CN111618535A - 膨胀阀进出制冷管的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了膨胀阀进出制冷管的生产工艺，包括以下步骤：S1、选择材料；S2、下料；S3、倒角；S4、镦旋成型；S5、弯管；S6、削孔；S7、钎焊；S8、除油清洗；S9、安装阀芯；S10、安装O型圈；S11、检测气密性；S12、内腔清洗；S13、安装管夹；S14、总成检验；S15、安装堵盖阀帽；S16、包装入库：将S15安装安装堵盖阀帽完毕的膨胀阀进出制冷管依次放入专用料盒并入库存放；膨胀阀进出制冷管在生产过程中，每个步骤都是相对应的自动化设备进行处理以及相对应的检具进行检查，保证了生产出的膨胀阀进出制冷管无质量问题以及减少过多人工的财务支出。
Description
技术领域
本发明涉及制冷管领域，尤其是涉及膨胀阀进出制冷管的生产工艺。
背景技术
膨胀阀是制冷系统中的一个重要部件，一般安装于储液筒和蒸发器之间。膨胀阀使中温高压的液体制冷剂通过其节流成为低温低压的湿蒸汽，然后制冷剂在蒸发器中吸收热量达到制冷效果，膨胀阀通过蒸发器末端的过热度变化来控制阀门流量，防止出现蒸发器面积利用不足和敲缸现象，制冷管是通过输入有压力的压缩空气，通过涡流管转换，一端产生冷空气(在干燥空气的前提下最低温度可达-20℃)，一端产生热空气(最高温度可达87℃)，现有制冷系统中通常是通过制冷管与膨胀阀进行组合配合，为此对制冷管的质量要求较大，然而现有制冷管在制作过程中通常需要人工进行质检，这样容易导致出现制冷管质量问题的遗漏，进而使得生产出的制冷管有质量问题出现，且现有制冷管的生产过程所需人工过多，容易导致财务上的过多支出，因此，我们提出膨胀阀进出制冷管的生产工艺。
发明内容
本发明为克服上述情况不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。
膨胀阀进出制冷管的生产工艺，包括以下步骤：
S1、选择材料：选取铝管；
S2、下料：将S1中选取的铝管根据所需长度进行截取；
S3、倒角：将S2中完成下料处理的铝管进行两端倒角；
S4、镦旋成型：将S3中完成倒角处理的铝管通过镦旋一体机进行镦旋成型，并与压板和螺栓进行镦接；
S5、弯管：将S4中完成镦旋成型的铝管放置于弯管机上，并根据管路的弯曲要求进行弯曲；
S6、削孔：将S5中完成弯曲处理的铝管，通过削孔机在规定位置进行削孔；
S7、钎焊：将S6中完成削孔处理的铝管和压板固定在钎焊夹具上，并进行焊接；
S8、除油清洗：将S7中焊接完成的铝管放入超声清洗池清洗，去除铝管表面的油污以及去除焊点表面多余焊粉；
S9、安装阀芯：将S8中除油清洗完毕的铝管进行安装阀芯；
S10、安装O型圈：将S9中完成阀芯安装的铝管进行安装O型圈；
S11、检测气密性：将S10中完成O型圈安装的铝管固定在水检机上，管腔充入3-3.5Mpa空气，铝管没入水中，进而观察水中的气泡有无产生；
S12、内腔清洗：将S11中检测气密性后的铝管放置于内腔清洗机中进行铝管内腔冲洗；
S13、安装管夹：将S12中内腔清洗完毕的铝管进行安装管夹，进而形成所述的膨胀阀进出制冷管；
S14、总成检验：将S13中形成的膨胀阀进出制冷管放入总成检具中进行检查并对检查通过的铝管粘贴标签；
S15、安装堵盖阀帽：将S14中检测完毕的膨胀阀进出制冷管进行安装堵盖阀帽；
S16、包装入库：将S15安装安装堵盖阀帽完毕的膨胀阀进出制冷管依次放入专用料盒并入库存放。
作为本发明进一步的方案：所述S1中选取的铝管分别为内部直径为8以及内部直径为15.875。
作为本发明进一步的方案：所述S2中的铝管通过切割机进行截取。
作为本发明进一步的方案：所述S9中的铝管通过自动阀芯机对铝管进行安装阀芯。
作为本发明进一步的方案：所述S10中的铝管通过O型圈工装机进行O型圈的安装。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：膨胀阀进出制冷管在生产过程中，每个步骤都是相对应的自动化设备进行处理以及相对应的检具进行检查，保证了生产出的膨胀阀进出制冷管无质量问题以及减少过多人工的财务支出。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中，膨胀阀进出制冷管的生产工艺，包括以下步骤：
S1、选择材料：选取铝管；
S2、下料：将S1中选取的铝管根据所需长度进行截取；
S3、倒角：将S2中完成下料处理的铝管进行两端倒角；
S4、镦旋成型：将S3中完成倒角处理的铝管通过镦旋一体机进行镦旋成型，并与压板和螺栓进行镦接；
S5、弯管：将S4中完成镦旋成型的铝管放置于弯管机上，并根据管路的弯曲要求进行弯曲；
S6、削孔：将S5中完成弯曲处理的铝管，通过削孔机在规定位置进行削孔；
S7、钎焊：将S6中完成削孔处理的铝管和压板固定在钎焊夹具上，并进行焊接；
S8、除油清洗：将S7中焊接完成的铝管放入超声清洗池清洗，去除铝管表面的油污以及去除焊点表面多余焊粉；
S9、安装阀芯：将S8中除油清洗完毕的铝管进行安装阀芯；
S10、安装O型圈：将S9中完成阀芯安装的铝管进行安装O型圈；
S11、检测气密性：将S10中完成O型圈安装的铝管固定在水检机上，管腔充入3-3.5Mpa空气，铝管没入水中，进而观察水中的气泡有无产生；
S12、内腔清洗：将S11中检测气密性后的铝管放置于内腔清洗机中进行铝管内腔冲洗；
S13、安装管夹：将S12中内腔清洗完毕的铝管进行安装管夹，进而形成所述的膨胀阀进出制冷管：
S14、总成检验：将S13中形成的膨胀阀进出制冷管放入总成检具中进行检查并对检查通过的铝管粘贴标签；
S15、安装堵盖阀帽：将S14中检测完毕的膨胀阀进出制冷管进行安装堵盖阀帽；
S16、包装入库：将S15安装安装堵盖阀帽完毕的膨胀阀进出制冷管依次放入专用料盒并入库存放。
作为本发明进一步的方案：所述S1中选取的铝管分别为内部直径为8以及内部直径为15.875。
所述S2中的铝管通过切割机进行截取，且切割机采用磁力管道切割机，并且磁力管道切割机具有两组四个永久磁性轮,通过传动机构自动环绕钢管进行切割，由于磁性轮的吸附力,该切割机也可在平、立、横、仰各种空间位置上进行全位置多向切割,切割与坡口可一次完成,使用该切割机可提高功效,保证质量,减轻劳动强度。
所述S9中的铝管通过自动阀芯机对铝管进行安装阀芯，且自动阀芯机是指将产品的若干个零部件通过紧配、卡扣、螺纹连接、粘合、铆合、焊接等方式组合到一起得到符合预定的尺寸精度及功能的成品的机械设备。
所述S10中的铝管通过O型圈工装机进行O型圈的安装。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
Claims (5)
1.膨胀阀进出制冷管的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选择材料：选取铝管；
S2、下料：将S1中选取的铝管根据所需长度进行截取；
S3、倒角：将S2中完成下料处理的铝管进行两端倒角；
S4、镦旋成型：将S3中完成倒角处理的铝管通过镦旋一体机进行镦旋成型，并与压板和螺栓进行镦接；
S5、弯管：将S4中完成镦旋成型的铝管放置于弯管机上，并根据管路的弯曲要求进行弯曲；
S6、削孔：将S5中完成弯曲处理的铝管，通过削孔机在规定位置进行削孔；
S7、钎焊：将S6中完成削孔处理的铝管和压板固定在钎焊夹具上，并进行焊接；
S8、除油清洗：将S7中焊接完成的铝管放入超声清洗池清洗，去除铝管表面的油污以及去除焊点表面多余焊粉；
S9、安装阀芯：将S8中除油清洗完毕的铝管进行安装阀芯；
S10、安装O型圈：将S9中完成阀芯安装的铝管进行安装O型圈；
S11、检测气密性：将S10中完成O型圈安装的铝管固定在水检机上，管腔充入3-3.5Mpa空气，铝管没入水中，进而观察水中的气泡有无产生；
S12、内腔清洗：将S11中检测气密性后的铝管放置于内腔清洗机中进行铝管内腔冲洗；
S13、安装管夹：将S12中内腔清洗完毕的铝管进行安装管夹，进而形成所述的膨胀阀进出制冷管；
S14、总成检验：将S13中形成的膨胀阀进出制冷管放入总成检具中进行检查并对检查通过的铝管粘贴标签；
S15、安装堵盖阀帽：将S14中检测完毕的膨胀阀进出制冷管进行安装堵盖阀帽；
S16、包装入库：将S15安装安装堵盖阀帽完毕的膨胀阀进出制冷管依次放入专用料盒并入库存放。
2.根据权利要求1所述的膨胀阀进出制冷管的生产工艺，其特征在于，所述S1中选取的铝管分别为内部直径为8以及内部直径为15.875。
3.根据权利要求1所述的膨胀阀进出制冷管的生产工艺，其特征在于，所述S2中的铝管通过切割机进行截取。
4.根据权利要求1所述的膨胀阀进出制冷管的生产工艺，其特征在于，所述S9中的铝管通过自动阀芯机对铝管进行安装阀芯。
5.根据权利要求1所述的膨胀阀进出制冷管的生产工艺，其特征在于，所述S10中的铝管通过O型圈工装机进行O型圈的安装。
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