CN111571710A - 一种自动上下料装置及pcb板钻孔设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及自动化生产设备技术领域，公开一种自动上下料装置及PCB板钻孔设备。自动上下料装置包括传送台机构、中转机构、传送治具、搬运车和定位机构。中转机构包括支座和升降架。传送治具包括箱体和多组沿竖直方向间隔排列的治具传送组件。定位机构能够调整升降架上传送治具的位置。上料时搬运车能够将传送治具放置在升降架上，以使治具传送组件能够将放置在其上的板料传送至传送台机构上，传送台机构能够将板料移动至机床加工头的下方。下料时传送台机构能够带动板料靠近升降架，并将板料传送至升降架上的治具传送组件上，搬运车能够将传送治具由升降架上取下。本发明提供的自动上下料装置，能够实现自动上下料，降低人力成本，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及自动化生产设备技术领域，尤其涉及一种自动上下料装置及PCB 板钻孔设备。
背景技术
在PCB板的生产过程中，需要利用PCB钻孔设备对PCB板进行钻孔。在现有技术中，通常通过人工的方式将待加工的PCB板放置在PCB钻孔设备上，不仅需要操作人员一直在现场跟进，人力成本大，而且如果PCB钻孔设备完成一次加工时操作人员没有及时换料，则PCB钻孔设备将处于停机状态，从而导致生产效率的降低，同时，由于人工上下料等人为因素的存在，容易导致PCB板的加工工艺不稳定，在PCB板加工工艺过程分析时需要考虑人为因素。
因此，亟需一种新型的自动上下料装置以解决上述技术问题。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种自动上下料装置，能够实现自动上下料，有利于降低人力成本，提高生产效率，并且工作稳定性和可靠性高，有利于保证加工工艺的稳定性，提高加工质量。
本发明的另一个目的在于提供一种PCB板钻孔设备，通过应用上述自动上下料装置，能够实现自动上下料，有利于降低人力成本，提高PCB板的钻孔效率，并且有利于保证PCB板加工工艺的稳定性，提高PCB板的加工质量。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种自动上下料装置，包括：
传送台机构，沿第一水平方向可移动地设置在机床加工台上；
中转机构，包括支座和升降架，所述升降架沿竖直方向可升降地设置在所述支座上；
传送治具，包括治具传送组件和箱体，多组治具传送组件沿竖直方向间隔排列地设置在所述箱体中，每组所述治具传送组件上均能够放置板料；
搬运车，能够将所述传送治具放置在所述升降架上或将所述传送治具由所述升降架上取下；
定位机构，能够调整放置在所述升降架上的所述传送治具相对所述传送台机构的位置；
上料时，所述升降架上的所述治具传送组件能够将放置在其上的所述板料传送至所述传送台机构上，所述传送台机构能够将所述板料移动至机床加工头的下方；下料时，所述传送台机构能够带动所述板料靠近所述升降架，并将所述板料传送至所述升降架上的所述治具传送组件上。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述定位机构包括定位斜块、第一定位驱动器和定位滚轮，所述定位斜块固定设置在所述箱体的顶部，所述第一定位驱动器固定设置在所述升降架的侧壁上，所述定位滚轮可转动地设置在所述第一定位驱动器的驱动端上，所述第一定位驱动器能够带动所述定位滚轮沿第二水平方向移动，所述定位滚轮能够与所述定位斜块的斜面抵接以调整所述传送治具在所述第一水平方向的位置。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述定位机构还包括定位挡块、第二定位驱动器和顶块，所述定位挡块固定设置在所述箱体的顶部，所述第二定位驱动器固定设置在所述升降架的侧壁上，所述顶块设置在所述第二定位驱动器的驱动端上，所述第二定位驱动器能够带动所述顶块沿第二水平方向移动，所述顶块能够与所述定位挡块抵接以调整所述传送治具在所述第二水平方向的位置。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述定位机构还包括第三定位驱动器，所述第三定位驱动器固定设置在所述升降架的顶部，所述第三定位驱动器的驱动端能够沿竖直方向移动并与所述箱体的顶部抵接，以将所述传送治具固定在所述升降架上。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述升降架的底部设置有多个可转动的第一万向球头，所述传送治具能够放置在多个所述第一万向球头上。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述箱体与所述第一定位驱动器相对的侧壁上设置有多个可转动的第二万向球头，多个所述第二万向球头能够沿所述升降架的侧壁滚动。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述中转机构还包括升降组件，所述升降组件包括升降驱动器以及相配合的丝杆和丝杆螺母，所述升降驱动器固定设置在所述支座上，所述丝杆沿竖直方向延伸且与所述升降驱动器的驱动端连接，所述丝杆螺母与所述升降架固定连接，所述升降驱动器能够驱动所述丝杆转动，以使所述丝杆螺母带动所述升降架沿竖直方向升降。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述传送台机构包括平台和平台传送组件，所述平台传送组件包括平台传送带，所述平台上设置有传送槽，所述平台传送带沿所述第一水平方向设置在所述传送槽中，且所述平台传送带顶面的略高于所述平台的顶面，所述平台传送带能够承载并传送所述板料。
作为所述自动上下料装置的优选方案，所述平台上设置有平台导向槽，所述平台导向槽沿所述第一水平方向延伸，所述板料底部的销钉能够伸入所述平台导向槽中。
一种PCB板钻孔设备，包括如上所述的自动上下料装置。
本发明的有益效果为：
本发明提供的自动上下料装置，在上料时，搬运车先将盛装有多块待加工的板料的传送治具放置在升降架上，定位机构调整传送治具的位置，以保证传送治具与传送台机构准确对接，传送台机构靠近升降架，然后通过治具传送组件和传送台机构的配合，将治具传送组件上的板料传送至传送台机构上，然后传送台机构远离升降架并将板料移动至机床加工头的下方，以便机床加工头对其上的板料进行加工；当板料加工结束后需要下料时，传送台机构向靠近升降架的方向移动，然后通过治具传送组件和传送台机构的配合，将传送台机构上的板料传送回治具传送组件上；通过升降架带动传送治具升降，可以使每组治具传送组件上的板料均能够被传送至传送台机构上然后完成加工后再被传送回来；当整个传送治具中的板料均完成加工后，搬运车将完成加工的传送治具由升降架上取下。本发明提供的自动上下料装置，能够实现自动上下料，有利于降低人力成本，提高生产效率，并且工作稳定性和可靠性高，从而有利于保证加工工艺的稳定性，提高加工质量，适用于大批量的加工生产作业。
本发明提供的PCB板钻孔设备，通过应用上述自动上下料装置，能够实现自动上下料，有利于降低人力成本，提高PCB板的钻孔效率，并且有利于保证 PCB板加工工艺的稳定性，提高PCB板的加工质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的自动上下料装置在第一角度下的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的自动上下料装置在第二角度下的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的传送治具的正视图；
图4是本发明实施例提供的中转机构的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的自动上下料装置的第一局部结构示意图；
图6是本发明实施例提供的自动上下料装置的第二局部结构示意图；
图7是本发明实施例提供的传送治具的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的传送治具的内部结构示意图；
图9是图8中A处的局部放大图；
图10是本发明实施例提供的传送台机构的结构示意图；
图11是本发明实施例提供的传送台机构的局部结构示意图；
图12是本发明实施例提供的传送台机构与传送治具配合的结构示意图。
图中：
100-机床加工台；200-机床加工头；
1-传送台机构；11-平台；111-传送槽；112-平台导向槽；113-引导块；114- 扩口槽；12-平台传送组件；121-平台传送驱动器；122-平台传送带；123-平台第一传动轴；124-平台第一带轮；125-平台第二带轮；126-平台第二传动轴； 127-传动带；128-第二传动齿轮；13-离合传动组件；131-离合传动轴；132-平台离合齿轮；133-第一传动齿轮；
2-中转机构；21-支座；22-升降架；221-升降框；222-中转隔板；223-中转托板；224-第一万向球头；225-中转挡块；23-升降组件；231-升降驱动器； 232-丝杆；233-丝杆螺母；24-滑动组件；241-滑轨；242-滑块；
3-传送治具；31-治具传送组件；311-治具传动轴；312-治具第一带轮；313- 治具第二带轮；314-治具传送带；315-治具离合齿轮；316-托板；32-箱体；321- 第二万向球头；322-搬运导向板；33-治具隔板；34-传送导向组件；341-传送导向板；342-导向槽；
4-搬运车；
5-定位机构；51-定位斜块；52-第一定位驱动器；53-定位滚轮；54-定位挡块；55-第二定位驱动器；56-顶块；57-第三定位驱动器。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，或者用于区分不同结构或部件，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本实施例提供一种自动上下料装置，可以应用在PCB板钻孔设备上，例如 PCB板钻孔设备等，以便于对PCB板进行上下料，提高PCB板的加工效率。在本实施例中，如图1和图2所示，PCB板钻孔设备包括机床加工台100和机床加工头200，多个机床加工头200沿第二水平方向排列架设在机床加工台100的上方，同时多个机床加工头200沿竖直方向可升降且沿第二水平方向可移动设置。
具体地，如图1-图4所示，自动上下料装置包括传送台机构1、中转机构2、传送治具3、搬运车4和定位机构5。其中，传送台机构1沿第一水平方向可移动地设置在机床加工台100上。中转机构2包括支座21和升降架22，升降架 22沿竖直方向可升降地设置在支座21上。传送治具3包括治具传送组件31和箱体32，多组治具传送组件31沿竖直方向间隔排列地设置在箱体32中，每组治具传送组件31上均能够放置板料。搬运车4能够将传送治具3放置在升降架 22上或将传送治具3由升降架22上取下。定位机构5能够调整放置在升降架 22上的传送治具3相对传送台机构1的位置。上料时，升降架22上的治具传送组件31能够将放置在其上的板料传送至传送台机构1上，传送台机构1能够将板料移动至机床加工头200的下方。下料时，传送台机构1能够带动板料靠近升降架22，并将板料传送至升降架22上的治具传送组件31上。
本实施例提供的自动上下料装置，在上料时，搬运车4先将盛装有多块待加工的板料的传送治具3放置在升降架22上，定位机构5调整传送治具3的位置，以保证传送治具3与传送台机构1准确对接，传送台机构1通过移动靠近升降架22，然后通过治具传送组件31和传送台机构1的配合，将治具传送组件 31上的板料传送至传送台机构1上，然后传送台机构1远离升降架22并将板料移动至机床加工头200的下方，以便机床加工头200对其上的板料进行加工；当板料加工结束后需要下料时，传送台机构1向靠近升降架22的方向移动，然后通过治具传送组件31和传送台机构1的配合，将传送台机构1上的板料传送回治具传送组件31上；通过升降架22带动传送治具3升降，可以使每组治具传送组件31上的板料均能够被传送至传送台机构1上然后完成加工后再被传送回来；当整个传送治具3中的板料均完成加工后，搬运车4将完成加工的传送治具3由升降架22上取下。本实施例提供的自动上下料装置，能够实现自动上下料，有利于降低人力成本，提高生产效率，并且工作稳定性和可靠性高，从而有利于保证加工工艺的稳定性，提高加工质量，适用于大批量的加工生产作业。
优选地，如图3所示，在本实施例中，箱体32的底部设置有搬运导向板322，搬运车4的叉爪能够与搬运导向板322抵接。通过设置搬运导向板322，不仅可以使搬运车4的叉爪顺利地叉入到传送治具3的底部，而且有利于保证传送治具3与叉爪之间的相对位置，实现对传送治具3的初次定位，确保传送治具3 能够被精确地放置到升降架22上。具体地，在本实施例中，两块搬运导向板322 间隔且相对设置。两个叉爪41能够分别与两块搬运导向板322抵接。具体地，在本实施例中，搬运导向板322呈“L”形。
优选地，如图4和图5所示，本实施例提供的中转机构2还包括升降组件 23，升降组件23包括升降驱动器231以及相配合的丝杆232和丝杆螺母233，升降驱动器231固定设置在支座21上，丝杆232沿竖直方向延伸且与升降驱动器231的驱动端连接，丝杆螺母233与升降架22固定连接，升降驱动器231能够驱动丝杆232转动，以使丝杆螺母233带动升降架22沿竖直方向升降。具体地，在本实施例中，升降驱动器231为电机。采用电机和丝杆232控制，结构刚性好，可以保证工作精度。
可选地，如图4所示，本实施例提供的升降架22包括升降框221、中转隔板222和中转托板223，多块中转隔板222沿第二水平方向间隔排列以将升降框 221分隔出多个放置位，每个放置位能够放置一个传送治具3，每个放置位均设置有中转托板223以能够托住传送治具3。具体地，中转托板223设置在中转隔板222上。优选地，每个放置位设置两块中转托板223，且两块中转托板223沿第二水平方向间隔设置。按照此种方式设置，不仅有利于减轻升降架22的重量，还有利于减少传送治具3与中转托板223的接触面积，以便于调节传送治具3 在升降架22上的位置。
在本实施例中，由于机床加工头200的数量为多个，为了能够对多个机床加工头200同时进行上下料，所以在升降架22上设置了多个放置位，并使放置位与机床加工头200一一对应，每个放置位可以放置一个传送治具3。
可选地，如图4所示，本实施例提供的升降架22上设置有中转挡块225，且中转挡块225位于靠近传送台机构1的一侧，搬运车4将传送治具3放置到升降架22后，传送治具3与中转挡块225抵接，以限制传送治具3在升降架22 上沿第一水平方向的位置，防止传送治具3由升降架22上掉落。
优选地，如图5所示，本实施例提供的中转机构2还包括滑动组件24，滑动组件24包括滑动配合的滑轨241和滑块242，滑轨241沿竖直方向延伸固定设置在支座21上，滑块242固定设置在升降架22上。通过滑轨241和滑块242 的配合，有利于保证升降架22升降的平稳性和升降路径的精确性。具体地，滑块242固定设置在升降框221上。
优选地，如图6所示，升降架22的底部设置有多个可转动的第一万向球头224，传送治具3能够放置在多个第一万向球头224上。当定位机构5调整传送治具3在升降架22上的位置时，通过第一万向球头224的配合，有利于使传送治具3在升降架22上顺畅地移动，使传送治具3能够快速地调整到预设位置，提高位置调整的可靠性和可调性。具体地，第一万向球头224设置在中转托板 223上。
优选地，如图5和图7所示，本实施例提供的定位机构5包括定位斜块51、第一定位驱动器52和定位滚轮53，定位斜块51固定设置在箱体32的顶部，第一定位驱动器52固定设置在升降架22的侧壁上，定位滚轮53可转动地设置在第一定位驱动器52的驱动端上，第一定位驱动器52能够带动定位滚轮53沿第二水平方向移动，定位滚轮53能够与定位斜块51的斜面抵接以调整传送治具3 在第一水平方向的位置。通过定位滚轮53与定位斜块51的斜面抵接，能够推动传送治具3沿第一水平方向移动。
优选地，如图5和图7所示，本实施例提供的定位机构5还包括定位挡块 54、第二定位驱动器55和顶块56，定位挡块54固定设置在箱体32的顶部，第二定位驱动器55固定设置在升降架22的侧壁上，顶块56设置在第二定位驱动器55的驱动端上，第二定位驱动器55能够带动顶块56沿第二水平方向移动，顶块56能够与定位挡块54抵接以调整传送治具3在第二水平方向的位置。通过顶块56与定位挡块54抵接，能够推动传送治具3沿第二水平方向移动。具体地，在本实施例中，顶块56为橡胶顶块。
优选地，如图5所示，本实施例提供的定位机构5还包括第三定位驱动器 57，第三定位驱动器57固定设置在升降架22的顶部，第三定位驱动器57的驱动端能够沿竖直方向移动并与箱体32的顶部抵接，以将传送治具3固定在升降架22上。第三定位驱动器57通过与升降架22的配合可以起到对传送治具3夹紧固定的作用。需要指出的是，在其他实施例中，定位机构5还可以采用其他结构实现对传送治具3的位置调整，例如在传送治具3上设置导轮，在升降架 22上设置导槽，通过导槽与导轮的配合实现对传送治具3的定位。
优选地，如图5和图7所示，箱体32与第一定位驱动器52相对的侧壁上设置有多个可转动的第二万向球头321，多个第二万向球头321能够沿升降架 22的侧壁滚动。在调整传送治具3位置的过程中，通过第二万向球头321的配合，有利于使传送治具3沿第一水平方向顺畅地移动，防止在箱体32与升降架 22的侧壁贴合后传送治具3不便于沿第一水平方向移动。
可选地，如图3结合图7和图8所示，本实施例提供的传送治具3还包括治具隔板33，多块治具隔板33沿竖直方向间隔排列地设置在箱体32中且与治具传送组件31一一对应设置，治具传送组件31安装在治具隔板33上。即治具隔板33将箱体32的内部空间分隔为多层，每层设置一组治具传送组件31，以便多块板料能够被同时放置在同一个传送治具3中进行整体搬运。
优选地，在本实施例中，如图8所示，治具传送组件31包括治具传动轴311、治具第一带轮312、治具第二带轮313和治具传送带314，治具传动轴311可转动地设置在治具隔板33上，治具第一带轮312固定设置在治具传动轴311上，治具第二带轮313可转动地设置在治具隔板33上，治具传送带314套设在治具第一带轮312和治具第二带轮313上且沿第一水平方向延伸，治具传送带314 能够承载并传送板料。优选地，在本实施例中，为了保证板料传送的平稳性，每组治具传送组件31中包括两条间隔设置的治具传送带314。
优选地，如图3结合图7-图9所示，本实施例提供的传送治具3还包括传送导向组件34，传送导向组件34与治具传送组件31平行且一一对应设置，传送导向组件34包括两块传送导向板341，两块传送导向板341间隔且相对设置以形成导向槽342，板料底部的销钉能够伸入导向槽342中。通过导向槽342与板料底部的销钉的配合，能够防止板料在治具传送带314上发生偏斜，保证板料传送路径的精确性。优选地，如图9所示，导向槽342的两端呈敞口状，以使板料底部的销钉能够顺利地进入到导向槽342中。具体地，在本实施例中，传送导向组件34位于同组的两条治具传送带314之间。
优选地，如图9所示，本实施例提供的治具传送组件31还包括托板316，托板316沿第一水平方向架设在治具隔板33上，治具传送带314的上半圈由托板316的上方绕过，托板316能够托住治具传送带314的上半圈，治具传送带 314的下半圈由托板316的下方绕过。托板316可以起到对治具传送带314的支撑作用，防止治具传送带314在板料重力的作用下发生下垂。
优选地，如图10-图11结合图1-图2所示，本实施例提供的传送台机构1 包括平台11、平台传送组件12和离合传动组件13，平台11沿第一水平方向可移动地设置在机床加工台100上，平台传送组件12和离合传动组件13均设置在平台11上，平台传送组件12包括平台传送驱动器121，平台传送驱动器121 与离合传动组件13传动连接，离合传动组件13能够与治具传送组件31传动连接或脱离传动连接。为了保证平台11在机床加工台100上移动的平稳性和顺畅性，机床加工台100上设置有平台滑轨，平台11的底部设置有平台滑块，平台滑块与平台滑轨滑动配合。
在上料时，传送台机构1将向靠近升降架22的方向移动，并使离合传动组件13与升降架22上的治具传送组件31传动连接，进而通过离合传动组件13 使平台传送组件12和治具传送组件31同步移动，从而使治具传送组件31上的板料被传送至平台传送组件12上；当板料完全被传送到平台传送组件12上后，传送台机构1将向远离升降架22的方向移动，使离合传动组件13与治具传送组件31脱离传动连接，同时将板料移动至机床加工头200的下方，以便机床加工头200对板料进行加工；当板料加工完成后，传送台机构1将再次向靠近中转机构2的方向移动，并使离合传动组件13与升降架22上的治具传送组件31 传动连接，从而将板料传送回治具传送组件31上。通过设置离合传动组件13，可以使一个平台传送驱动器121为平台传送组件12和治具传送组件31共同提供动力，进而使治具传送组件31采用自身无动力的方式对板料进行传送，从而能够不仅能够简化治具传送组件31的结构，减轻治具传送组件31的重量，而且能够避免在治具传送组件31上设置电气走线，以方便搬运车4对传送治具3 进行搬运，且使传送治具3能够适用于大多数的搬运设备。
优选地，如图11和图12所示，本实施例提供的平台传送组件12还包括平台传送带122和平台传动单元，平台传送带122沿第一水平方向设置在平台11 上且能够承载板料，平台传送驱动器121通过平台传动单元与平台传送带122 传动连接，以使平台传送带122能够沿第一水平方向传送板料。即通过平台传送驱动器121和平台传动单元的配合，实现平台传送带122的移动，然后通过平台传送带122带动板料在平台11上的移动。
可选地，在本实施例中，平台传动单元包括平台第一传动轴123、平台第一带轮124和平台第二带轮125，平台第一传动轴123可转动地设置在平台11上，平台第一带轮124固定设置在平台第一传动轴123上，平台第二带轮125可转动地设置在平台11上，平台传送带122套设在平台第一带轮124和平台第二带轮125上，平台传送驱动器121能够驱动平台第一传动轴123转动，以带动平台传送带122沿第一水平方向移动。平台传送驱动器121提供的动力能够通过平台第一传动轴123和平台第一带轮124传递到平台传送带122上，使平台传送带122移动。
优选地，如图8结合图11和图12所示，本实施例提供的治具传送组件31 还包括治具离合齿轮315，治具离合齿轮315固定设置在治具传动轴311上。离合传动组件13包括离合传动轴131、平台离合齿轮132和第一传动齿轮133，离合传动轴131可转动地设置在平台11上，平台离合齿轮132固定设置在离合传动轴131上，第一传动齿轮133固定设置在平台第一传动轴123上且与平台离合齿轮132啮合连接，平台离合齿轮132能够与治具离合齿轮315啮合或脱离啮合。当平台传送驱动器121输出动力时，可以通过第一传动轴123和第一传动齿轮133传递到平台离合齿轮132上，使平台离合齿轮132转动，而当平台离合齿轮132靠近治具离合齿轮315时，两者将进行啮合，从而使治具离合齿轮315转动，通过治具离合齿轮315和治具传动轴311等的配合使治具传送带314的移动，实现治具传送带314和平台传送带122共用一个平台传送驱动器121提供的动力，保证治具传送带314和平台传送带122移动的同步性，确保板料能够被平稳地传送。
进一步地，如图11和图12所示，本实施例提供的平台传动单元还包括平台第二传动轴126、传动带127、第二传动齿轮128，平台第二传动轴126可转动地设置在平台11上，传动带127套设在平台传送驱动器121的驱动端和第二传动轴126上，第二传动齿轮128固定设置在平台第二传动轴126上且与第一传动齿轮133啮合连接。平台传送驱动器121提供的动力通过传动带127传递到第二传动轴126上，然后通过第二传动齿轮128与第一传动齿轮133的啮合，使第一传动齿轮133和平台第一传动轴123的转动。
在本实施例中，由于机床加工头200的数量为多个，为了能够对多个机床加工头200同时上下料，所以在平台11上与机床加工头200一一对应的设置了多组传送带，每组传送带包括两条平台传送带122。另外，多条平台传送带122 共用平台传送驱动器121、平台第一传动轴123、平台第二传动轴126和离合传动轴131。
可选地，如图11所示，平台11上设置有传送槽111，平台传送带122沿第一水平方向设置在传送槽111中，且平台传送带122顶面的略高于平台11的顶面，平台传送带122能够承载并传送板料。使平台传送带122顶面的略高于平台11的顶面，既能够使平台传送带122带动板料在平台11上顺畅地移动，又能够保证板料移动的平稳性，防止板料发生掉落。具体地，在本实施例中，平台传送带122的顶面与平台11的顶面之间的高度差为平台传送带122的厚度。当然，在其他实施例中，平台传送带122的顶面与平台11的顶面之间的高度差还可以根据板料的形状和重量等进行调节。
可选地，如图11所示，平台11上设置有平台导向槽112，平台导向槽112 沿第一水平方向延伸，板料底部的销钉能够伸入平台导向槽112中。通过平台导向槽112与板料底部的销钉的配合，能够防止板料在平台传送带122上发生偏斜，保证板料传送路径的精确性。
优选地，平台导向槽112的长度小于平台传送带122的传送行程，以防止在上料时板料被传出平台11。
可选地，如图11和图12所示，在本实施例中，平台11上还设置有引导块 113，引导块113上开设有扩口槽114，扩口槽114与平台导向槽112靠近中转机构2的一端连通且与导向槽342相对，以使板料底部的销钉能够由导向槽342 顺利地进入到平台导向槽112中。
本实施例提供的自动上下料装置的工作过程如下：
送料阶段：在智能仓库中，通过传送带或者其他方式将板料传送至传送治具3中，为了实现连续生产，传送治具3中可以预留一个空置层，用于盛装在机床加工头200下方正在加工的板料；搬运车4将传送治具3搬运至机床加工车间，搬运车4沿着预先设计好的磁导线进入预设位置，通过WiFi或者二维码实现停车；
中转阶段：搬运车4调整方向和高度，将传送治具3放置在中转机构2的升降架22上，然后搬运车4退出中转机构2并去搬运下一批传送治具3；
定位阶段：定位机构5对升降架22上的传送治具3进行定位，首先第二定位驱动器55带动顶块56沿第二水平方向移动，通过顶块56与定位挡块54抵接调整传送治具3沿第二水平方向的位置，然后第一定位驱动器52带动定位滚轮53沿第二水平方向移动，通过定位滚轮53与定位斜块51的斜面抵接调整传送治具3沿第一水平方向的位置，最后第三定位驱动器57与箱体32的顶部抵接，将传送治具3夹紧并固定；
上料阶段：传送台机构1向靠近升降架22的方向移动，同时升降架22带动传送治具3升降，使放置有待加工板料的治具传送组件31与平台11对齐；当安装在平台11上的平台离合齿轮132与治具传送组件31中的治具离合齿轮 315即将要啮合时，平台传送驱动器121开始转动，使平台离合齿轮132与治具离合齿轮315啮合转动，同时使平台传送带122和治具传送带314同向移动，板料由平台传送带122向治具传送带314传送；当板料将要从平台传送带122 上完全移动到治具传送带314上时，平台11向远离升降架22的方向移动，使平台离合齿轮132与治具离合齿轮315脱离啮合，同时由于治具离合齿轮315 没有动力来源将停止转动，平台传送带122也停止移动；当治具传送带314带动板料移动至预设位置时，平台传送驱动器121停止驱动；
加工阶段：机床加工头200通过移动与待加工的板料之间进行定位，完成定位后，机床加工头200下降并对板料进行加工，完成加工后，机床加工头200 上升；
下料阶段：按照上料阶段的上料方式进行下料，只是此时平台传送驱动器 121向相反方向转动，同时平台传送带122和治具传送带314向相反方向移动，使平台传送带122上完成加工后的板料传送至治具传送带314上，最终使加工完成后的板料返回至传送治具3中；
换料阶段：当传送治具3中所有的板料均完成加工时，搬运车4将完成加工的传送治具3由升降架22上取下，并换上新的未加工的传送治具3，实现换料的连续性。
本实施例还提供一种PCB板钻孔设备，包括上述的自动上下料装置。本实施例提供的PCB板钻孔设备，通过应用上述自动上下料装置，能够实现自动上下料，有利于降低人力成本，提高PCB板的钻孔效率，并且有利于保证PCB板加工工艺的稳定性，提高PCB板的加工质量。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种自动上下料装置，其特征在于，包括：
传送台机构(1)，沿第一水平方向可移动地设置在机床加工台(100)上；
中转机构(2)，包括支座(21)和升降架(22)，所述升降架(22)沿竖直方向可升降地设置在所述支座(21)上；
传送治具(3)，包括治具传送组件(31)和箱体(32)，多组治具传送组件(31)沿竖直方向间隔排列地设置在所述箱体(32)中，每组所述治具传送组件(31)上均能够放置板料；
搬运车(4)，能够将所述传送治具(3)放置在所述升降架(22)上或将所述传送治具(3)由所述升降架(22)上取下；
定位机构(5)，能够调整放置在所述升降架(22)上的所述传送治具(3)相对所述传送台机构(1)的位置；
上料时，所述升降架(22)上的所述治具传送组件(31)能够将放置在其上的所述板料传送至所述传送台机构(1)上，所述传送台机构(1)能够将所述板料移动至机床加工头(200)的下方；下料时，所述传送台机构(1)能够带动所述板料靠近所述升降架(22)，并将所述板料传送至所述升降架(22)上的所述治具传送组件(31)上。
2.根据权利要求1所述的自动上下料装置，其特征在于，所述定位机构(5)包括定位斜块(51)、第一定位驱动器(52)和定位滚轮(53)，所述定位斜块(51)固定设置在所述箱体(32)的顶部，所述第一定位驱动器(52)固定设置在所述升降架(22)的侧壁上，所述定位滚轮(53)可转动地设置在所述第一定位驱动器(52)的驱动端上，所述第一定位驱动器(52)能够带动所述定位滚轮(53)沿第二水平方向移动，所述定位滚轮(53)能够与所述定位斜块(51)的斜面抵接以调整所述传送治具(3)在所述第一水平方向的位置。
3.根据权利要求2所述的自动上下料装置，其特征在于，所述定位机构(5)还包括定位挡块(54)、第二定位驱动器(55)和顶块(56)，所述定位挡块(54)固定设置在所述箱体(32)的顶部，所述第二定位驱动器(55)固定设置在所述升降架(22)的侧壁上，所述顶块(56)设置在所述第二定位驱动器(55)的驱动端上，所述第二定位驱动器(55)能够带动所述顶块(56)沿第二水平方向移动，所述顶块(56)能够与所述定位挡块(54)抵接以调整所述传送治具(3)在所述第二水平方向的位置。
4.根据权利要求3所述的自动上下料装置，其特征在于，所述定位机构(5)还包括第三定位驱动器(57)，所述第三定位驱动器(57)固定设置在所述升降架(22)的顶部，所述第三定位驱动器(57)的驱动端能够沿竖直方向移动并与所述箱体(32)的顶部抵接，以将所述传送治具(3)固定在所述升降架(22)上。
5.根据权利要求2-4任一项所述的自动上下料装置，其特征在于，所述升降架(22)的底部设置有多个可转动的第一万向球头(224)，所述传送治具(3)能够放置在多个所述第一万向球头(224)上。
6.根据权利要求5所述的自动上下料装置，其特征在于，所述箱体(32)与所述第一定位驱动器(52)相对的侧壁上设置有多个可转动的第二万向球头(321)，多个所述第二万向球头(321)能够沿所述升降架(22)的侧壁滚动。
7.根据权利要求1所述的自动上下料装置，其特征在于，所述中转机构(2)还包括升降组件(23)，所述升降组件(23)包括升降驱动器(231)以及相配合的丝杆(232)和丝杆螺母(233)，所述升降驱动器(231)固定设置在所述支座(21)上，所述丝杆(232)沿竖直方向延伸且与所述升降驱动器(231)的驱动端连接，所述丝杆螺母(233)与所述升降架(22)固定连接，所述升降驱动器(231)能够驱动所述丝杆(232)转动，以使所述丝杆螺母(233)带动所述升降架(22)沿竖直方向升降。
8.根据权利要求1所述的自动上下料装置，其特征在于，所述传送台机构(1)包括平台(11)和平台传送组件(12)，所述平台传送组件(12)包括平台传送带(122)，所述平台(11)上设置有传送槽(111)，所述平台传送带(122)沿所述第一水平方向设置在所述传送槽(111)中，且所述平台传送带(122)顶面的略高于所述平台(11)的顶面，所述平台传送带(122)能够承载并传送所述板料。
9.根据权利要求8所述的自动上下料装置，其特征在于，所述平台(11)上设置有平台导向槽(112)，所述平台导向槽(112)沿所述第一水平方向延伸，所述板料底部的销钉能够伸入所述平台导向槽(112)中。
10.一种PCB板钻孔设备，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的自动上下料装置。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010025964.7A CN111571710A (zh) | 2020-01-08 | 2020-01-08 | 一种自动上下料装置及pcb板钻孔设备 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN202010025964.7A CN111571710A (zh) | 2020-01-08 | 2020-01-08 | 一种自动上下料装置及pcb板钻孔设备 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN111571710A true CN111571710A (zh) | 2020-08-25 |
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ID=72089608
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| CN202010025964.7A Pending CN111571710A (zh) | 2020-01-08 | 2020-01-08 | 一种自动上下料装置及pcb板钻孔设备 |
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| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN111571710A (zh) |
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