CN111703153A - 无醛新型阻燃木质型材及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种无醛阻燃新型木质型材及其生产方法，包括坯料层、覆于所述坯料层之上的纤维层，所述纤维层通过纤维丝受热压相互结合而成，所述纤维层的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；所述纤维层与所述坯料层之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。其通过与坯料层之间利用纤维丝的结合而结合的纤维层的设置，以在速生材坯料表面上的具有一定平整度、强度、韧性、材色均一的修饰层，且相对较为环保、无污染，工序相对简洁。

Description

无醛新型阻燃木质型材及其生产方法

技术领域

本申请涉及木质型材技术领域，具体涉及一种无醛阻燃新型木质型材，本申请同时还涉及该种无醛阻燃新型木质型材的生产方法。

背景技术

中/高密度纤维板材具有相对较好的力学性能、尺寸稳定性，是常见的木质地板的制作材料。同时，还可在其原材料(纤维丝)中混合添加阻燃颗粒、或在其表面复合黏贴浸渍有阻燃药剂的薄木贴面或花色纸，以制成具有相对较好阻燃性能的结构材料。但是，普通的中/高密度纤维板材为了获得上述优势，往往需要添加相对大量的胶黏剂，使其甲醛释放量居高不下，制约了中/高密度纤维板材的使用。

速生材具有资源丰富、可再生性强的优势，多用于制作成纤维丝、木质削片，以作为中/高密度纤维板材、刨花板的原材料。实木化利用的速生材，例如以速生材为原材料制作的实木地板，具有天然、环保、柔性脚感的优点，却存在阻燃性差(几乎不具有阻燃的特性)、表面质量差(多具有节子、虫眼、干燥裂纹、双色等缺陷)等缺点。

现有技术中，尚缺乏兼具二者优点、且摈弃二者缺点的产品。

发明内容

本申请的第一个技术目的在于，克服上述技术问题，从而提供一种无醛阻燃新型木质型材，其通过与坯料层之间利用纤维丝的结合而结合的纤维层的设置，以在速生材坯料表面上形成具有一定阻燃性能、平整度、强度、韧性、材色均一的阻燃修饰层，且相对较为环保、无污染，生产工序相对简洁。本申请的第二个技术目的在于，提供用于制造该种无醛阻燃新型木质型材的生产方法。

为实现本申请的第一个技术目的，本申请公开了一种无醛阻燃新型木质型材，包括坯料层、覆于所述坯料层之上的纤维层，所述纤维层通过纤维丝受热压相互结合而成，所述纤维层的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；所述纤维层与所述坯料层之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。

借由上述结构，通过以纯纤维相互粘结形成的纤维层的设置，在速生材坯料表面上形成具有一定阻燃性能、平整度、强度、韧性、材色均一的阻燃修饰层。从而，在第一个方面，利用去胶黏剂的技术方案在速生材实木型材(坯料层)表面无胶黏剂复合纤维层，且纤维层中混合添加有阻燃颗粒，为坯料层增加了阻燃性能，并且，这种阻燃性能区别于在表面漆饰中添加阻燃成分，是在一定厚度上使本申请的无醛阻燃新型木质型材获得阻燃性能。在第二个方面，纤维层通过去胶黏剂的技术方案固结而成，纤维层与坯料层之间通过去胶黏剂的技术方案连结复合而成，产品的生产制作、使用过程无甲醛释放的问题。在第三个方面，纤维层与坯料层结合过程中，纤维层中的纤维丝填补节子、虫眼、裂纹等缺陷，并覆于坯料层之上以形成修饰作用，二者一步完成，从而为后期薄木贴面或花色纸的复合黏贴、印刷处理等表面处理提供了相对理想的处理面。

作为优选，所述坯料层的表面形成有纤维丝表层，所述纤维层与所述纤维丝表层之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。

作为优选，所述纤维层的纤维丝中还混合添加有水胶体，所述纤维层通过纤维丝与纤维丝、纤维丝与水胶体受热压相互结合而成。

作为优选，所述坯料层的背面覆有纤维底层，所述纤维底层与所述坯料层之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。

在本技术方案中，在一个方面，纤维底层能够平衡纤维层与坯料层之间的相互牵制，以在一定程度上避免二者稳定性不一致而引起的翘曲、瓦片等变形问题；同时，在另一个方面，能够在坯料层的底面上形成修饰层，以便于坯料层背面的装饰处理，并且，纤维层与纤维底层可同时热压形成，能够相对有效地节约生产工序。

作为优选，所述纤维层的厚度为0.5～5mm，所述纤维底层的厚度为0.5～3mm。

在本申请的技术方案中，通过与坯料层之间利用纤维丝的结合而结合的纤维层的设置，以在速生材坯料表面上形成具有一定阻燃性能、平整度、强度、韧性、材色均一的纤维层，使产品兼具中/高密度纤维板材的力学性能高、稳定性好、具有阻燃性能的优点，与速生材的天然、环保、柔性脚感、无甲醛释放的优点，同时摈弃了二者的缺点，是一种综合性能相对较高的复合型材。

进一步地，通过与坯料层之间利用纤维丝的结合而结合的纤维底层的设置，能够相对有效地提高本申请的无醛阻燃新型木质型材的稳定性，同时简化生产工序。

为实现本申请的第二个技术目的，本申请公开了一种用于生产该种无醛阻燃新型木质型材的生产方法，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将所述坯料层的表层的含水率调整为17～20％；

S2、表层处理的步骤，对所述坯料层的表层进行拉丝处理以形成纤维丝表层；

S3、组坯的步骤，在所述纤维丝表层之上铺设半湿纤维丝，所述半湿纤维丝的含水率为12～15％，所述纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；

S4、热压的步骤；

S5、冷却成型的步骤；

其中，所述坯料层的表层是指所述坯料层的表面以下0.5～2mm的厚度层。

为实现本申请的第二个技术目的，本申请公开了一种用于生产该种无醛阻燃新型木质型材的生产方法，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将所述坯料层的表层与背层的含水率调整为17～20％；

S2、表层与背层处理的步骤，对所述坯料层的表层与背层进行拉丝处理以形成纤维丝表层、纤维丝背层；

S3、组坯的步骤，铺设一层纤维丝，于该层纤维丝之上放置所述坯料层，使所述纤维丝背层与该层纤维丝相接触，再于所述纤维丝表层之上铺设一层纤维丝，所述纤维丝的含水率为12～15％，所述纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；

S4、热压的步骤；

S5、冷却成型的步骤；

其中，所述坯料层的表层是指所述坯料层的表面以下0.5～2mm的厚度层，所述坯料层的背层是指所述坯料层的背面以上0.5～2mm的厚度层。借由上述方法，首先通过对坯料层的表层进行拉丝以形成由纤维丝构成且与坯料层本体任然连结的纤维丝表层，随后以纤维丝覆于其上，最后通过热压的方式，使纤维丝在纤维丝之间的相互结合力(半纤维素、游离糖类、糠醛、木质素的热聚合)的作用下结合而形成纤维层，同时使纤维丝与纤维丝表层在纤维丝之间的相互结合力的作用下结合而连结纤维层与坯料层，其纤维层的形成、纤维层的复合均未采用胶黏剂作为结合剂，因此，其生产过程与制得的新型木质型材均不存在甲醛释放的问题。与此同时，制作纤维层的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒，从而使制作而成的新型木质型材在一定的厚度上具有相对较好的阻燃性能。

另一个方面，纤维层与坯料层结合过程中，纤维层中的纤维丝在热压过程中可对填补节子、虫眼、裂纹等缺陷进行填补，从而表面修补与表面修饰二者一步完成，能够相对有效地节约生产工序。

作为优选，在步骤S3中，添加的阻燃颗粒为纳米氧化镁颗粒或纳米氧化锌颗粒。

作为优选，在步骤3S中，所述纤维丝中混合添加有水胶体，所述水胶体为琼脂，所述纤维丝、所述水胶体的投放质量比1:(0.020～0.053)。

在本技术方案中，通过在纤维丝中混合添加食品级添加剂——琼脂，从而能够相对有效地提高纤维丝与纤维丝之间的结合强度，并保证纤维层中至少93％左右的木质纤维含量。

作为优选，在步骤S2中，对所述坯料层的表层依次进行以下处理：表面抛光、一道0.5mm杜邦丝拉丝、一道1.0mm杜邦丝拉丝、两道0.3mm钢丝拉丝、两道0.5mm钢丝拉丝、两道1.0mm钢丝拉丝。

作为优选，在步骤S4中，热压压力为4～6MPa、热压时间为10～15min、热压温度为160～200℃。

作为优选，在步骤S5中，将压机中的无醛新型木质型材冷却至90～110℃后，在2～3MPa的压机压力下保压25～35min。

在本申请的技术方案中，无醛阻燃新型木质型材生产过程与制得的木质型材均不存在甲醛释放、其他挥发物释放的问题。并且，纤维层与坯料层结合过程中，纤维层中的纤维丝在热压过程中可对填补节子、虫眼、裂纹等缺陷进行填补，从而表面修补与表面修饰二者一步完成，能够相对有效地节约生产工序，提高生产效率。

综上所述，本申请的无醛新型木质型材及其生产方法，至少具有无醛、环保、节约生产工序的优点。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1是本申请实施例1的无醛新型木质型材的一种结构示意图；

图2是本申请实施例1的步骤S2中的纤维丝表层的一种结构示意图；

图3是本申请实施例1的步骤S3中的半湿纤维丝铺设的一种示意图；

图4是本申请实施例2的无醛新型木质型材的一种结构示意图；

图5是本申请实施例2的步骤S2中的纤维丝表层的一种结构示意图；

图6是本申请实施例2的步骤S2中的半湿纤维丝铺设的一种示意图；

图7是本申请实施例3的无醛新型木质型材的一种结构示意图；

图8是本申请实施例4的无醛新型木质型材的一种结构示意图；

在附图中：100-坯料层，110-纤维丝表层，120-纤维丝背层，200-纤维层，300-图案层，400-纤维底层，500-强化密实层。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例1：参考图1、图2、图3所示的一种无醛阻燃新型木质型材，包括坯料层100、覆于坯料层100之上的纤维层200。特别地，纤维层200通过纤维丝受热压相互结合而成，纤维层200的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；纤维层200与坯料层100之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。阻燃颗粒为纳米氧化镁或纳米氧化锌颗粒，添加量为纤维丝的总质量的1～2％。纤维层200的厚度为0.5～1mm。在其他一些可行的实施方式中，纤维层200的厚度还可以为0.8～1.2mm，或1.3～1.5mm。

具体来说，坯料层100的表面形成有纤维丝表层110，纤维层200与纤维丝表层110之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。纤维层200通过与纤维丝表层110之间的结合而连结复合于坯料层100之上。

本实施例的无醛新型木质型材是通过下述生产方法制作生产的，其生产方法依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将坯料层100的表层的含水率调整为17～20％；

S2、表层处理的步骤，对坯料层100的表层进行拉丝处理以形成纤维丝表层110；

S3、组坯的步骤，在纤维丝表层110之上铺设纤维丝，纤维丝的含水率为12～15％，纤维丝中混合添加有阻燃颗粒、水胶体；

S4、热压的步骤，热压压力为5.0±0.5MPa、热压时间为15min、热压温度为180℃；

S5、冷却成型的步骤，将压机中的无醛新型木质型材冷却至95±5℃后，在2～3MPa的压机压力下保压33±2min。

借由上述方法，首先通过对坯料层100的表层进行拉丝以形成由纤维丝构成且与坯料层本体任然连结的纤维丝表层110，随后以混合有阻燃颗粒、水胶体的纤维丝覆于其上，最后通过热压的方式，使纤维丝在纤维丝之间的相互结合力(半纤维素、游离糖类、糠醛、木质素的热聚合)、以及纤维丝与水胶体之间粘结力的作用下结合而形成纤维层200，同时使纤维丝与纤维丝表层110在纤维丝之间的相互结合力、以及水胶体与纤维丝表层110之间的粘结力的作用下结合而连结纤维层200与坯料层100，其纤维层100的形成、纤维层100的复合均未采用胶黏剂作为结合剂，因此，其生产过程与制得的木质型材均不存在甲醛释放的问题。

在步骤S1中，采用四面光杨木作为坯料层100，可通过现有技术中任意一种含水率调整的方式进行含水率控制，以将坯料层100的表层的含水率调整为17～20％、基层的含水率调整为20～23％，基层与表层的含水率之间阶梯式过渡。其中，坯料层100的表层是指坯料层100的表面以下0.5～2mm的厚度层，坯料层100的基层是指坯料层100的背面向上至少6mm的厚度层。一种可行的含水率调控方式是，将速生材毛坯料的含水率通过干燥而调整为20～23％，再通过热压干燥的方式，使其表面快速脱水，降低表层的含水率。具体的干燥基准，本领域技术人员可根据速生材毛坯料的初含水率、坯料层100的目标含水率而定。

在步骤S2中，对坯料层100的表层依次进行以下处理：表面抛光、一道0.5mm杜邦丝拉丝、一道1.0mm杜邦丝拉丝、两道0.3mm钢丝拉丝、两道0.5mm钢丝拉丝、两道1.0mm钢丝拉丝。即坯料层100依次经过表面抛光(砂光机、粗型砂纸)、一道0.5mm杜邦丝拉丝辊轴、一道1.0mm杜邦丝拉丝辊轴、两道0.3mm钢丝拉丝辊轴、两道0.5mm钢丝拉丝辊轴、两道1.0mm钢丝拉丝辊轴，在八道拉丝处理后，可于坯料层100的表层形成由相对较为均匀、纤维长度约1～3mm的纤维丝构成的纤维丝表层110，且纤维丝表层110与坯料层100的本体之间仍然是连结的。

将坯料层100的表层的含水率调整为17～20％的目的在于使纤维丝表层110具有与用于形成纤维层200的半湿纤维丝合适的结合复合的含水率。具体来说，当坯料层100的表层经过步骤S2的拉丝处理时，拉丝处理会加热坯料层100的表层，从而在一定程度上降低坯料层100的表层的含水率。因而，将坯料层100的表层的含水率调整为17～20％，可使拉丝处理后形成的纤维丝表层110具有14～17％的含水率，略高于12～15％的纤维丝的含水率，以便于二者的结合复合。另一个方面，相对较高的含水率能够有利于拉丝处理，提高出丝率，避免多道拉丝辊轴使形成的纤维丝断裂。

在步骤S3中，所使用的纤维丝的纤维长度为1～4mm。优选地，纤维丝是经过蒸煮处理后干燥处理而获得的。蒸煮处理的温度为180～210℃、蒸煮时间约5min，其作用在于，使纤维素原材料中的半纤维素发生分解、水解，以生成游离糖类、糖类聚合物、脱水碳水化合物、糠醛和其他半纤维素的分解物，从而使半湿纤维丝能够利于结合复合。

所使用的阻燃颗粒为纳米氧化镁或纳米氧化锌颗粒，投放量为纤维层200的纤维丝的总质量的1～2％(例如本实施例中的1.5％)。所使用的水胶体为琼脂，纤维层200中的纤维丝、水胶体的投放质量比1:(0.020～0.053)，例如本实施例中的1:0.040，此时，纤维层200中的纤维含量为94.7％。

在步骤S4中，热压过程中及热压后，纤维丝与纤维丝、纤维丝与水胶体融合固化形成纤维层200；与坯料层100的表层接触的纤维丝在热压板的压力作用下，填补坯料层100的表面的裂缝、虫眼等空隙处；并与纤维丝表层110融合固化从而将纤维层200复合于坯料层100之上。上述三个现象于一个步骤中完成，因此，本实施例的无醛新型木质型材的生产方法能够较为有效地节约生产工序，提高生产效率。

针对步骤S4，将坯料层100的基层的含水率调整为20～23％的目的在于使坯料层100的基层具有能够被压缩密实化的含水率。具体来说，当坯料层100经过步骤S4的热压处理时，在其表层与半湿纤维丝结合的同时，其基层可被压缩密实化，形成强化密实层500，基层与表层含水率过渡的厚度层也同时发生程度不同的压缩密实化，从而使复合后制得的无醛新型木质型材具有相对均匀的材料强度，而非仅于表面形成材料强度相对较大的纤维层200。同时，可进一步节约生产工序，提高生产效率。

在步骤S5中，是保持4～6MPa的压板压力，冷却压板至无醛新型木质型材的温度降至90～110℃后，逐步泄压，待泄压至2～3MPa时，保压25～35min。从而能够在保证纤维层200充分固化的同时，对坯料层100的芯层的密实层进行固定。

实施例2：参考图4、图5、图6所示，实施例2与实施例1的无醛阻燃新型木质型材的结构区别在于，坯料层100的背面覆有纤维底层400，纤维底层400与坯料层100之间通过纤维丝与纤维丝、纤维丝与水胶体受热压相互结合而结合。纤维层200的厚度为4～5mm，纤维底层400的厚度为2～3mm。在其他一些实施方式中，纤维层200的厚度为2～3mm，纤维底层400的厚度为2～3mm；或，纤维层200的厚度为1.5～2.5mm，纤维底层400的厚度为1.5～2.5mm。

具体来说，坯料层100的背面形成有纤维丝背层120，纤维底层400与纤维丝背层120之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。纤维底层400通过其中的纤维丝与纤维丝背层120之间的结合而连结复合于坯料层100之上。

本实施例的无醛新型木质型材是通过以下生产方法生产制造的，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将坯料层100的表层与背层的含水率调整为17～20％；

S2、表层与背层处理的步骤，对坯料层100的表层与背层进行拉丝处理以形成纤维丝表层110、纤维丝背层120；

S3、组坯的步骤，铺设一层纤维丝，于该层纤维丝之上放置坯料层100，使纤维丝背层120与该层纤维丝相接触，再于纤维丝表层110之上铺设一层纤维丝，纤维丝的含水率为12～15％，所使用的纤维丝的纤维长度为1～4mm；所使用的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒、水胶体；

S4、热压的步骤，热压压力为5.5±0.5MPa、热压时间为12min、热压温度为200℃；

S5、冷却成型的步骤，将压机中的无醛新型木质型材冷却至105±5℃后，在2～3MPa的压机压力下保压27±2min。

在步骤S1中，采用四面光杨木作为坯料层100，可通过现有技术中任意一种含水率调整的方式进行含水率控制，以将坯料层100的表层与背层的含水率调整为17～20％、芯层的含水率调整为20～23％，芯层与表层、背层的含水率之间阶梯式过渡。其中，坯料层100的表层是指坯料层100的表面以下0.5～2mm的厚度层，坯料层100的背层是指坯料层100的背面以上0.5～2mm的厚度层，坯料层100的芯层是指坯料层100的厚度中心向上至少3mm、向下至少3mm的厚度层。一种可行的含水率调控方式是，通过快速干燥、减少干燥过程中的中期调整，以形成表层低、芯层高、背层低的含水率梯度。另一种可行的含水率调控方式是，将速生材毛坯料的含水率通过干燥而调整为20～23％，再通过红外线干燥的方式，使其上、下面快速脱水，降低表层、背层的含水率。具体的干燥基准，本领域技术人员可根据速生材毛坯料的初含水率、坯料层100的目标含水率而定。

在步骤S2中，可以与实施例1相同的，将坯料层100以表层朝向拉丝辊轴的拉丝工作面依次经过八道拉丝辊轴，再将坯料层100以背层朝向拉丝辊轴的拉丝工作面再次经过八道拉丝辊轴；也可以双排的八道拉丝辊轴。

在步骤S4中，热压过程中及热压后，半湿纤维丝融合固化形成纤维层200、纤维底层400；与坯料层100的表层接触的半湿纤维丝在热压板的压力作用下，填补坯料层100的表面的裂缝、虫眼等空隙处，与坯料层100的背层接触的半湿纤维丝在热压板的压力作用下，填补坯料层100的背面的裂缝、虫眼等空隙处；并与纤维丝表层110、纤维丝背层120融合固化从而将纤维层200、纤维底层400复合于坯料层100的表面与背面之上。

当坯料层100经过步骤S4的热压处理时，在其表层、背层与半湿纤维丝结合的同时，其芯层可被压缩密实化，形成强化密实层500，芯层与表层、背层含水率过渡的厚度层也同时发生程度不同的压缩密实化，从而使复合后制得的无醛新型木质型材具有相对均匀的材料强度，而非仅于表面、背面形成材料强度相对较大的纤维层200、纤维底层400。

实施例3：参考图7所示，实施例3与实施例1的区别在于，该种无醛阻燃新型木质型材的芯层无强化密实层500。其通过以下生产方法生产制造，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将坯料层100的表层的含水率调整为17～20％，基层含水率调整为12～15％，表层与基层之间含水率呈阶梯式过渡；

S2、表层处理的步骤，对坯料层100的表层进行拉丝处理以形成纤维丝表层110；

S3、组坯的步骤，在纤维丝表层110之上铺设纤维丝，纤维丝的含水率为12～15％，所使用的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒、水胶体；

S4、热压的步骤，热压压力为4.5±0.5MPa、热压时间为10min、热压温度为160℃；

S5、冷却成型的步骤，将压机中的无醛新型木质型材冷却至90℃以下，泄压，取出无醛新型木质型材。

实施例4：参考图8所示，实施例4与实施例2的区别在于，该种无醛阻燃新型木质型材的芯层无强化密实层500。其通过以下生产方法生产制造，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将坯料层100的表层与背层的含水率调整为17～20％，芯层含水率调整为12～15％，芯层与基层、背层之间含水率呈阶梯式过渡；

S2、表层与背层处理的步骤，对坯料层100的表层与背层进行拉丝处理以形成纤维丝表层110、纤维丝背层120；

S3、组坯的步骤，铺设一层纤维丝，于该层纤维丝之上放置坯料层100，使纤维丝背层120与该层纤维丝相接触，再于纤维丝表层110之上铺设一层纤维丝，纤维丝的含水率为12～15％，所使用的半湿纤维丝的纤维长度为1～4mm；所使用的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒、水胶体；

S4、热压的步骤，热压压力为4.5±0.5MPa、热压时间为13min、热压温度为195℃；

S5、冷却成型的步骤，将压机中的无醛新型木质型材冷却至90℃以下，泄压，取出无醛新型木质型材。

实施例1至实施例4的无醛新型木质型材的产品性能参考表1所示。其中对照组1为杨木速生材实木坯料(厚度为16mm)，对照组2为市售强化地板(厚度为16mm)。

表1.实施例1至实施例4的无醛新型木质型材的产品性能对照表

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种无醛阻燃新型木质型材，包括坯料层(100)、覆于所述坯料层(100)之上的纤维层(200)，其特征在于，所述纤维层(200)通过纤维丝受热压相互结合而成，所述纤维层(200)的纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；所述纤维层(200)与所述坯料层(100)之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。

2.根据权利要求1所述的无醛阻燃新型木质型材，其特征在于，所述坯料层(100)的表面形成有纤维丝表层(110)，所述纤维层(200)与所述纤维丝表层(110)之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。

3.根据权利要求1所述的无醛阻燃新型木质型材，其特征在于，所述纤维层(200)的纤维丝中还混合添加有水胶体，所述纤维层(200)通过纤维丝与纤维丝、纤维丝与水胶体受热压相互结合而成。

4.根据权利要求1所述的无醛阻燃新型木质型材，其特征在于，所述坯料层(100)的背面覆有纤维底层(400)，所述纤维底层(400)与所述坯料层(100)之间通过纤维丝受热压相互结合而结合。

5.一种用于生产根据权利要求1所述的无醛阻燃新型木质型材的生产方法，其特征在于，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将所述坯料层(100)的表层的含水率调整为17～20％；

S2、表层处理的步骤，对所述坯料层(100)的表层进行拉丝处理以形成纤维丝表层(110)；

S3、组坯的步骤，在所述纤维丝表层(110)之上铺设纤维丝，所述纤维丝的含水率为12～15％，所述纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；

S4、热压的步骤；

S5、冷却成型的步骤；

其中，所述坯料层(100)的表层是指所述坯料层(100)的表面以下0.5～2mm的厚度层。

6.一种用于生产根据权利要求1所述的无醛阻燃新型木质型材的生产方法，其特征在于，依次包括以下生产步骤：

S1、含水率处理的步骤，将所述坯料层(100)的表层与背层的含水率调整为17～20％；

S2、表层与背层处理的步骤，对所述坯料层(100)的表层与背层进行拉丝处理以形成纤维丝表层(110)、纤维丝背层(120)；

S3、组坯的步骤，铺设一层纤维丝，于该层纤维丝之上放置所述坯料层(100)，使所述纤维丝背层(120)与该层纤维丝相接触，再于所述纤维丝表层(110)之上铺设一层纤维丝，所述纤维丝的含水率为12～15％，所述纤维丝中混合添加有阻燃颗粒；

S4、热压的步骤；

S5、冷却成型的步骤；

其中，所述坯料层(100)的表层是指所述坯料层(100)的表面以下0.5～2mm的厚度层，所述坯料层(100)的背层是指所述坯料层(100)的背面以上0.5～2mm的厚度层。

7.根据权利要求5或6所述的无醛阻燃新型木质型材的生产方法，其特征在于，在步骤3S中，所述纤维丝中混合添加有水胶体，所述水胶体为琼脂，所述纤维丝、所述水胶体的投放质量比1:(0.020～0.053)。

8.根据权利要求5或6所述的无醛阻燃新型木质型材的生产方法，其特征在于，在步骤S2中，对所述坯料层(100)的表层依次进行以下处理：表面抛光、一道0.5mm杜邦丝拉丝、一道1.0mm杜邦丝拉丝、两道0.3mm钢丝拉丝、两道0.5mm钢丝拉丝、两道1.0mm钢丝拉丝。

9.根据权利要求5或6所述的无醛阻燃新型木质型材的生产方法，其特征在于，在步骤S4中，热压压力为4～6MPa、热压时间为10～15min、热压温度为160～200℃。

10.根据权利要求9所述的无醛阻燃新型木质型材的生产方法，其特征在于，在步骤S5中，将压机中的速生材为基材的印刷木质复合地板冷却至90～110℃后，在2～3MPa的压机压力下保压25～35min。

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