CN111644562A - 一种化学硬化砂型铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种化学硬化砂型铸造工艺，其使用了一种化学硬化砂型铸造装置，该化学硬化砂型铸造装置包括基座、搅拌机构和加料机构，所述的基座的下端安装在已有工作地面上，基座的上端安装有搅拌机构，搅拌机构的上方设置有加料机构，本发明采用搅拌和加料相配合结构的设计理念进行化学硬化砂型铸造，加料机构可配合搅拌机构的运转而实现间断加料，以使原料之间得到充分混合以及充分的利用，同时在设置有基础搅拌结构的情况下增设有其他辅助搅拌机构，以达到提高原料之间混合程度的目的。

Description

一种化学硬化砂型铸造工艺
技术领域
本发明涉及砂型铸造技术领域，特别涉及一种化学硬化砂型铸造工艺。
背景技术
砂型铸造是指在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺，制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂，最常用的铸造砂是硅质砂，砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成，其中型芯又称泥芯或芯子，是指铸造时用以形成铸件的内部结构，其常用原砂和粘结剂配制而成的芯砂，并在芯盒中手工或机器(如吹芯机、射芯机等)制成，但在芯砂配制过程中会出现以下问题：
1、采用先加入全部原料再进行搅拌的方式易使原料之间得不到有效的均匀混合，采用边搅拌边加入各原料的方式易使原料在接触运作的搅拌结构的过程中出现向外飞溅的现象，且原料易较多的积附与搅拌结构上而使得最终混合量较少；
2、原料搅拌过程中，因搅拌离心力的存在而使得混合料易粘附与搅拌装置上，当粘附层达到一定厚度时则会影响搅拌结构的运行顺畅度，且易造成原料的浪费，同时原砂未经筛分而与粘结剂混合的过程中易产生较大体积的混合粘结块，混合粘结块侧易对后续的铸造造成影响。
发明内容
(一)技术方案
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种化学硬化砂型铸造工艺，其使用了一种化学硬化砂型铸造装置，该化学硬化砂型铸造装置包括基座、搅拌机构和加料机构，采用上述化学硬化砂型铸造装置进行化学硬化砂型铸造时具体铸造工艺如下：
S1、添加原砂：通过人工方式向筛板上的内凹槽部位倾倒原砂，与此同时通过电动滑块带动夹板做往后往复运动，夹板带动筛同步运动对原砂进行筛分，筛分中的原砂下落至搅拌桶内；
S2、注入粘结剂：S1步骤结束之后，通过电机借助皮带带动轴杆同步转动，轴杆带动隔板同步运动，当管通孔的上端位于相邻隔板之间时，通管与储料箱之间形成连通状态，储料箱内的粘结剂沿通管流入搅拌桶内；
S3、混合搅拌：S2步骤进行的同时，通过电机带动转轴转动，转轴带动搅叶同步转动以对原砂与粘结剂之间进行混合搅拌。
所述的基座的下端安装在已有工作地面上，基座的上端安装有搅拌机构，搅拌机构的上方设置有加料机构。
所述的搅拌机构包括搅拌桶、支架、电机、转轴和搅叶，搅拌桶设置在基座的正上方，搅拌桶的下端前后对称安装有支架，支架左右对称排布，支架的下端安装在基座的上端面，基座的上端面中部安装有电机，电机位于前后对称的支架之间，电机输出轴端安装有转柱，转轴的上端安装有搅叶，搅叶呈上下排布结构，且搅叶沿转轴周向均匀排布，上下排布的搅叶之间呈交错排布结构，搅叶位于搅拌桶内部，通过加料机构向搅拌桶内分别加入原砂和粘结剂，在原砂加入之后，并在注入粘结剂的同时，通过电机带动转轴转动，转轴带动搅叶同步转动，以对原砂与粘结剂之间进行混合搅拌。
所述的加料机构包括支板、U型框架、电动滑块、夹板、筛板和注料组，支板的前端安装在搅拌桶的后端面的上端中部，支板的上端面前端安装有U型框架，U型框架的下端面前端与搅拌桶的上端面后端相连，U型框架的左右内端面通过滑动配合方式对称安装有电动滑块，电动滑块的内侧端安装有夹板，夹板之间安装有筛板，夹板的后端与U型框架的后端之间为滑动配合方式，筛板的上端面左右对称开设有内凹槽，内凹槽的内底壁由内向外等距离开设有筛孔，筛孔从前往后等距离排布，U型框架的右端面安装有注料组，通过人工方式向筛板上内凹槽部位倾倒原砂，与此同时通过电动滑块带动夹板做往后往复运动，夹板带动筛同步运动，以使原砂得到筛分处理。
所述的注料组包括储料箱、轴杆、通管、隔板和皮带，储料箱的左端面与U型框架的右端面相连，储料箱的内底壁开设有轴通孔，轴通孔内通过轴承安装有轴杆，轴杆的正左侧设置有管通孔，管通孔内通过螺纹配合方式安装有通管，通管的左下端位于搅拌桶右端内部的上方，轴杆的上端安装有隔板，隔板沿轴杆周向均匀排布，隔板的下端面与储料箱内底壁之间为滑动配合方式，且管通孔的上端处于隔板的覆盖范围之内，轴杆的下端与电机的输出轴端之间通过皮带相连，皮带位于搅拌桶的下端面的下方，储料箱内储存有定量粘结剂，原砂全部进入搅拌桶内之后，通过电机带动搅叶同步转动的同时，通过电机借助皮带带动轴杆同步转动，轴杆带动隔板同步运动，当管通孔的上端位于相邻隔板之间时通管与储料箱之间形成连通状态，储料箱内的粘结剂沿通管流入搅拌桶内，搅叶转动对原砂和粘结剂之间进行混合搅拌。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的电机的上端面前后两端通过滑动配合方式对称安装有移动杆，移动杆的内侧端面从左往右等距离安装有轮齿，移动杆之间设置有不完全齿轮，不完全齿轮安装在电机的输出轴端，且不完全齿轮位于皮带的下方，不完全齿轮与轮齿之间为滑动配合方式，移动杆的上端面中部安装有倒L型杆，倒L型杆的内侧端安装在杆凹槽内，杆凹槽开设在圆环管的外端面下端，倒L型杆位于搅拌桶下端的下方，圆环管的中下端通过轴承与搅拌桶的下端中部相连，电机输出轴端的上端与转轴的下端均位于圆环管的内部，且电机输出轴端的上端与转轴的下端与圆环管之间均为滑动配合方式，圆环管的上端安装有搅棒，搅棒沿圆环管周向均匀排布，搅棒位于搅拌桶的内底壁和与搅拌桶内底壁相邻的搅叶之间，搅棒的外侧端呈向下倾斜结构，通过电机带动不完全齿轮转动，不完全齿轮与轮齿之间相配合而使移动杆做左右往复相反间歇运动，移动杆通过倒L型杆带动圆环管做同步往复转动运动，圆环管带动搅棒同步运动，搅棒对搅拌桶内底壁处的原砂和粘结剂起到辅助搅拌的作用，其与搅叶配合可提高整体搅拌范围且可形成方向相反的涡流，进而提高搅拌桶内各位置处的原砂和粘结剂之间的均匀混合程度。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的U型框架后端的上端面中部安装有吸尘器，吸尘器的前端面下端中部安装有通风管，通风管前端的下端面通过螺纹配合方式方式安装有空心板，空心板位于回型框后端的正上方，且空心板的前端呈向下倾斜结构，筛板对原砂进行筛分的同时，吸尘器工作并借助通分管和空心板对产生的粉尘进行实时吸除，进而降低粉尘积附与装置上的几率以及避免操作人员吸入粉尘而对其自身健康造成影响
作为本发明的一种优选技术方案，所述的搅棒上方相邻的搅叶的外侧端安装有刮板，刮板的外侧端面与搅拌桶的内表壁之间为滑动配合方式，且刮板的整体形状与搅拌桶的内表壁的形状相吻合，刮板随搅叶同步运动的过程中可对搅拌桶的内壁起到刮除作用，以降低原砂和粘结剂粘附与搅拌桶内壁上而使搅拌动作出现卡滞现象的几率，同时刮板与搅叶之间的配合也可提高搅拌效果。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的通管位于空心管的内部，空心管的上端面与储料箱的下端面相连，空心管的内表壁上安装有电加热管，电加热管沿空心管的内表壁呈S型排布结构，粘结剂沿通管向搅拌桶内流动的过程中，电加热管可对粘结剂起到稍加热处理，以使粘结剂始终可保持较高速度的流动液体状态，进而有利于原砂与粘结剂之间的充分混合，同时也较大程度的降低通管内表壁的粘结剂的粘附量。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的筛板的正上方设置有回型框，回型框位于U型框架的左右内端面之间，回型框的下端四周安装有海绵块，海绵块的下端面与筛板的上端面之间为滑动配合方式，海绵块可对原砂筛分过程中产生的粉尘起到一定的吸附作用，其与吸尘器向相配合可提高对粉尘的吸除率，同时海绵块也可对筛板上的原砂起到限位作用，以避免原砂未经筛分而落入搅拌桶内。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的回型框的左右两端的上端面中部对称安装有倒U型卡架，倒U型卡架的外侧端与卡凹槽之间为滑动配合方式，卡凹槽开设在U型框架的上端面，倒U型卡架与回型板之间组成吊装结构，且倒U型卡架与U型框架之间的活动式卡接安装方式可便于对海绵块进行定期拆卸和清洗，以保持海绵块的完整吸附功能。
(二)有益效果
1、本发明所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，本发明采用搅拌和加料相配合结构的设计理念进行化学硬化砂型铸造，加料机构可配合搅拌机构的运转而实现间断加料，以使原料之间得到充分混合以及充分的利用，同时在设置有基础搅拌结构的情况下增设有其他辅助搅拌机构，以达到提高原料之间混合程度的目的；
2、本发明所述的电机、皮带、轴杆和隔板之间的配合运作可实现粘结剂间断注入的同时进行混合搅拌的目的，既避免了出现大部分粘结剂积附在搅叶上而使得搅拌桶内留存少量粘结剂的现象，同时实时同步搅拌又提高了原砂与粘结剂之间的充分混合程度；
3、本发明所述的搅棒对搅拌桶内底壁处的原砂和粘结剂起到辅助搅拌的作用，其所做的往复间歇转动与搅叶所做的转动之间配合可提高整体搅拌范围且可形成方向相反的涡流，进而提高搅拌桶内各位置处的原砂和粘结剂之间的均匀混合程度；
4、本发明所述的刮板随搅叶同步运动的过程中可对搅拌桶的内壁起到刮除作用，以降低原砂和粘结剂粘附与搅拌桶内壁上而使搅拌动作出现卡滞现象的几率，同时刮板与搅叶之间的配合也可提高搅拌效果；
5、本发明所述的筛板在夹板和电动滑块的配合下可做往复直线运动而对原砂起到筛分的作用，以提高原砂的细腻程度，进而有利于原砂与粘结剂之间充分混合和降低原砂和粘结剂混合粘结块出现的几率。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明的立体结构示意图；
图3是本发明的第一剖视图；
图4是本发明的第二剖视图；
图5是本发明的第三剖视图；
图6是本发明的第四剖视图；
图7是本发明图3的X向局部放大图；
图8是本发明图4的Y向局部放大图；
图9是本发明图4的Z向局部放大图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求先定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图9所示，一种化学硬化砂型铸造工艺，其使用了一种化学硬化砂型铸造装置，该化学硬化砂型铸造装置包括基座1、搅拌机构2和加料机构3，采用上述化学硬化砂型铸造装置进行化学硬化砂型铸造时具体铸造工艺如下：
S1、添加原砂：通过人工方式向筛板34上的内凹槽部位倾倒原砂，与此同时通过电动滑块32带动夹板33做往后往复运动，夹板33带动筛同步运动对原砂进行筛分，筛分中的原砂下落至搅拌桶21内；
S2、注入粘结剂：S1步骤结束之后，通过电机23借助皮带354带动轴杆351同步转动，轴杆351带动隔板353同步运动，当管通孔的上端位于相邻隔板353之间时，通管352与储料箱350之间形成连通状态，储料箱350内的粘结剂沿通管352流入搅拌桶21内；
S3、混合搅拌：S2步骤进行的同时，通过电机23带动转轴24转动，转轴24带动搅叶25同步转动以对原砂与粘结剂之间进行混合搅拌。
所述的基座1的下端安装在已有工作地面上，基座1的上端安装有搅拌机构2，搅拌机构2的上方设置有加料机构3。
所述的搅拌机构2包括搅拌桶21、支架22、电机23、转轴24和搅叶25，搅拌桶21设置在基座1的正上方，搅拌桶21的下端前后对称安装有支架22，支架22左右对称排布，支架22的下端安装在基座1的上端面，基座1的上端面中部安装有电机23，电机23位于前后对称的支架22之间，电机23输出轴端安装有转柱，转轴24的上端安装有搅叶25，搅叶25呈上下排布结构，且搅叶25沿转轴24周向均匀排布，上下排布的搅叶25之间呈交错排布结构，搅叶25位于搅拌桶21内部，通过加料机构3向搅拌桶21内分别加入原砂和粘结剂，在原砂加入之后，并在注入粘结剂的同时，通过电机23带动转轴24转动，转轴24带动搅叶25同步转动，以对原砂与粘结剂之间进行混合搅拌。
所述的电机23的上端面前后两端通过滑动配合方式对称安装有移动杆230，移动杆230的内侧端面从左往右等距离安装有轮齿231，移动杆230之间设置有不完全齿轮232，不完全齿轮232安装在电机23的输出轴端，且不完全齿轮232位于皮带354的下方，不完全齿轮232与轮齿231之间为滑动配合方式，移动杆230的上端面中部安装有倒L型杆233，倒L型杆233的内侧端安装在杆凹槽内，杆凹槽开设在圆环管234的外端面下端，倒L型杆233位于搅拌桶21下端的下方，圆环管234的中下端通过轴承与搅拌桶21的下端中部相连，电机23输出轴端的上端与转轴24的下端均位于圆环管234的内部，且电机23输出轴端的上端与转轴24的下端与圆环管234之间均为滑动配合方式，圆环管234的上端安装有搅棒235，搅棒235沿圆环管234周向均匀排布，搅棒235位于搅拌桶21的内底壁和与搅拌桶21内底壁相邻的搅叶25之间，搅棒235的外侧端呈向下倾斜结构，通过电机23带动不完全齿轮232转动，不完全齿轮232与轮齿231之间相配合而使移动杆230做左右往复相反间歇运动，移动杆230通过倒L型杆233带动圆环管234做同步往复转动运动，圆环管234带动搅棒235同步运动，搅棒235对搅拌桶21内底壁处的原砂和粘结剂起到辅助搅拌的作用，其与搅叶25配合可提高整体搅拌范围且可形成方向相反的涡流，进而提高搅拌桶21内各位置处的原砂和粘结剂之间的均匀混合程度。
所述的搅棒235上方相邻的搅叶25的外侧端安装有刮板23a，刮板23a的外侧端面与搅拌桶21的内表壁之间为滑动配合方式，且刮板23a的整体形状与搅拌桶21的内表壁的形状相吻合，刮板23a随搅叶25同步运动的过程中可对搅拌桶21的内壁起到刮除作用，以降低原砂和粘结剂粘附与搅拌桶21内壁上而使搅拌动作出现卡滞现象的几率，同时刮板23a与搅叶25之间的配合也可提高搅拌效果。
所述的加料机构3包括支板30、U型框架31、电动滑块32、夹板33、筛板34和注料组35，支板30的前端安装在搅拌桶21的后端面的上端中部，支板30的上端面前端安装有U型框架31，U型框架31的下端面前端与搅拌桶21的上端面后端相连，U型框架31的左右内端面通过滑动配合方式对称安装有电动滑块32，电动滑块32的内侧端安装有夹板33，夹板33之间安装有筛板34，夹板33的后端与U型框架31的后端之间为滑动配合方式，筛板34的上端面左右对称开设有内凹槽，内凹槽的内底壁由内向外等距离开设有筛孔，筛孔从前往后等距离排布，U型框架31的右端面安装有注料组35，通过人工方式向筛板34上内凹槽部位倾倒原砂，与此同时通过电动滑块32带动夹板33做往后往复运动，夹板33带动筛同步运动，以使原砂得到筛分处理，进而提高原砂的细腻程度，同时又利于原砂与粘结剂之间充分混合，原砂全部进入搅拌桶21内之后，通过注料组35向搅拌桶21内加入粘结剂。
所述的注料组35包括储料箱350、轴杆351、通管352、隔板353和皮带354，储料箱350的左端面与U型框架31的右端面相连，储料箱350的内底壁开设有轴通孔，轴通孔内通过轴承安装有轴杆351，轴杆351的正左侧设置有管通孔，管通孔内通过螺纹配合方式安装有通管352，通管352的左下端位于搅拌桶21右端内部的上方，轴杆351的上端安装有隔板353，隔板353沿轴杆351周向均匀排布，隔板353的下端面与储料箱350内底壁之间为滑动配合方式，且管通孔的上端处于隔板353的覆盖范围之内，轴杆351的下端与电机23的输出轴端之间通过皮带354相连，皮带354位于搅拌桶21的下端面的下方，储料箱350内储存有定量粘结剂，原砂全部进入搅拌桶21内之后，通过电机23带动搅叶25同步转动的同时，通过电机23借助皮带354带动轴杆351同步转动，轴杆351带动隔板353同步运动，当管通孔的上端位于相邻隔板353之间时，此时的通管352下端正好位于相邻搅叶25之间形成的空处的上方，通管352与储料箱350之间形成连通状态，储料箱350内的粘结剂沿通管352流入搅拌桶21内，搅叶25转动对原砂和粘结剂之间进行混合搅拌，电机23、皮带354、轴杆351和隔板353之间的配合运作可实现粘结剂间断注入的同时进行混合搅拌的目的，既避免了出现大部分粘结剂积附在搅叶25上而使得搅拌桶21内留存少量粘结剂的现象，同时实时同步搅拌又提高了原砂与粘结剂之间的充分混合程度。
所述的通管352位于空心管35a的内部，空心管35a的上端面与储料箱350的下端面相连，空心管35a的内表壁上安装有电加热管35b，电加热管35b沿空心管35a的内表壁呈S型排布结构，粘结剂沿通管352向搅拌桶21内流动的过程中，电加热管35b可对粘结剂起到稍加热处理，以使粘结剂始终可保持较高速度的流动液体状态，进而有利于原砂与粘结剂之间的充分混合，同时也较大程度的降低通管352内表壁的粘结剂的粘附量。
所述的U型框架31后端的上端面中部安装有吸尘器310，吸尘器310的前端面下端中部安装有通风管311，通风管311前端的下端面通过螺纹配合方式方式安装有空心板312，空心板312位于回型框340后端的正上方，且空心板312的前端呈向下倾斜结构，筛板34对原砂进行筛分的同时，吸尘器310工作并借助通分管和空心板312对产生的粉尘进行实时吸除，进而降低粉尘积附与装置上的几率以及避免操作人员吸入粉尘而对其自身健康造成影响
所述的筛板34的正上方设置有回型框340，回型框340位于U型框架31的左右内端面之间，回型框340的下端四周安装有海绵块341，海绵块341的下端面与筛板34的上端面之间为滑动配合方式，海绵块341可对原砂筛分过程中产生的粉尘起到一定的吸附作用，其与吸尘器310向相配合可提高对粉尘的吸除率，同时海绵块341也可对筛板34上的原砂起到限位作用，以避免原砂未经筛分而落入搅拌桶21内。
所述的回型框340的左右两端的上端面中部对称安装有倒U型卡架34a，倒U型卡架34a的外侧端与卡凹槽之间为滑动配合方式，卡凹槽开设在U型框架31的上端面，倒U型卡架34a与回型板之间组成吊装结构，且倒U型卡架34a与U型框架31之间的活动式卡接安装方式可便于对海绵块341进行定期拆卸和清洗，以保持海绵块341的完整吸附功能。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种化学硬化砂型铸造工艺，其使用了一种化学硬化砂型铸造装置，该化学硬化砂型铸造装置包括基座(1)、搅拌机构(2)和加料机构(3)，其特征在于：采用上述化学硬化砂型铸造装置进行化学硬化砂型铸造时具体铸造工艺如下：
S1、添加原砂：通过人工方式向筛板(34)上的内凹槽部位倾倒原砂，与此同时通过电动滑块(32)带动夹板(33)做往后往复运动，夹板(33)带动筛同步运动对原砂进行筛分，筛分中的原砂下落至搅拌桶(21)内；
S2、注入粘结剂：S1步骤结束之后，通过电机(23)借助皮带(354)带动轴杆(351)同步转动，轴杆(351)带动隔板(353)同步运动，当管通孔的上端位于相邻隔板(353)之间时，通管(352)与储料箱(350)之间形成连通状态，储料箱(350)内的粘结剂沿通管(352)流入搅拌桶(21)内；
S3、混合搅拌：S2步骤进行的同时，通过电机(23)带动转轴(24)转动，转轴(24)带动搅叶(25)同步转动以对原砂与粘结剂之间进行混合搅拌；
所述的基座(1)的下端安装在已有工作地面上，基座(1)的上端安装有搅拌机构(2)，搅拌机构(2)的上方设置有加料机构(3)；
所述的搅拌机构(2)包括搅拌桶(21)、支架(22)、电机(23)、转轴(24)和搅叶(25)，搅拌桶(21)设置在基座(1)的正上方，搅拌桶(21)的下端前后对称安装有支架(22)，支架(22)左右对称排布，支架(22)的下端安装在基座(1)的上端面，基座(1)的上端面中部安装有电机(23)，电机(23)位于前后对称的支架(22)之间，电机(23)输出轴端安装有转柱，转轴(24)的上端安装有搅叶(25)，搅叶(25)呈上下排布结构，且搅叶(25)沿转轴(24)周向均匀排布，上下排布的搅叶(25)之间呈交错排布结构，搅叶(25)位于搅拌桶(21)内部；
所述的加料机构(3)包括支板(30)、U型框架(31)、电动滑块(32)、夹板(33)、筛板(34)和注料组(35)，支板(30)的前端安装在搅拌桶(21)的后端面的上端中部，支板(30)的上端面前端安装有U型框架(31)，U型框架(31)的下端面前端与搅拌桶(21)的上端面后端相连，U型框架(31)的左右内端面通过滑动配合方式对称安装有电动滑块(32)，电动滑块(32)的内侧端安装有夹板(33)，夹板(33)之间安装有筛板(34)，夹板(33)的后端与U型框架(31)的后端之间为滑动配合方式，筛板(34)的上端面左右对称开设有内凹槽，内凹槽的内底壁由内向外等距离开设有筛孔，筛孔从前往后等距离排布，U型框架(31)的右端面安装有注料组(35)；
所述的注料组(35)包括储料箱(350)、轴杆(351)、通管(352)、隔板(353)和皮带(354)，储料箱(350)的左端面与U型框架(31)的右端面相连，储料箱(350)的内底壁开设有轴通孔，轴通孔内通过轴承安装有轴杆(351)，轴杆(351)的正左侧设置有管通孔，管通孔内通过螺纹配合方式安装有通管(352)，通管(352)的左下端位于搅拌桶(21)右端内部的上方，轴杆(351)的上端安装有隔板(353)，隔板(353)沿轴杆(351)周向均匀排布，隔板(353)的下端面与储料箱(350)内底壁之间为滑动配合方式，且管通孔的上端处于隔板(353)的覆盖范围之内，轴杆(351)的下端与电机(23)的输出轴端之间通过皮带(354)相连，皮带(354)位于搅拌桶(21)的下端面的下方。
2.根据权利要求1所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，其特征在于：所述的电机(23)的上端面前后两端通过滑动配合方式对称安装有移动杆(230)，移动杆(230)的内侧端面从左往右等距离安装有轮齿(231)，移动杆(230)之间设置有不完全齿轮(232)，不完全齿轮(232)安装在电机(23)的输出轴端，且不完全齿轮(232)位于皮带(354)的下方，不完全齿轮(232)与轮齿(231)之间为滑动配合方式，移动杆(230)的上端面中部安装有倒L型杆(233)，倒L型杆(233)的内侧端安装在杆凹槽内，杆凹槽开设在圆环管(234)的外端面下端，倒L型杆(233)位于搅拌桶(21)下端的下方，圆环管(234)的中下端通过轴承与搅拌桶(21)的下端中部相连，电机(23)输出轴端的上端与转轴(24)的下端均位于圆环管(234)的内部，且电机(23)输出轴端的上端与转轴(24)的下端与圆环管(234)之间均为滑动配合方式，圆环管(234)的上端安装有搅棒(235)，搅棒(235)沿圆环管(234)周向均匀排布，搅棒(235)位于搅拌桶(21)的内底壁和与搅拌桶(21)内底壁相邻的搅叶(25)之间，搅棒(235)的外侧端呈向下倾斜结构。
3.根据权利要求1所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，其特征在于：所述的U型框架(31)后端的上端面中部安装有吸尘器(310)，吸尘器(310)的前端面下端中部安装有通风管(311)，通风管(311)前端的下端面通过螺纹配合方式方式安装有空心板(312)，空心板(312)位于回型框(340)后端的正上方，且空心板(312)的前端呈向下倾斜结构。
4.根据权利要求2所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，其特征在于：所述的搅棒(235)上方相邻的搅叶(25)的外侧端安装有刮板(23a)，刮板(23a)的外侧端面与搅拌桶(21)的内表壁之间为滑动配合方式，且刮板(23a)的整体形状与搅拌桶(21)的内表壁的形状相吻合。
5.根据权利要求1所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，其特征在于：所述的通管(352)位于空心管(35a)的内部，空心管(35a)的上端面与储料箱(350)的下端面相连，空心管(35a)的内表壁上安装有电加热管(35b)，电加热管(35b)沿空心管(35a)的内表壁呈S型排布结构。
6.根据权利要求1所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，其特征在于：所述的筛板(34)的正上方设置有回型框(340)，回型框(340)位于U型框架(31)的左右内端面之间，回型框(340)的下端四周安装有海绵块(341)，海绵块(341)的下端面与筛板(34)的上端面之间为滑动配合方式。
7.根据权利要求6所述的一种化学硬化砂型铸造工艺，其特征在于：所述的回型框(340)的左右两端的上端面中部对称安装有倒U型卡架(34a)，倒U型卡架(34a)的外侧端与卡凹槽之间为滑动配合方式，卡凹槽开设在U型框架(31)的上端面。
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