撑柱(2006)、支撑柱横杆(2007)、内侧格栅(2008)、支撑铰链(2009)，内侧套管(2010)、外侧套管(2011)，其特征在于：

电缸(2001)下端与弹簧(2002)下端均安装在支撑柱横杆(2007)上，电缸(2001)丝杆顶端和弹簧顶端与悬臂横梁(2003)的端部相连；

电缸(2001)能够对悬臂横梁(2001)提供推力与拉力，弹簧(2002)始终对悬臂横梁(2003)提供下拉力；

悬臂横梁(2003)外端安装有悬臂立柱(2004)；悬臂横梁(2003)上安装有支撑铰链(2009)，悬臂横梁(2003)通过支撑铰链(2009)与支撑柱(2006)铰接固定，形成一个跷跷板结构；

支撑柱(2006)下端开有长腰孔，支撑柱(2006)下端与内侧套管(2010)相互嵌套，长螺栓贯穿内侧套管(2010)，并能使长螺栓在支撑柱(2006)上的长腰孔内上下活动，内侧套管(2010)下方安装有内侧格栅(2008)；

悬臂立柱(2004)下端开有长腰孔，悬臂立柱(2004)下端与外侧套管(2011)相互嵌套，长螺栓贯穿外侧套管(2011)，并能使长螺栓在悬臂立柱(2004)上的长腰孔内上下活动，外侧套管(2011)下方安装有外侧格栅(2005)；

悬臂立柱(2004)上的长腰孔比支撑柱(2006)上的长腰孔更长。

2.根据权利要求1所述的吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，其特征在于：支撑柱(2006)顶端向外侧弯曲。

3.根据权利要求1所述的吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，其特征在于：电缸替换为具有相同功能的油缸。

4.根据权利要求1所述的吊篮式无避让立体车库的吊篮结构，其特征在于：电缸替换为具有相同功能的电机。

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