CN111660603B - 一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构及其控制方法，包括底座、移动座及旋转台，底座和移动座之间设有横移机构，移动座与旋转台之间设有转向机构；旋转台上设有升降机构，升降机构上设有脱模环，脱模环底部固接有安装板，安装板上设有底脱模杆升降气缸，底脱模杆升降气缸上连有底脱模杆，脱模环位于安装板的两侧分别固定有左、右弧形气缸，左弧形气缸上连有左脱模杆，右弧形气缸上连有右弧形杆，三根脱模杆与移动座的移动方向平行；优点在于：该自动脱模机构能够提高老式成型机的自动化程度与生产效率，降低在制品脱模过程对工作人员的依赖，保障在制品脱模过程的品质一致性；同时能够减少产品成型工序的用工量，降低企业用工成本。
Description
技术领域
本发明涉及自动化生产领域，尤其涉及一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构及其控制方法。
背景技术
在实际生产过程中，一般的产品需要经历多到工序的加工，才能够满足设计要求，走向市场。对于环状产品通常有多种加工方式，其中一种是在成型机的圆柱状成型鼓上完成样坯加工，形成产品初步外形，再转移到下一道工序进行加工。
目前，中小企业大量使用的老式成型机自动化水平低，完成样坯加工的在制品需要通过人工操作的方式将在制品从成型鼓的模具上取下，转移到下一道工序，人工脱模过程对工作人员的操作水平依赖性强，生产效率低下，为配合成型工序需要额外招聘工作人员，增加企业用工成本。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构及其控制方法，针对使用胀缩成型鼓的老式成型机，能够自动将完成成型工序的在制品从胀缩成型鼓的模具上取下，并自动投入料箱，以便于将在制品转移到下一道生产工序，提高生产过程的自动化水平，避免脱模过程对人工的依赖性，降低企业用工成本。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构，包括底座、移动座及旋转台，底座和移动座之间设有横移机构，移动座与旋转台之间设有转向机构；所述旋转台上设有升降机构，升降机构上设有脱模环，所述脱模环底部固接有安装板，安装板上设有底脱模杆升降气缸，底脱模杆升降气缸上连有底脱模杆，所述脱模环位于安装板的两侧分别固定有左、右弧形气缸，左弧形气缸上连有左脱模杆，右弧形气缸上连有右弧形杆，所述底脱模杆、左脱模杆、右脱模杆均与移动座的移动方向平行。
进一步的，所述横移机构包括直线导轨一、移动座驱动电机及与移动座驱动电机连接的丝杆，直线导轨一和丝杆固定在底座上，移动座安装在直线导轨一上并与丝杆螺纹连接。
进一步的，所述转向机构包括安装在移动座上的旋转台驱动电机、涡轮及涡杆，所述驱动电机用于驱动涡杆转动，涡轮和涡杆相互啮合，所述旋转台固定在涡轮上。
进一步的，所述升降机构包括安装在旋转台上的脱模环升降气缸和立柱，立柱上设有直线导轨二，所述脱模环与直线导轨二连接并通过脱模环升降气缸实现升降。
进一步的，所述立柱与旋转台之间设有肋板。
一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构的控制方法，包括以下步骤：
S1：成型机工作时，自动脱模机构处于工作准备状态，此时，移动座位于底座远离胀缩成型鼓一侧的最远端，底脱模杆、左脱模杆、右脱模杆位于脱模环底部，底脱模杆、左脱模杆、右脱模杆三根杆件所在圆环的圆心与脱模环所在圆环同心；
S2：成型机工作结束，成型机的胀缩成型鼓收缩，升降机构调整脱模环高度，使得脱模环中心位于胀缩成型鼓中轴线上；
S3：移动座沿直线导轨向成型机一侧移动，靠近胀缩成型鼓；
S4：胀缩成型鼓穿入脱模环，右脱模杆、底脱模杆和左脱模杆插入在制品与胀缩成型鼓之间；当右脱模杆、底脱模杆和左脱模杆完全插入在制品时，移动座停止向成型机一侧移动；
S5：底脱模杆沿高度方向向下运动；
S6：右脱模杆和左脱模杆分别沿右弧形气缸和左弧形气缸从脱模环底部同步向顶部运动；
S7：保持右脱模杆、底脱模杆和左脱模杆三根杆件位置不变，移动座向远离成型机一侧侧移动，将在制品取出；
S8：当移动座移动到远离成型机一侧的最远端时，旋转台旋转180°，右脱模杆和左脱模杆分别沿右弧形气缸和左弧形气缸从脱模环顶部向底部运动，底脱模杆沿高度方向向上运动，在制品落入位于远离成型机一侧最远端的料箱内；
S9：旋转台旋转180度，自动脱模机构恢复工作准备状态；
S10：自动脱模机构重复S3至S9步骤，直到所有半成品取出。
本发明的优点在于：该自动脱模机构能够提高老式成型机的自动化程度与生产效率，降低在制品脱模过程对工作人员的依赖，保障在制品脱模过程的品质一致性；同时能够减少产品成型工序的用工量，降低企业用工成本。
附图说明
图1是本发明在实施例中的构造示意图；
图2是图1的侧视示意图；
图3是图1的俯视示意图；
图4为实施例机构脱模时的状态示意图；
标号说明
底座1，直线导轨一2，丝杆3，移动座4，旋转台驱动电机5，移动座驱动电机6，涡杆7，涡轮8，旋转台9，肋板10，安装板11，立柱12，脱模环13，左弧形气缸14，右弧形气缸15，底脱模杆升降气缸16，右脱模杆17，底脱模杆18，左脱模杆19，直线导轨二20，成型机21，胀缩成型鼓22。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例提出一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构，如图1至3所示，包含底座1、直线导轨一2、直线导轨二20、丝杆3、移动座4、旋转台驱动电机5、移动座驱动电机6、涡杆7、涡轮8、旋转台9、肋板10、安装板11、立柱12、脱模环13、左弧形气缸14、右弧形气缸15、底脱模杆升降气缸16、右脱模杆17、底脱模杆18和左脱模杆19。
底座1上安装有两条直线导轨一2，丝杆3安装于两条直线导轨之间，移动座4置于直线导轨一2上，并与丝杆3螺纹连接，通过移动座驱动电机6驱动，使移动座4沿直线导轨一2方向移动。
移动座4上方安装有一套涡轮涡杆转向机构，旋转台驱动电机5驱动涡杆7，进而带动涡轮8旋转；旋转台9安装于涡轮8上方，旋转台9上方焊接有两根立柱12，并通过肋板10进行加固，立柱12上设有直线导轨二20。
脱模环13安装于两根立柱12的直线导轨二20上，旋转台9上设有用于带动脱模环13升降的脱模环升降气缸，使得脱模环13可在立柱12上进行高度调节；安装板11焊接于脱模环13的底部，安装板11上安装有底脱模杆升降气缸16，底脱模杆升降气缸16上连有底脱模杆18，底脱模杆升降气缸16驱动底脱模杆18沿脱模环13高度方向运动；脱模环13位于安装板11的左右两侧对称的安装有左弧形气缸14与右弧形气缸15，左脱模杆19安装于左弧形气缸14上，右脱模杆17安装于右弧形气缸15上；底脱模杆18、左脱模杆19、右脱模杆17均与移动座4的移动方向平行，且三根杆件的长度与需要脱模的半成品的宽度一致，同时，脱模环13的内径大于胀缩成型鼓收缩后的外径。
使用时，自动脱模机构设置在成型机的胀缩成型鼓的一侧，该自动脱模机构的控制方法，包括以下步骤：
S1：成型机工作时，自动脱模机构处于工作准备状态，此时，移动座4位于底座1远离胀缩成型鼓一侧的最远端，底脱模杆18、左脱模杆19、右脱模杆17位于脱模环13底部，底脱模杆18、左脱模杆19、右脱模杆17三根杆件所在圆环的圆心与脱模环13所在圆环同心；
S2：成型机工作结束，成型机的胀缩成型鼓收缩，升降机构调整脱模环13高度，使得脱模环13中心位于胀缩成型鼓中轴线上；
S3：移动座4沿直线导轨向成型机一侧移动，靠近胀缩成型鼓；
S4：胀缩成型鼓穿入脱模环13，右脱模杆17、底脱模杆18和左脱模杆19插入在制品与胀缩成型鼓之间；当右脱模杆17、底脱模杆18和左脱模杆19完全插入在制品时，移动座4停止向成型机一侧移动；
S5：底脱模杆18沿高度方向向下运动；
S6：右脱模杆17和左脱模杆19分别沿右弧形气缸15和左弧形气缸14从脱模环13底部同步向顶部运动，使得三根脱模杆卡紧在制品，如图4所示；
S7：保持右脱模杆17、底脱模杆18和左脱模杆19三根杆件位置不变，移动座4向远离成型机一侧侧移动，将在制品从成型机中取出；
S8：当移动座4移动到远离成型机一侧的最远端时，旋转台9旋转180°，右脱模杆17和左脱模杆19分别沿右弧形气缸15和左弧形气缸14从脱模环13顶部向底部运动，底脱模杆18沿高度方向向上运动，三根脱模杆对在制品的卡紧效果消失，在制品落入位于远离成型机一侧最远端的料箱内；
S9：旋转台9旋转180度，自动脱模机构恢复工作准备状态；
S10：自动脱模机构重复S3至S9步骤，直到所有半成品取出。
上述实施例仅用于解释说明本发明的构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构的控制方法，其特征在于：
自动脱模机构包括底座、移动座及旋转台，底座和移动座之间设有横移机构，移动座与旋转台之间设有转向机构；所述旋转台上设有升降机构，升降机构上设有脱模环，所述脱模环底部固接有安装板，安装板上设有底脱模杆升降气缸，底脱模杆升降气缸上连有底脱模杆，所述脱模环位于安装板的两侧分别固定有左、右弧形气缸，左弧形气缸上连有左脱模杆，右弧形气缸上连有右弧形杆，所述底脱模杆、左脱模杆、右脱模杆均与移动座的移动方向平行；所述横移机构包括直线导轨一、移动座驱动电机及与移动座驱动电机连接的丝杆，直线导轨一和丝杆固定在底座上，移动座安装在直线导轨一上并与丝杆螺纹连接；
自动脱模机构的控制方法包括以下步骤，
S1：成型机工作时，自动脱模机构处于工作准备状态，此时，移动座位于底座远离胀缩成型鼓一侧的最远端，底脱模杆、左脱模杆、右脱模杆位于脱模环底部，底脱模杆、左脱模杆、右脱模杆三根杆件所在圆环的圆心与脱模环所在圆环同心；
S2：成型机工作结束，成型机的胀缩成型鼓收缩，升降机构调整脱模环高度，使得脱模环中心位于胀缩成型鼓中轴线上；
S3：移动座沿直线导轨一向成型机一侧移动，靠近胀缩成型鼓；
S4：胀缩成型鼓穿入脱模环，右脱模杆、底脱模杆和左脱模杆插入在制品与胀缩成型鼓之间；当右脱模杆、底脱模杆和左脱模杆完全插入在制品时，移动座停止向成型机一侧移动；
S5：底脱模杆沿高度方向向下运动；
S6：右脱模杆和左脱模杆分别沿右弧形气缸和左弧形气缸从脱模环底部同步向顶部运动；
S7：保持右脱模杆、底脱模杆和左脱模杆三根杆件位置不变，移动座向远离成型机一侧移动，将在制品取出；
S8：当移动座移动到远离成型机一侧的最远端时，旋转台旋转180°，右脱模杆和左脱模杆分别沿右弧形气缸和左弧形气缸从脱模环顶部向底部运动，底脱模杆沿高度方向向上运动，在制品落入位于远离成型机一侧最远端的料箱内；
S9：旋转台旋转180度，自动脱模机构恢复工作准备状态；
S10：自动脱模机构重复S3至S9步骤，直到所有在制品取出。
2.如权利要求1所述的一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构的控制方法，其特征在于：所述转向机构包括安装在移动座上的旋转台驱动电机、蜗轮及蜗杆，所述驱动电机用于驱动蜗杆转动，蜗轮和蜗杆相互啮合，所述旋转台固定在蜗轮上。
3.如权利要求1所述的一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构的控制方法，其特征在于：所述升降机构包括安装在旋转台上的脱模环升降气缸和立柱，立柱上设有直线导轨二，所述脱模环与直线导轨二连接并通过脱模环升降气缸实现升降。
4.如权利要求3所述的一种胀缩成型鼓在制品自动脱模机构的控制方法，其特征在于：所述立柱与旋转台之间设有肋板。
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