CN111673066B - 一种自动模具开合模机构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及模具技术领域，具体的说是一种自动模具开合模机构，包括上模、下模及底板，所述下模固定设置于底板上，所述上模与下模之间设置有多个导向柱，所述上模上端通过活塞杆与油缸连通，所述上模能够在油缸作用下沿导向柱上下移动做开模或合模动作；所述下模左右两侧固定设置有上端开口的容纳箱，所述容纳箱内前后两侧壁上固定设置有限位块，所述限位块中部设置有向内拱起的弧形面；所述容纳箱正上方的上模侧壁上固定设置有前后对称布置的两个弹性件，所述弹性件中部设置有与限位块匹配的弧形挤压部。通过弹性件、限位块、锁模块、第一卡块、铁块及永磁吸盘的设置能够实现在合模的同时进行多个位置的自锁，降低锁模的能耗。

Description

一种自动模具开合模机构
技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体的说是一种自动模具开合模机构。
背景技术
压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分，其中，开合模机构是驱动压铸模进行合拢和开启的动作，当模具合拢后，需要开合模机构有足够的力将模具锁紧，以确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。
中国专利(公告号：CN2008201250625)公开了一种二板机的锁模装置，包括动模板、拉杆、定模板、拉杆螺母、拉杆压板、移模油缸、抱闸油缸、两半式开合抱闸螺母、抱闸定位轴、抱闸定位轴压板、拉杆支座、弹簧、高压锁模油缸活塞杆、高压锁模油缸后盖、高压锁模油缸体、高压锁模油缸前盖、导向铜套，该装置的四根拉杆与定模板处的连接为完全固定的方式，抱闸部分和高压锁模部分全部设计在动模板后侧，在装配机器的时候可通过手动调整将四根拉杆的抱闸螺纹位置调整在统一的位置后与定模板完全固定，四根拉杆的受力长度完全一样，四根拉杆分担的锁模力也完全一样，所以四根拉杆的变形量也完全一样。这种结构可以提高锁模精度，但是仍然存在需要高压锁模装置，液压系统结构非常复杂，能耗高等问题。
为此本发明设计了一种自动模具开合模机构，实现通过弹性件、限位块、锁模块、第一卡块、铁块及永磁吸盘的设置能够实现在合模的同时进行多个位置的自锁，降低锁模的能耗。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有开合模机构存锁模装置能耗高的问题，本发明提出的一种自动模具开合模机构。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动模具开合模机构，包括上模、下模及底板，所述下模固定设置于底板上，所述上模与下模之间设置有多个导向柱，所述上模上端通过活塞杆与油缸连通，所述上模能够在油缸作用下沿导向柱上下移动做开模或合模动作；所述下模左右两侧固定设置有上端开口的容纳箱，所述容纳箱内前后两侧壁上固定设置有限位块，所述限位块中部设置有向内拱起的弧形面；所述容纳箱正上方的上模侧壁上固定设置有前后对称布置的两个弹性件，所述弹性件中部设置有与限位块匹配的弧形挤压部。
合模时，通过向油缸的无杆腔充入高压油，使得活塞杆下移进而使得上模沿导向柱向下移动，压紧在下模上实现合模；由于弹性件设置于上模侧壁上，弹性件也随着上模的下移而下移，并在其下降过程中其下端会碰到限位块的弧形面上部，弹性件受到弧形面的挤压进而相向移动，并在绕过弧形面由于其自身的弹力而向外移动，使得其弧形挤压部与限位块的弧形面完全贴合，即实现弹性件与限位块的卡接，实现对上模及下模的锁紧；开模时，通过向油缸的有杆腔充入高压油，使得活塞杆上移进而使得上模沿导向柱向上移动，并使得弹性件变形脱离限位块即可；通过弧形挤压部与弧形面的摩擦产生较强的自锁效应，进而利用其自锁降低了锁模的能耗；另外，弹性件在碰弧形面上部滑动过程中还受到倾斜向上的力，因此能够在合模前对上模进行缓冲，避免上模冲击损坏。
优选的，所述下模前后两侧固定设置有永磁吸盘，所述永磁吸盘前端设置有控制其吸持或释放的吸盘手柄，所述永磁吸盘正上方的上模侧壁上设置有与永磁吸盘匹配的铁块。由于弹性件与限位块之间为卡接，其自锁的力相对有限，还是需要不小锁模的能耗，因此在合模过程中，通过永磁吸盘及铁块的设置，能够在合模完毕后通过扳动吸盘手柄使得永磁吸盘吸住铁块，通过磁力的方式降低锁模的能耗；而开模时，通过手扳动吸盘手柄转动复位，改变永磁吸盘内部的磁力系统使得永磁吸盘内部组成磁路的闭合回路，进而完成铁块的释放，轻松方便。
优选的，所述容纳箱内设置有左右布置的第一卡块，所述第一卡块前后两侧对称设置有安装孔，所述安装孔内设置有活塞，所述活塞与安装孔内侧壁之间设置有第二弹簧，所述活塞外侧固定设置有延伸至第一卡块外的限位柱；所述第一卡块正上方的上模侧壁上设置有锁模块，所述锁模块位于弹性件的外侧；所述锁模块上设置有与第一卡块匹配的U形卡槽，所述U形卡槽内对称设置有与限位柱匹配的限位孔，所述U形卡槽下端侧壁上设置有与限位柱匹配的倾斜面。通过锁模块能够在合模时将第一卡块插入到U形卡槽内，并且由于U形卡槽下端侧壁上设置有与限位柱匹配的倾斜面，因此锁模块在下行过程中能够克服第二弹簧的弹力将限位柱压入安装孔内，并且当完成合模时限位柱恰好能够在第二弹簧的弹力下弹出插入到限位孔内，实现自锁，进一步降低锁模的能耗。
优选的，所述第一卡块内侧一端固定设置有第二卡块，所述第二卡块前后两侧对称设置有沉槽，所述第二卡块且与弹性件正下方，且相邻所述沉槽之间的距离与相邻弹性件之间的距离相匹配；所述第一卡块内设置有连通沉槽与安装孔的连通槽，所述沉槽内侧一端固定设置有弹性压杆，所述弹性压杆自由端穿过连通槽延伸至安装孔内并通过其自由端的卡爪压在活塞外侧。由于实际使用中锁模块在合模时下移容易对限位柱产生向下的力使其折弯损坏，导致不能够及时缩入至安装孔内，导致合模失败进而损坏上模或下模，因此通过弹性压杆的设置，能够在锁模块挤压限位柱之前，通过弹性件中部的弧形挤压部来挤压弹性压杆，进而使得弹性压杆端部的卡爪挤压活塞，使得活塞向内侧移动进而将限位柱带入至安装孔内，避免了通过挤压的方式导致限位柱折弯损坏的情况，使得能够顺利进行合模。
优选的，所述安装孔之间设置有竖直布置的排气孔，所述排气孔延伸至第一卡块上端；所述第一卡块下端设置有与排气孔底部连通的气流通道，所述容纳箱外侧壁上设置有气泵，所述气泵的输出端与气流通道的端部连通。通过气泵向气流通道内通入高速气流，并吹向锁模块的U形卡槽，对其提供一个向上的力，进而加速上模与下模的分离，快捷方便地实现开模。
优选的，所述排气孔与安装孔之间设置有向上倾斜的斜孔，所述斜孔上方排气孔内设置有挡板，所述挡板上设置有多个上下贯通的过气孔，所述挡板下端固定设置有牵引绳，所述牵引绳穿过斜孔延伸至安装孔内与活塞连接；所述排气孔底部设置有竖直布置的导向杆，所述导向杆穿过挡板延伸至挡板上方且挡板能够沿导向杆上下移动，所述挡板与排气孔底部之间通过第一弹簧连接，所述第一弹簧套装于导向杆外。通过挡板、过气孔及第一弹簧的设置，在不影响排气孔内气体流动的情况下使得挡板在排气孔内上移，进而通过牵引绳带动活塞向内侧移动，使得限位柱克服第二弹簧的弹力缩回，避免开模时限位柱卡死在限位孔内的情况；同时由于斜孔的设置，高速气流在斜孔处产生负压，使得安装孔内的活塞在负压作用下进一步向内侧移动，进而能够使其完全缩入至安装孔内，进一步避免开模时限位柱卡死在限位孔内的情况，使得开模变得快捷方便。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种自动模具开合模机构，通过弹性件、限位块、锁模块、第一卡块、铁块及永磁吸盘的设置能够实现在合模的同时进行多个位置的自锁，降低锁模的能耗。
2.本发明所述的一种自动模具开合模机构，通过弹性压杆的设置能够在锁模块挤压限位柱之前挤压活塞，使得活塞向内侧移动进而将限位柱带入至安装孔内，避免了限位柱折弯损坏的情况，使得能够顺利进行合模。
3.本发明所述的一种自动模具开合模机构，通过排气孔、挡板及斜孔的设置能够在通气时对锁模块提供一个向上的力，进而加速上模与下模的分离，同时避免限位柱卡死在限位孔内的情况，使得开模顺利且高效。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是图1中A处的局部放大图；
图3是本发明的主视图；
图4是本发明中容纳箱的剖视图；
图5是图4中B处的局部放大图；
图6是图5中C处的局部放大图；
图7是本发明中第一卡块及第二卡块俯视图；
图8是图7中D-D方向的剖视图；
图中：
1、油缸；11、活塞杆；2、上模；21、铁块；3、导向柱；4、下模；41、永磁吸盘； 42、吸盘手柄；5、底板；6、容纳箱、61、气泵；62、第一卡块；63、限位柱；64、气流通道；65、限位块；66、第二卡块；7、锁模块；71、U形卡槽；72、限位孔；73、弹性件； 74、弧形挤压部；8、排气孔；81、导向杆；82、第一弹簧；83、挡板；84、过气孔；85、牵引绳；86、斜孔；87、安装孔；88、第二弹簧；89、活塞；9、弹性压杆；91、连通槽； 92、沉槽。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图8所示，一种自动模具开合模机构，包括上模2、下模4及底板5，所述下模4固定设置于底板5上，所述上模2与下模4之间设置有多个导向柱3，所述上模2 上端通过活塞杆11与油缸1连通，所述上模2能够在油缸1作用下沿导向柱3上下移动做开模或合模动作；所述下模4左右两侧固定设置有上端开口的容纳箱6，所述容纳箱6 内前后两侧壁上固定设置有限位块65，所述限位块65中部设置有向内拱起的弧形面；所述容纳箱6正上方的上模2侧壁上固定设置有前后对称布置的两个弹性件73，所述弹性件 73中部设置有与限位块65匹配的弧形挤压部74。
合模时，通过向油缸1的无杆腔充入高压油，使得活塞杆11下移进而使得上模2沿导向柱3向下移动，压紧在下模4上实现合模；由于弹性件73设置于上模2侧壁上，弹性件73也随着上模2的下移而下移，并在其下降过程中其下端会碰到限位块65的弧形面上部，弹性件73受到弧形面的挤压进而相向移动，并在绕过弧形面由于其自身的弹力而向外移动，使得其弧形挤压部74与限位块65的弧形面完全贴合，即实现弹性件73与限位块65的卡接，实现对上模2及下模4的锁紧；开模时，通过向油缸1的有杆腔充入高压油，使得活塞杆11上移进而使得上模2沿导向柱3向上移动，并使得弹性件73变形脱离限位块65即可；通过弧形挤压部74与弧形面的摩擦产生较强的自锁效应，进而利用其自锁降低了锁模的能耗；另外，弹性件73在碰弧形面上部滑动过程中还受到倾斜向上的力，因此能够在合模前对上模2进行缓冲，避免上模2冲击损坏。
作为本发明的一种实施方式，所述下模4前后两侧固定设置有永磁吸盘41，所述永磁吸盘41前端设置有控制其吸持或释放的吸盘手柄42，所述永磁吸盘41正上方的上模2侧壁上设置有与永磁吸盘41匹配的铁块21。由于弹性件73与限位块65之间为卡接，其自锁的力相对有限，还是需要不小锁模的能耗，因此在合模过程中，通过永磁吸盘41及铁块21的设置，能够在合模完毕后通过扳动吸盘手柄42使得永磁吸盘41吸住铁块21，通过磁力的方式降低锁模的能耗；而开模时，通过手扳动吸盘手柄42转动复位，改变永磁吸盘41内部的磁力系统使得永磁吸盘41内部组成磁路的闭合回路，进而完成铁块21的释放，轻松方便。
作为本发明的一种实施方式，所述容纳箱6内设置有左右布置的第一卡块62，所述第一卡块62前后两侧对称设置有安装孔87，所述安装孔87内设置有活塞89，所述活塞89 与安装孔87内侧壁之间设置有第二弹簧88，所述活塞89外侧固定设置有延伸至第一卡块 62外的限位柱63；所述第一卡块62正上方的上模2侧壁上设置有锁模块7，所述锁模块 7位于弹性件73的外侧；所述锁模块7上设置有与第一卡块62匹配的U形卡槽71，所述 U形卡槽71内对称设置有与限位柱63匹配的限位孔72，所述U形卡槽71下端侧壁上设置有与限位柱63匹配的倾斜面。通过锁模块7能够在合模时将第一卡块62插入到U形卡槽71内，并且由于U形卡槽71下端侧壁上设置有与限位柱63匹配的倾斜面，因此锁模块7在下行过程中能够克服第二弹簧88的弹力将限位柱63压入安装孔87内，并且当完成合模时限位柱63恰好能够在第二弹簧88的弹力下弹出插入到限位孔72内，实现自锁，进一步降低锁模的能耗。
作为本发明的一种实施方式，所述第一卡块62内侧一端固定设置有第二卡块66，所述第二卡块66前后两侧对称设置有沉槽，所述第二卡块66且与弹性件73正下方，且相邻所述沉槽之间的距离与相邻弹性件73之间的距离相匹配；所述第一卡块62内设置有连通沉槽与安装孔87的连通槽91，所述沉槽内侧一端固定设置有弹性压杆9，所述弹性压杆9自由端穿过连通槽91延伸至安装孔87内并通过其自由端的卡爪压在活塞89外侧。由于实际使用中锁模块7在合模时下移容易对限位柱63产生向下的力使其折弯损坏，导致不能够及时缩入至安装孔87内，导致合模失败进而损坏上模2或下模4，因此通过弹性压杆9的设置，能够在锁模块7挤压限位柱63之前，通过弹性件73中部的弧形挤压部74 来挤压弹性压杆9，进而使得弹性压杆9端部的卡爪挤压活塞89，使得活塞89向内侧移动进而将限位柱63带入至安装孔87内，避免了通过挤压的方式导致限位柱63折弯损坏的情况，使得能够顺利进行合模。
作为本发明的一种实施方式，所述安装孔87之间设置有竖直布置的排气孔8，所述排气孔8延伸至第一卡块62上端；所述第一卡块62下端设置有与排气孔8底部连通的气流通道64，所述容纳箱6外侧壁上设置有气泵61，所述气泵61的输出端与气流通道64的端部连通。通过气泵61向气流通道64内通入高速气流，并吹向锁模块7的U形卡槽71，对其提供一个向上的力，进而加速上模2与下模4的分离，快捷方便地实现开模。
作为本发明的一种实施方式，所述排气孔8与安装孔87之间设置有向上倾斜的斜孔 86，所述斜孔86上方排气孔8内设置有挡板83，所述挡板83上设置有多个上下贯通的过气孔84，所述挡板83下端固定设置有牵引绳85，所述牵引绳85穿过斜孔86延伸至安装孔87内与活塞89连接；所述排气孔8底部设置有竖直布置的导向杆81，所述导向杆81 穿过挡板83延伸至挡板83上方且挡板83能够沿导向杆81上下移动，所述挡板83与排气孔8底部之间通过第一弹簧82连接，所述第一弹簧82套装于导向杆81外。通过挡板 83、过气孔84及第一弹簧82的设置，在不影响排气孔8内气体流动的情况下使得挡板83 在排气孔8内上移，进而通过牵引绳85带动活塞89向内侧移动，使得限位柱63克服第二弹簧88的弹力缩回，避免开模时限位柱63卡死在限位孔72内的情况；同时由于斜孔 86的设置，高速气流在斜孔86处产生负压，使得安装孔87内的活塞89在负压作用下进一步向内侧移动，进而能够使其完全缩入至安装孔87内，进一步避免开模时限位柱63卡死在限位孔72内的情况，使得开模变得快捷方便。
合模时，通过向油缸1的无杆腔充入高压油，使得活塞杆11下移进而使得上模2沿导向柱3向下移动，压紧在下模4上实现合模；由于弹性件73设置于上模2侧壁上，弹性件73也随着上模2的下移而下移，并在其下降过程中其下端会碰到限位块65的弧形面上部，弹性件73受到弧形面的挤压进而相向移动，并在绕过弧形面由于其自身的弹力而向外移动，使得其弧形挤压部74与限位块65的弧形面完全贴合，即实现弹性件73与限位块65的卡接，实现对上模2及下模4的锁紧；开模时，通过向油缸1的有杆腔充入高压油，使得活塞杆11上移进而使得上模2沿导向柱3向上移动，并使得弹性件73变形脱离限位块65即可；通过弧形挤压部74与弧形面的摩擦产生较强的自锁效应，进而利用其自锁降低了锁模的能耗；另外，弹性件73在碰弧形面上部滑动过程中还受到倾斜向上的力，因此能够在合模前对上模2进行缓冲，避免上模2冲击损坏；由于弹性件73与限位块65之间为卡接，其自锁的力相对有限，还是需要不小锁模的能耗，因此在合模过程中，通过永磁吸盘41及铁块21的设置，能够在合模完毕后通过扳动吸盘手柄42使得永磁吸盘41吸住铁块21，通过磁力的方式降低锁模的能耗；而开模时，通过手扳动吸盘手柄42 转动复位，改变永磁吸盘41内部的磁力系统使得永磁吸盘41内部组成磁路的闭合回路，进而完成铁块21的释放，轻松方便；通过锁模块7能够在合模时将第一卡块62插入到U 形卡槽71内，并且由于U形卡槽71下端侧壁上设置有与限位柱63匹配的倾斜面，因此锁模块7在下行过程中能够克服第二弹簧88的弹力将限位柱63压入安装孔87内，并且当完成合模时限位柱63恰好能够在第二弹簧88的弹力下弹出插入到限位孔72内，实现自锁，进一步降低锁模的能耗；由于实际使用中锁模块7在合模时下移容易对限位柱63 产生向下的力使其折弯损坏，导致不能够及时缩入至安装孔87内，导致合模失败进而损坏上模2或下模4，因此通过弹性压杆9的设置，能够在锁模块7挤压限位柱63之前，通过弹性件73中部的弧形挤压部74来挤压弹性压杆9，进而使得弹性压杆9端部的卡爪挤压活塞89，使得活塞89向内侧移动进而将限位柱63带入至安装孔87内，避免了通过挤压的方式导致限位柱63折弯损坏的情况，使得能够顺利进行合模；通过气泵61向气流通道64内通入高速气流，并吹向锁模块7的U形卡槽71，对其提供一个向上的力，进而加速上模2与下模4的分离，快捷方便地实现开模；通过挡板83、过气孔84及第一弹簧82 的设置，在不影响排气孔8内气体流动的情况下使得挡板83在排气孔8内上移，进而通过牵引绳85带动活塞89向内侧移动，使得限位柱63克服第二弹簧88的弹力缩回，避免开模时限位柱63卡死在限位孔72内的情况；同时由于斜孔86的设置，高速气流在斜孔 86处产生负压，使得安装孔87内的活塞89在负压作用下进一步向内侧移动，进而能够使其完全缩入至安装孔87内，进一步避免开模时限位柱63卡死在限位孔72内的情况，使得开模变得快捷方便。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种自动模具开合模机构，其特征在于，包括上模(2)、下模(4)及底板(5)，所述下模(4)固定设置于底板(5)上，所述上模(2)与下模(4)之间设置有多个导向柱(3)，所述上模(2)上端通过活塞杆(11)与油缸(1)连通，所述上模(2)能够在油缸(1)作用下沿导向柱(3)上下移动做开模或合模动作；所述下模(4)左右两侧固定设置有上端开口的容纳箱(6)，所述容纳箱(6)内前后两侧壁上固定设置有限位块(65)，所述限位块(65)中部设置有向内拱起的弧形面；所述容纳箱(6)正上方的上模(2)侧壁上固定设置有前后对称布置的两个弹性件(73)，所述弹性件(73)中部设置有与限位块(65)匹配的弧形挤压部(74)；
所述容纳箱(6)内设置有左右布置的第一卡块(62)，所述第一卡块(62)前后两侧对称设置有安装孔(87)，所述安装孔(87)内设置有活塞(89)，所述活塞(89)与安装孔(87)内侧壁之间设置有第二弹簧(88)，所述活塞(89)外侧固定设置有延伸至第一卡块(62)外的限位柱(63)；所述第一卡块(62)正上方的上模(2)侧壁上设置有锁模块(7)，所述锁模块(7)位于弹性件(73)的外侧；所述锁模块(7)上设置有与第一卡块(62)匹配的U形卡槽(71)，所述U形卡槽(71)内对称设置有与限位柱(63)匹配的限位孔(72)，所述U形卡槽(71)下端侧壁上设置有与限位柱(63)匹配的倾斜面；
所述第一卡块(62)内侧一端固定设置有第二卡块(66)，所述第二卡块(66)前后两侧对称设置有沉槽，所述第二卡块(66)位于弹性件(73)正下方，且相邻所述沉槽之间的距离与相邻弹性件(73)之间的距离相匹配；所述第一卡块(62)内设置有连通沉槽与安装孔(87)的连通槽(91)，所述沉槽内侧一端固定设置有弹性压杆(9)，所述弹性压杆(9)自由端穿过连通槽(91)延伸至安装孔(87)内并通过其自由端的卡爪压在活塞(89)外侧；
所述安装孔(87)之间设置有竖直布置的排气孔(8)，所述排气孔(8)延伸至第一卡块(62)上端；所述第一卡块(62)下端设置有与排气孔(8)底部连通的气流通道(64)，所述容纳箱(6)外侧壁上设置有气泵(61)，所述气泵(61)的输出端与气流通道(64)的端部连通；
所述排气孔(8)与安装孔(87)之间设置有向上倾斜的斜孔(86)，所述斜孔(86)上方排气孔(8)内设置有挡板(83)，所述挡板(83)上设置有多个上下贯通的过气孔(84)，所述挡板(83)下端固定设置有牵引绳(85)，所述牵引绳(85)穿过斜孔(86)延伸至安装孔(87)内与活塞(89)连接；所述排气孔(8)底部设置有竖直布置的导向杆(81)，所述导向杆(81)穿过挡板(83)延伸至挡板(83)上方且挡板(83)能够沿导向杆(81)上下移动，所述挡板(83)与排气孔(8)底部之间通过第一弹簧(82)连接，所述第一弹簧(82)套装于导向杆(81)外。
2.根据权利要求1所述的一种自动模具开合模机构，其特征在于，所述下模(4)前后两侧固定设置有永磁吸盘(41)，所述永磁吸盘(41)前端设置有控制其吸持或释放的吸盘手柄(42)，所述永磁吸盘(41)正上方的上模(2)侧壁上设置有与永磁吸盘(41)匹配的铁块(21)。
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