CN109955440A - 脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种适于具有内腔的注塑工件脱模的脱模装置，包括顶块、推块和顶杆；顶块包括顶出部和安装部，安装部的尺寸从后向前逐渐减小；推块上设有与安装部的外部结构相同的收容孔；安装部从后端穿入至收容孔后，其前端用于固定用于成型注塑工件内腔的型芯；型芯外部成型注塑工件后，注塑工件完全封闭收容孔前端开口；顶杆设于所述顶出部下方，用于推动顶块和推块向上移动；推块还可相对所述顶块向前移动，使收容孔和安装部外壁之间形成通气间隙；顶块内还设有从顶出部后端贯穿至所述通气间隙内的通气腔，从向顶块内部通气，气体向注塑工件施压，使所述注塑工件与型芯分离。本发明还提供了一种注塑模具以及注塑工件脱模方法。

Description

脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，具体涉及一种脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法。

背景技术

具有内腔结构的注塑工件的脱模方式通常有两种：第一是先对形成注塑工件内腔结构的型芯进行抽芯，再对进行脱模；第二是先将注塑工件-型芯结构件从模具中取出，再从型芯上对注塑工件进行脱模。针对第二种脱模方式，当注塑工件内腔较深时，难以自动脱落或刷落，因此通常需要人工进行脱模。但对于热固化注塑工件而言，开模后注塑工件表面温度高，人工脱模较难进行，如果待注塑工件冷却后再脱模，一方面由于热胀冷缩，注塑工件会更紧密地包裹在型芯外面，进一步增大了脱模难度；另一方面大大延长了脱模周期，从而影响生产效率。

因此，需要提供一种脱模装置，使注塑工件能够快速、便捷地从型芯上脱模。

发明内容

本发明提供了一种脱模装置、注塑模具及注塑工件脱模方法，用于解决现有技术从注塑工件脱模困难、脱模周期长，生产效率低的问题。

本发明第一个目的在于提供了一种脱模装置，适于具有内腔的注塑工件脱模，所述脱模装置包括顶块、推块和顶杆；所述顶块包括顶出部和连接在所述顶出部前端的安装部，所述安装部的尺寸从后向前逐渐减小；所述推块上设有从后端贯穿至前端的收容孔，所述收容孔的结构与所述安装部的外部结构相同；所述安装部从后端穿入至所述收容孔后，其前端用于固定用于成型所述注塑工件内腔结构的型芯；所述型芯外部成型注塑工件后，所述注塑工件完全封闭所述收容孔前端开口；所述顶杆设于所述顶出部下方，用于推动所述顶块和推块向上移动；所述推块还可相对所述顶块向前移动，使所述收容孔和安装部外壁之间形成通气间隙；所述顶块内还设有从顶出部后端贯穿至所述通气间隙内的通气腔，从所述通气腔的后端向顶块内部通气，气体经所述通气腔和通气间隙向注塑工件施压，使所述注塑工件与型芯分离。

进一步地，所述顶块的顶出部内还设有从后端贯穿至前端的通孔，所述通孔包括从前向后依次连通的第一限位孔和第二限位孔，所述第一限位孔的尺寸小于所述第二限位孔尺寸，使所述第二限位孔前端形成台阶状结构；所述推块内设有与所述通孔对应的螺孔；所述脱模装置还包括限位钉，所述限位钉的依次穿过所述第二限位孔、第一限位孔后固定在所述螺孔内，且所述限位钉的头部位于所述第二限位孔内；所述推块可相对顶块向前移动，直至所述限位钉头部卡设在所述台阶状结构上。

进一步地，所述脱模装置还包括夹设在所述推块和顶块两侧的两个导向块，所述顶杆可推动所述顶块和推动沿导向块向上移动。

进一步地，所述导向块靠近推块一侧设有凹槽，所述凹槽包括从下向上依次连接的第一限位槽和第二限位槽；所述第一限位槽沿垂直方向延伸，所述第二限位槽上端朝下端前方倾斜；所述脱模装置还包括卡钉，所述卡钉一端固定在推块侧壁上，一端卡设在凹槽内，使得推块可沿凹槽延伸方向移动。

本发明第二个目的在于提供一种注塑模具，包括前模、后模、型芯以及脱模装置；合模后，所述前模、后模和型芯之间形成用于成型注塑工件的注塑型腔；开模后，所述脱模装置从所述注塑型腔内顶出注塑工件，并从所述型芯上分离所述注塑工件。

本发明第三个目的在于提供一种注塑工件的脱模方法，所述方法适用于上述注塑模具，包括以下步骤：

S1、向上推动顶杆，从动模内顶出顶块，所述推块随顶块沿第一限位槽延伸方向移动；

S2、推块移动至第二限位槽内时，相对顶块朝前方移动与顶块分离，直至限位钉头部抵触在第二限位孔内的台阶状结构上；

S3、通过通气腔向顶块内通气，利用气压将注塑工件从型芯上顶出。

本发明在将注塑工件从模具型腔内顶出的同时，还能够通过气压使注塑工件从模芯上脱落，简化了注塑工件脱模步骤，还能够避免机械手脱模或人工脱模过程中对注塑工件的损伤。

附图说明

图1是本发明第一实施例中的注塑工件。

图2是本发明第一实施例中用于成型注塑工件内腔的型芯。

图3是本发明第一实施例中脱模装置的结构示意图。

图4是本发明第一实施例中顶块和推块的安装示意图。

图5是本发明第一实施例中脱模装置的俯视图。

图6是图5中A-A面的剖面图。

图7是推块相对顶块向前移动时A-A面的剖面图。

图8是图7中D位置的局部放大图。

图9是图5中B-B面的部分剖面图。

图10是脱模装置中安装限位螺钉后B-B面的部分剖面图。

图11是脱模装置中安装限位螺钉后推块相对顶块向前移动时B-B面的部分剖面图。

图12是推块和导向块之间的安装示意图。

图13是图5中C-C面的剖面图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施方式，对本发明进行进一步详细说明。

需要说明的是，此说明书中，定义顶杆顶出方向为“上”方，定义推块相对顶块的滑动方向为“前”方。

参考图1、图2，本发明第一实施例提供了一种注塑模具，用于成型注塑工件1，所述注塑工件1具有内腔11，所述内腔11由型芯2形成，所述型芯2具有靠近内腔11开口的抽芯端21。

所述注塑模具包括动模（图中未示出）、定模（图中未示出）和型芯2，所述动模和定模合模后，动模、定模和型芯2之间形成用于成型所述注塑工件1的注塑型腔。

所述注塑模具还包括脱模装置3，注塑工件1成型后进行开模，所述脱模装置3用于从动模内顶出注塑工件1。

参考图3至图8，所述脱模装置3包括顶块31、推块32和顶杆33；所述顶块31包括顶出部311和连接在所述顶出部311前端的安装部312，所述安装部312的尺寸从后向前逐渐减小；所述推块32上设有从后端贯穿至前端的收容孔321，所述收容孔321的结构与所述安装部312的外部结构相同；所述安装部312穿入至所述收容孔321后，其前端与所述型芯2的抽芯端21连接用于固定所述型芯2；所述型芯2外部形成注塑工件1后，所述注塑工件1完全封闭所述收容孔321前端开口；所述顶杆33设于所述顶出部311的下方，用于推动所述顶块31和推块32向上移动，使所述注塑工件1动模内顶出；所述注塑工件1顶出动模后，所述推块32相对所述顶块31向前移动，使所述收容孔321和安装部312外壁之间形成通气间隙；所述顶块31内还设有从顶出部311后端贯穿至所述通气间隙内的通气腔313，从所述通气腔313的后端向顶块31内部通气，气体经所述通气腔313和通气间隙向注塑工件1施压，使所述注塑工件1与型芯2分离。

本实施例在将注塑工件从模具型腔内顶出的同时，还能够通过气压使注塑工件从模芯上脱落，简化了注塑工件脱模步骤，还能够避免机械手脱模或人工脱模过程中对注塑工件的损伤。

进一步地，如图9至图11所示，所述顶块31的顶出部311内还设有从后端贯穿至前端的通孔314，所述通孔314包括从前向后依次连通的第一限位孔3141和第二限位孔3142，所述第一限位孔3141的尺寸小于所述第二限位孔3142的尺寸，使所述第二限位孔3142前端形成台阶状结构；所述推块32内设有与所述通孔314对应的螺孔322；所述脱模装置3还包括限位钉34，所述限位钉34的前部具有与所述螺孔322相配合的螺纹，限位钉34前部依次穿过第二限位孔3142、第一限位孔3141后固定在所述螺孔322内，其头部位于所述第二限位孔3142内；所述推块32可相对顶块31向前移动，直至所述限位钉34头部卡设在所述台阶状结构上。本方案可以限定推块相对顶块的移动距离，从而避免推块移动幅度过大而对注塑工件造成损伤。

进一步地，如图12所示，所述脱模装置3还包括夹设在所述推块31和顶块32两侧的两个导向块35，所述顶杆33可推动所述顶块31和推块32沿导向块35向上移动。本方案能够对向上顶出起到导向作用，避免顶出过程注塑工件发生碰撞损坏。

进一步地，如图13所示，所述导向块35靠近推块32一侧设有凹槽，所述凹槽包括从下向上依次连接的第一限位槽351和第二限位槽352；所述第一限位槽351沿垂直方向延伸，所述第二限位槽352上端朝下端前方倾斜；所述脱模装置还包括卡钉36，所述卡钉36一端固定在推块31侧壁上，林一端卡设在凹槽内，使推块32在顶出过程中沿凹槽延伸方向移动。本方案能够精确控制推块和顶块的移动轨迹，使得脱模过程更精确。

采用本实施例的脱模装置使注塑工件脱模的方法，包括以下步骤：

S1、向上推动顶杆33，从动模内顶出顶块31，所述推块32随顶块31沿第一限位槽351延伸方向移动；

S2、推块32移动至第二限位槽352内时，相对顶块31朝前方移动与顶块31分离，直至限位钉34头部抵触在第二限位孔内3142的台阶状结构上；

S3、通过通气腔313向顶块31内通气，利用气压将注塑工件1从型芯2上顶出。

本发明提供的脱模方法能够在顶出注塑工件的同时使注塑工件与型芯分离，简化了脱模步骤，提高了注塑工件的生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种脱模装置，适于具有内腔的注塑工件脱模，其特征在于，所述脱模装置包括顶块、推块和顶杆；所述顶块包括顶出部和连接在所述顶出部前端的安装部，所述安装部的尺寸从后向前逐渐减小；所述推块上设有从后端贯穿至前端的收容孔，所述收容孔的结构与所述安装部的外部结构相同；所述安装部从后端穿入至所述收容孔后，其前端用于固定用于成型所述注塑工件内腔结构的型芯；所述型芯外部成型注塑工件后，所述注塑工件完全封闭所述收容孔前端开口；所述顶杆设于所述顶出部下方，用于推动所述顶块和推块向上移动；所述推块还可相对所述顶块向前移动，使所述收容孔和安装部外壁之间形成通气间隙；

所述顶块内还设有从顶出部后端贯穿至所述通气间隙内的通气腔，从所述通气腔的后端向顶块内部通气，气体经所述通气腔和通气间隙向注塑工件施压，使所述注塑工件与型芯分离。

2.根据权利要求1所述的脱模装置，其特征在于，所述顶块的顶出部内还设有从后端贯穿至前端的通孔，所述通孔包括从前向后依次连通的第一限位孔和第二限位孔，所述第一限位孔的尺寸小于所述第二限位孔尺寸，使所述第二限位孔前端形成台阶状结构；所述推块内设有与所述通孔对应的螺孔；所述脱模装置还包括限位钉，所述限位钉的依次穿过所述第二限位孔、第一限位孔后固定在所述螺孔内，且所述限位钉的头部位于所述第二限位孔内；所述推块可相对顶块向前移动，直至所述限位钉头部卡设在所述台阶状结构上。

3.根据权利要求2所述的脱模装置，其特征在于，所述脱模装置还包括夹设在所述推块和顶块两侧的两个导向块，所述顶杆可推动所述顶块和推动沿导向块向上移动。

4.根据权利要求3所述的脱模装置，其特征在于，所述导向块靠近推块一侧设有凹槽，所述凹槽包括从下向上依次连接的第一限位槽和第二限位槽；所述第一限位槽沿垂直方向延伸，所述第二限位槽上端朝下端前方倾斜；所述脱模装置还包括卡钉，所述卡钉一端固定在推块侧壁上，一端卡设在凹槽内，使得推块可沿凹槽延伸方向移动。

5.一种注塑模具，其特征在于，包括前模、后模、型芯以及如权利要求4所述的脱模装置；合模后，所述前模、后模和型芯之间形成用于成型注塑工件的注塑型腔；开模后，所述脱模装置从所述注塑型腔内顶出注塑工件，并从所述型芯上分离所述注塑工件。

6.一种注塑工件的脱模方法，适用于如权利要求5所述的注塑模具，其特征在于，包括以下步骤：

S1、向上推动顶杆，从动模内顶出顶块，所述推块随顶块沿第一限位槽延伸方向移动；

S2、推块移动至第二限位槽内时，相对顶块朝前方移动与顶块分离，直至限位钉头部抵触在第二限位孔内的台阶状结构上；

S3、通过通气腔向顶块内通气，利用气压将注塑工件从型芯上顶出。