CN111580191A - 表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置 - Google Patents

表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置 Download PDF

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Abstract

本揭示提供一种表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置，表面处理方法通过在树脂材料中添加密度小于树脂材料的若干扩散粒子，并使涂布于所述基材表面的所述抗眩光材料中树脂材料的厚度大于扩散粒子的粒径，从而无需增大粒径或者堆叠即可使扩散粒子均匀的浮在树脂材料表面，在固化形成抗眩光涂层后可使扩散粒子均匀分布于树脂层中并且扩散粒子的部分体积均外露于树脂层表面，以使抗眩光涂层各部分的表面雾度相同，提高抗眩光涂层表面雾度的均一性以及抗眩光涂层的抗眩光效果，同时无需多度增大扩散粒子的粒径，避免显示装置的面板出现闪点的情况发生。

Description

表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置。
背景技术
目前，对于基材表面进行抗眩光处理是通过在基材表面形成抗眩光涂层，以此增加基材的表面雾度，使光线发生散射与折射，以实现抗眩光的效果。现有的抗眩光涂层都是以透明的树脂层内嵌透明的扩散粒子，通过改变扩散粒子的粒径大小与树脂的厚度来控制抗眩光涂层的表面雾度。如图1所示，图1为现有技术抗眩光涂层1的结构示意图，若要加强设置于基材11上的抗眩光涂层12的抗眩光效果，需要增大扩散粒子121的粒径使其大于树脂层122的厚度，以使扩散粒子121外露于树脂层122的表面，或者通过内嵌于树脂层122中的扩散粒子121相互堆叠，以使部分扩散粒子121外露于树脂层122的表面，以此增加抗眩光涂层1的表面雾度，从而加强抗眩光涂层1的抗眩光效果。
然而，抗眩光涂层1中扩散粒子121的粒径过大或者含有多种粒径的扩散粒子，容易造成抗眩光涂层1中扩散粒子121分布不均，各个扩散粒子121外露于树脂层122表面的部分的体积无法控制且各不相同，导致抗眩光涂层1各部分的表面雾度不均，对于光线的折射能力不同，从而降低抗眩光涂层1的抗眩光效果。若此抗眩光涂层应用于高分辨率的显示装置中，当扩散粒子的面积大于临近的两个像素的面积，使得穿过该像素部分的光线发生扭曲，导致显示装置的面板出现闪点的问题。
综上所述，现有基材表面抗眩光处理的过程中存在扩散粒子粒径过大以及扩散粒子分布不均导致的抗眩光涂层表面雾度不均以及显示装置出现闪点的问题。故，有必要提供一种表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置来改善这一缺陷。
发明内容
本揭示实施例提供一种表面处理方法、抗眩光涂层及显示装置，用于解决现有基材表面抗眩光处理的过程中存在的扩散粒子粒径过大以及扩散粒子分布不均导致的抗眩光涂层表面雾度不均以及显示装置出现闪点的问题。
本揭示实施例提供一种表面处理方法，包括：
提供树脂材料，在所述树脂材料中加入若干球形的扩散粒子，形成抗眩光材料，所述扩散粒子的密度小于所述树脂材料的密度；
将所述抗眩光材料涂布于基材的表面，且涂布于所述基材表面的所述抗眩光材料中所述树脂材料的厚度大于所述扩散粒子的粒径；以及
对所述抗眩光材料进行固化工艺，使所述树脂材料固化形成树脂层，所述扩散粒子均匀分布于所述树脂层中且所述扩散粒子的部分体积均外露于所述树脂层表面，以使所述基材获得预设的表面雾度。
根据本揭示一实施例，所述扩散粒子的粒径一定，增大或减小所述树脂材料与所述扩散粒子的密度差，以改变所述扩散粒子外露于所述树脂层的部分的体积，以使所述基材获得预设的表面雾度。
根据本揭示一实施例，所述扩散粒子与所述树脂材料的密度差一定，增大或减小所述扩散粒子的粒径，以改变所述扩散粒子外露于所述树脂层的部分的体积，以使所述基材获得预设的表面雾度。
根据本揭示一实施例，所述扩散粒子的粒径介于2～8μm之间，所述树脂层的厚度介于5～10μm之间。
根据本揭示一实施例，若干所述扩散粒子之间粒径差异的绝对值小于或等于0.5μm。
根据本揭示一实施例，所述扩散粒子的折射率介于1.3～1.5之间，所述树脂层的折射率介于1.55～1.8之间。
根据本揭示一实施例，所述扩散粒子包括实心粒子或者空心粒子。
本揭示实施例还提供一种抗眩光涂层，所述抗眩光涂层由树脂材料和密度小于树脂材料的若干球形的扩散粒子固化形成，所述抗眩光涂层包括：
树脂层；以及
若干球形的扩散粒子，所述扩散粒子均匀分布于所述树脂层中且所述扩散粒子的部分体积均外露于所述树脂层表面，所述树脂层的厚度大于所述扩散粒子的粒径。
根据本揭示一实施例，所述扩散粒子的粒径介于2～8μm之间，若干所述扩散粒子之间粒径差异的绝对值小于或等于0.5μm，所述树脂层的厚度介于5～10μm之间。
本揭示实施例还提供一种显示装置，包括液晶显示面板和背光模组；
所述液晶显示面板包括相对设置的阵列基板和彩膜基板以及分别设置于所述阵列基板和彩膜基板两侧的偏光片，所述彩膜基板远离所述阵列基板一侧的所述偏光片的出光面上涂布有如上述的抗眩光涂层。
本揭示实施例的有益效果：本揭示实施例通过在树脂材料中添加密度小于树脂材料的若干扩散粒子，并使涂布于所述基材表面的所述抗眩光材料中树脂材料的厚度大于扩散粒子的粒径，从而无需增大粒径或者堆叠即可使扩散粒子均匀的浮在树脂材料表面，在固化形成抗眩光涂层后可使扩散粒子均匀分布于树脂层中并且扩散粒子的部分体积均外露于树脂层表面，以使抗眩光涂层各部分的表面雾度相同，提高抗眩光涂层表面雾度的均一性以及抗眩光涂层的抗眩光效果，同时无需多度增大扩散粒子的粒径，避免显示装置的面板出现闪点的情况发生。
附图说明
为了更清楚地说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是揭示的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术的抗眩光涂层的结构示意图；
图2为本揭示实施例提供的表面处理方法的流程示意图；
图3为本揭示实施例提供的抗眩光涂层的结构示意图；
图4为本揭示实施例提供的显示装置的结构示意图。
具体实施方式
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本揭示可用以实施的特定实施例。本揭示所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本揭示，而非用以限制本揭示。在图中，结构相似的单元是用以相同标号表示。
下面结合附图和具体实施例对本揭示做进一步的说明。
本揭示实施例提供一种表面处理方法，下面结合图2至图3进行详细说明，其中图2为本揭示实施例提供的表面处理方法的流程示意图，图3为本揭示实施例提供的抗眩光涂层的结构示意图。
本揭示实施例提供的表面处理方法包括：
步骤S1：提供树脂材料，在所述树脂材料中加入若干球形的扩散粒子，形成抗眩光材料，所述扩散粒子的密度小于所述树脂材料的密度；
步骤S2：将所述抗眩光材料涂布于基材的表面，且涂布于所述基材表面的所述抗眩光材料中树脂材料的厚度大于所述扩散粒子的粒径；以及
步骤S3：对所述抗眩光材料进行固化工艺，使所述树脂材料固化形成树脂层，所述扩散粒子均匀分布于所述树脂层中且所述扩散粒子的部分体积均外露于所述树脂层表面，以使所述基材获得预设的表面雾度。
步骤S1中，若干球形的扩散粒子221为透明扩散粒子，其密度小于树脂材料的密度，在步骤S2中，将抗眩光材料涂布于基材21的表面时，由于树脂材料的厚度大于扩散粒子221的粒径，使得扩散粒子221均可以均匀的涂布并漂浮在树脂材料上，并使扩散粒子221的部分体积均外露于树脂材料的表面。
具体地，步骤S1中若干所述扩散粒子221中各扩散粒子的密度相同，各扩散粒子221之间的粒径以及折射率也都相同，以此保证各扩散粒子221的质量以及体积相同，其受到的浮力也就相同，即各扩散粒子外露于树脂材料表面的高度和体积相同，对于光线的折射能力也就相同。
步骤S3中，通过固化工艺对抗眩光材料进行固化后，形成的抗眩光涂层22，抗眩光涂层包括由树脂材料固化形成的树脂层222和若干扩散粒子221。由于步骤S2中各扩散粒子221均匀的漂浮在树脂材料表面，固化成型后，扩散力子221同样均匀的分布于树脂层222中，且各扩散粒子221的部分体积均外露于树脂层222的表面上，且各扩散粒子221外露于树脂层222表面上的部分的高度和者体积相同，就可以使所述基材21获得预设的表面雾度，并保证抗眩光涂层22表面各部分的表面雾度相同。
特别的，由于制作工艺的限制，无法保证各扩散粒子221的粒径完全相同，只需要满足各扩散粒子221之间粒径差异的绝对值小于或等于0.5μm，即可以保证各扩散粒子221所收到的浮力相同或形似，以使各扩散粒子221外露于树脂材料表面的高度或者体积在公差允许的范围之内，从而保证所形成的抗眩光涂层22各部分的表面雾度在公差允许的范围之内，可以有效提升抗眩光涂层22的表面雾度的均一性，从而提高抗眩光涂层22的抗眩光效果。
可选的，在步骤S1中，可以固定扩散粒子221的粒径大小不变，通过增大或者减小树脂材料与扩散粒子之间密度差的大小，改变所述扩散粒子外露于所述树脂层的部分的高度或者体积，以使所述基材21获得预设的表面雾度。树脂材料与扩散粒子221之间密度差的可以通过改变树脂材料的密度和/或扩散粒子的密度进行控制，所述树脂材料和扩散粒子221的密度以及密度差的大小，则可以根据预设的表面雾度进行设定，而且树脂材料和扩散粒子221的密度差大小的改变同样可以引起表面雾度的改变，以使表面雾度可以根据实际需求进行设定并可控。
在步骤S1中，同样也可以固定树脂材料与扩散粒子221两者之间的密度差不变，确保扩散粒子221一定可以漂浮于树脂材料的表面，通过增大或者减小扩散粒子221的粒径，增大扩散粒子221整体的体积，以改变所述扩散粒子221外露于树脂层222的部分的高度和体积，以使所述基材21获得预设的表面雾度。
可选的，在上述方法中，所述扩散粒子221可以为实心粒子或者空心粒子。当固定粒径大小，通过改变密度差来控制表面雾度时，扩散粒子221应优选实心粒子；当固定扩散粒子221的密度，通过改变粒径大小来控制表面雾度时，扩散粒子221应优选空心粒子，相较于实心粒子，空心粒子在体积相同的情况下，质量更轻，更便于确保其能够漂浮在树脂材料上，以降低表面处理工艺的难度。
具体地，在本揭示实施例中，所述扩散粒子221的粒径为5μm，所述树脂层222的厚度为7μm，以此使得扩散粒子221可以均匀的分布于树脂层222中，并使扩散粒子221的部分的体积均外露于树脂层222的表面，同时还可以避免由于扩散粒子221的粒径过小导致防眩光涂层22的表面粗糙度过高而不光滑，或者扩散粒子221的粒径过大导致的应用于显示装置中出现闪点的问题。
当然，所述扩散粒子221的粒径不仅限于5μm，所述树脂层222的厚度也不仅限于7μm。在一些实施例中，所述扩散粒子221的粒径也可以为2μm、4μm、7μm或者8μm等，所述树脂层222的厚度同样也可以为5μm、6μm、9μm或者10μm等，只需要将扩散粒子221的粒径介于2～8μm之间，树脂层222的厚度介于5～10μm之间即可避免出现上述问题，具体数值可以根据实际需求进行设定，此处不做限制。
具体地，本揭示实施例中，所述扩散粒子221的折射率应小于所述树脂层222的折射率，且所述扩散粒子221的折射率应介于1.3～1.5之间，所述树脂层222的折射率应介于1.55～1.8之间，具体数值可以根据实际需求进行设定，此处不做限制。
具体地，步骤S1中，所述扩散粒子221的材料为SiO2。在一些实施例中，所述扩散粒子221的材料还可以为硅粒子、氢氧化铝、氢氧化镁、氧化铝、氧化锆和二氧化钛等无机材料中的一种或者多种的混合物。当然，在其他一些实施例中，所述扩散粒子221的材料也可以为高分子聚合物材料，且同样可以实现与上述实施例相同的技术效果，具体材料可以根据实际需求进行选择，仅需要满足扩散粒子221的密度、折射率等要求即可，此处不做限制。
具体地，步骤S1中，所述树脂材料为透明的聚氧树脂。在步骤S3的固化工艺中，可通过紫外线进行固化。当然，在其他的一些实施例中，所述树脂材料不仅限于聚氧树脂，还可以为聚酯树脂、聚醚树脂等可通过紫外线固化或者加热固化的透明树脂，均可实现与上述实施例中聚氧树脂材料相同的技术效果，具体材料可以根据实际生产需求进行选择，此处不做限制。
本揭示实施例所提供的表面处理方法可以适用于偏光片、触控面板、显示装置、显示面板、玻璃等需要进行表面抗眩光处理的物体，但不仅限于上述几种，对于其他需要进行表面抗眩光处理但并未说明的物体也同样适用，此处不做限制。
本揭示实施例的有益效果：本揭示实施例通过在树脂材料中添加密度小于树脂材料的若干扩散粒子，并使涂布于所述基材表面的所述抗眩光材料中树脂材料的厚度大于扩散粒子的粒径，从而无需增大粒径或者堆叠即可使扩散粒子均匀的浮在树脂材料表面，在固化形成抗眩光涂层后可使扩散粒子均匀分布于树脂层中并且扩散粒子的部分体积均外露于树脂层表面，以使抗眩光涂层各部分的表面雾度相同，提高抗眩光涂层表面雾度的均一性以及抗眩光涂层的抗眩光效果，同时无需多度增大扩散粒子的粒径，避免显示装置的面板出现闪点的情况发生。
本揭示实施例还提供一种抗眩光涂层，所述抗眩光涂层由树脂材料和密度小于树脂材料的若干球形的扩散粒子固化形成，下面结合图3进行详细说明。
如图3所示，所述抗眩光涂层22设置于基材21上，所述抗眩光涂层22包括若干球形的扩散粒子221和树脂层222。树脂层222由所述树脂材料固化形成，树脂层222的厚度大于扩散粒子221的粒径。未固化前，密度小于树脂材料的扩散粒子221均匀的分布并漂浮于树脂材料表面，固化后扩散粒子221均匀分布于树脂层222中且扩散粒子221的部分体积均外露于树脂层222的表面。
在本揭示实施例中，若干所述扩散粒子221中各扩散粒子的密度相同，各扩散粒子221之间的粒径以及折射率也都相同，以此保证各扩散粒子221的质量以及体积相同，在未固化前，其受到的浮力也就相同，固化后各扩散粒子221外露于树脂层222表面的高度或者体积相同，对于光线的折射能力也就相同，以此使得抗眩光涂层22各部分的表面雾度相同。
特别的，由于制作工艺的限制，无法保证各扩散粒子221的粒径完全相同，只需要满足各扩散粒子221之间粒径差异的绝对值小于或等于0.5μm，即可以保证各扩散粒子221所收到的浮力相同或形似，以使各扩散粒子221外露于树脂材料表面的高度或者体积在公差允许的范围之内，从而保证所形成的抗眩光涂层22各部分的表面雾度在公差允许的范围之内，可以有效提升抗眩光涂层22的表面雾度的均一性，从而提高抗眩光涂层22的抗眩光效果。
具体地，在本揭示实施例中，所述扩散粒子221的粒径为5μm，所述树脂层222的厚度为7μm，以此使得扩散粒子221可以均匀的分布于树脂层222中，并使扩散粒子221的部分的体积均外露于树脂层222的表面，同时还可以避免由于扩散粒子221的粒径过小导致防眩光涂层22的表面粗糙度过高而不光滑，或者扩散粒子221的粒径过大导致的应用于显示装置中出现闪点的问题。
当然，所述扩散粒子221的粒径不仅限于5μm，所述树脂层222的厚度也不仅限于7μm。在一些实施例中，所述扩散粒子221的粒径也可以为2μm、4μm、7μm或者8μm等，所述树脂层222的厚度同样也可以为5μm、6μm、9μm或者10μm等，只需要将扩散粒子221的粒径介于2～8μm之间，树脂层222的厚度介于5～10μm之间即可避免出现上述问题，具体数值可以根据实际需求进行设定，此处不做限制。
具体地，本揭示实施例中，所述扩散粒子221的折射率应小于所述树脂层222的折射率，且所述扩散粒子221的折射率应介于1.3～1.5之间，所述树脂层222的折射率应介于1.55～1.8之间，具体数值可以根据实际需求进行设定，此处不做限制。
具体地，扩散粒子221的材料为SiO2。在一些实施例中，所述扩散粒子221的材料还可以为硅粒子、氢氧化铝、氢氧化镁、氧化铝、氧化锆和二氧化钛等无机材料中的一种或者多种的混合物。当然，在其他一些实施例中，所述扩散粒子221的材料也可以为高分子聚合物材料，且同样可以实现与上述实施例相同的技术效果，具体材料可以根据实际需求进行选择，仅需要满足扩散粒子221的密度、折射率等要求即可，此处不做限制。
具体地，树脂层222的材料为透明的聚氧树脂。当然，在其他的一些实施例中，树脂层222的材不仅限于聚氧树脂，还可以为聚酯树脂、聚醚树脂等可通过紫外线固化或者加热固化的透明树脂，均可实现与上述实施例中聚氧树脂材料相同的技术效果，具体材料可以根据实际生产需求进行选择，此处不做限制。
本揭示实施例所提供的抗眩光涂层适用于具有高分辨率的显示装置的偏光片、触控面板或者玻璃盖板的出光面上，但不仅限于上述几种，对于其他需要表面抗眩光作用但并未说明的物体也同样适用，此处不做限制。
本揭示实施例的有益效果：本揭示实施例提供的抗眩光薄膜由树脂材料和密度小于树脂材料的若干球形的透明扩散粒子固化形成，固化后扩散粒子均匀分布于树脂层中且扩散粒子的部分体积均外露于树脂层的表面，以使抗眩光涂层各部分的表面雾度相同，提高抗眩光涂层表面雾度的均一性以及抗眩光涂层的抗眩光效果，同时无需多度增大扩散粒子的粒径，避免显示装置的面板出现闪点的情况发生。
本揭示实施例还提供一种显示装置，下面结合图4进行说明。如图4所示，图4为本揭示实施例所提供的显示装置3的结构示意图，所述显示装置3包括液晶显示面板31和背光模组32，液晶显示面板31包括相对设置的阵列基板311和彩膜基板322、设置于阵列基板311与彩膜基板312之间的液晶层313以及分别位于阵列基板311和彩膜基板312两侧的第一偏光片314和第二偏光片315，其中第二偏光片315设置于彩膜基板312远离阵列基板311的一侧。第二偏光片315的出光面上涂布形成有抗眩光涂层316，所述抗眩光涂层316为上述实施例所提供的抗眩光涂层22，其结构不再赘述。
本揭示实施例中通过在第二偏光片315的出光面上设置抗眩光涂层316，一方面可以有效增强与上述实施例中相同的抗眩光效果，另一方面还可以避免由于抗眩光涂层316中扩散粒子的粒径过大而导致显示装置出现闪点的情况发生。
可选的，所述显示装置为外挂触控结构的显示装置，还包括触控面板，所述触控面板设置于所述显示面板远离所述背光模组的一侧，所述触控面板的出光面上同样设有与上述实施例所提供的抗眩光涂层结构相同的抗眩光涂层，所述抗眩光涂层在提高触控面板出光面的抗眩光效果的同时，同样也可以避免抗眩光涂层中扩散粒子粒径过大而导致的显示装置出现闪点的情况发生。
综上所述，虽然本揭示以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本揭示，本领域的普通技术人员，在不脱离本揭示的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本揭示的保护范围以权利要求界定的范围为基准。

Claims (10)

1.一种表面处理方法，其特征在于，包括：
提供树脂材料，在所述树脂材料中加入若干球形的扩散粒子，形成抗眩光材料，所述扩散粒子的密度小于所述树脂材料的密度；
将所述抗眩光材料涂布于基材的表面，且涂布于所述基材表面的所述抗眩光材料中所述树脂材料的厚度大于所述扩散粒子的粒径；以及
对所述抗眩光材料进行固化工艺，使所述树脂材料固化形成树脂层，所述扩散粒子均匀分布于所述树脂层中且所述扩散粒子的部分体积均外露于所述树脂层表面，以使所述基材获得预设的表面雾度。
2.如权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述扩散粒子的粒径一定，增大或减小所述树脂材料与所述扩散粒子的密度差，以改变所述扩散粒子外露于所述树脂层的部分的体积，以使所述基材获得预设的表面雾度。
3.如权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述扩散粒子与所述树脂材料的密度差一定，增大或减小所述扩散粒子的粒径，以改变所述扩散粒子外露于所述树脂层的部分的体积，以使所述基材获得预设的表面雾度。
4.如权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述扩散粒子的粒径介于2～8μm之间，所述树脂层的厚度介于5～10μm之间。
5.如权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，若干所述扩散粒子之间粒径差异的绝对值小于或等于0.5μm。
6.如权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述扩散粒子的折射率介于1.3～1.5之间，所述树脂层的折射率介于1.55～1.8之间。
7.如权利要求1所述的表面处理方法，其特征在于，所述扩散粒子包括实心粒子或者空心粒子。
8.一种抗眩光涂层，其特征在于，所述抗眩光涂层由树脂材料和密度小于树脂材料的若干球形的扩散粒子固化形成，所述抗眩光涂层包括：
树脂层；以及
若干球形的所述扩散粒子，所述扩散粒子均匀分布于所述树脂层中且所述扩散粒子的部分体积均外露于所述树脂层表面，所述树脂层的厚度大于所述扩散粒子的粒径。
9.如权利要求8所述的抗眩光涂层，其特征在于，所述扩散粒子的粒径介于2～8μm之间，若干所述扩散粒子之间粒径差异的绝对值小于或等于0.5μm，所述树脂层的厚度介于5～10μm之间。
10.一种显示装置，其特征在于，包括液晶显示面板和背光模组；
所述液晶显示面板包括相对设置的阵列基板和彩膜基板以及分别设置于所述阵列基板和彩膜基板两侧的偏光片，所述彩膜基板远离所述阵列基板一侧的所述偏光片的出光面上涂布有如权利要求8至9任一项所述的抗眩光涂层。
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