CN115432342A - 自动上下料系统及具有其的自动加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上下料系统及具有其的自动加工生产线，自动上下料系统包括：缓存平台、上下料平台、转移料车和运料小车，上下料平台与缓存平台对接，暂存于运料小车上的待加工的工件适于依次通过转移料车抓取转移至上下料平台、通过上下料平台输送至缓存平台，缓存于缓存平台上的已加工的工件适于通过缓存平台输送至上下料平台、通过转移料车抓取转移至运料小车。根据本发明的自动上下料系统，可以降低工件加工过程中人工的劳动强度，提高工件的生产加工效率，利于降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

Description

自动上下料系统及具有其的自动加工生产线

技术领域

本发明涉及加工设备技术领域，尤其是涉及一种自动上下料系统及具有其的自动加工生产线。

背景技术

在利用加工设备对工件进行加工时，例如钻孔设备对PCB板料进行钻孔加工时，将板料放置于钻孔设备的加工台后，通过刀具对板料进行钻孔等作业。但是在相关技术中，通常采用人工放板的方式将工件放入加工设备中，并在工件加工完成后通过人工取板的方式回收板料，不仅使得工件在加工过程所需要投入的人力成本大，并且使得工件上下料的效率低。

发明内容

本发明提出了一种自动上下料系统，可以自动进行工件的上下料作业，具有人工投入成本低、加工效率高的优点。

本发明还提出了一种具有上述自动上下料系统的自动加工生产线。

根据本发明实施例的自动上下料系统，包括：缓存平台，所述缓存平台包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓，每层所述缓存料仓包括沿水平方向排布的多个缓存工位，每个所述缓存工位用于缓存和传输工件；上下料平台，所述上下料平台与所述缓存平台对接，所述上下料平台包括输送机台和驱动模块，所述输送机台上设有多个沿水平方向排布的输送工位，所述驱动模块用于带动所述输送工位输送工件；可移动的转移料车，所述转移料车包括第一移动底座和抓料装置，所述抓料装置设于所述第一移动底座，所述抓料装置用于抓取和转移工件；运料小车，所述运料小车包括第二移动底座和暂存支架，所述暂存支架设于所述第二移动底座，工件适于放置于所述暂存支架；其中，暂存于所述运料小车上的待加工的工件适于依次通过所述转移料车抓取转移至所述上下料平台、通过所述上下料平台输送至所述缓存平台；缓存于所述缓存平台上的已加工的工件适于通过所述缓存平台输送至所述上下料平台、通过所述转移料车抓取转移至所述运料小车。

根据本发明实施例的自动上下料系统，通过转移转移料车在运料小车和上下料平台之间转移工件，上下料平台与缓存平台可以互相输送工件，从而可以实现工件的自动上下料，降低工件加工过程中人工的劳动强度，提高工件的生产加工效率，利于降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本发明的一些实施例，所述缓存平台的输送方向和所述上下料平台的输送方向均平行于第一方向，每层所述缓存料仓的所有所述缓存工位沿第二方向依次排布，多个所述输送工位沿所述第二方向依次排布，所述输送工位的数量与每层所述缓存料仓的所述缓存工位的数量相同且一一对应，所述第一方向垂直于所述第二方向。

根据本发明的一些实施例，所述缓存平台包括第一支撑架、缓存机构和第一升降机构，所述缓存机构包括沿上下方向依次排布的多层所述缓存料仓，所述第一升降机构设于所述第一支撑架，所述第一升降机构与所述缓存机构相连以驱动所述缓存机构升降。

根据本发明的一些实施例，每个所述缓存工位包括缓存底板和传输组件，所述传输组件设于所述缓存底板上且用于传输工件，每个所述缓存工位还包括辅助支撑件，所述辅助支撑件设于所述缓存底板且位于所述传输组件的相对两侧，所述辅助支撑件包括沿所述传输组件的传输方向延伸的支撑块和多个支撑轮，多个所述支撑轮设于所述支撑块且沿所述支撑块的延伸方向间隔排布。

根据本发明的一些实施例，所述输送工位包括：输送底板，所述输送底板设于所述输送机台；上下料输送组件，所述上下料输送组件设于所述输送底板上，所述驱动模块与所有所述输送工位的所述上下料输送组件相连，以带动所有所述输送工位的所述上下料输送组件同步输送工件；或者，每个所述输送工位的所述上下料输送组件分别单独连接一个驱动模块。

根据本发明的一些实施例，所述输送工位还包括垫块组件，所述垫块组件包括两个垫块，两个所述垫块位于所述上下料输送组件的相对两侧以支撑工件的边缘，相邻两个所述输送工位的相邻侧的所述垫块间设有隔板，所述隔板的上端面高于所述垫块的上表面，所述隔板用于限制工件在所述输送方向上的偏移。

根据本发明的一些实施例，所述抓料装置包括机械臂和夹爪，所述机械臂的一端连接于所述第一移动底座，所述夹爪设于所述机械臂的另一端，所述夹爪包括安装板、夹爪驱动机构和至少一对夹块，所述夹爪驱动机构设于所述安装板，所述夹爪驱动机构用于驱动一对所述夹块相对远离或靠近以夹持或释放工件，每个所述夹块上设有用于夹持所述工件的夹持机构。

根据本发明的一些实施例，所述安装板上还设有CCD相机，所述CCD相机用于扫描工件获取工件信息。

根据本发明的一些实施例，所述夹持机构包括设于所述夹块的第一压紧气缸和第二压紧气缸，所述第一压紧气缸包括第一气缸和第一压块，所述第一气缸设于所述夹块，所述第一气缸可驱动所述第一压块伸缩，所述第二压紧气缸包括第二气缸和第二压块，所述第二气缸设于所述夹块，所述第二气缸可驱动所述第二压块伸缩以及旋转；或者，所述夹持机构包括设于所述夹块的第一压紧气缸和设于所述夹块上的支撑体，所述第一压紧气缸与所述支撑体上下相对设置。

根据本发明实施例的自动加工生产线，包括：加工设备，所述加工设备具有进出料口；上述自动上下料系统；运输料车，所述运输料车适于在所述自动上下料系统的所述缓存平台与所述加工设备之间运输转移工件，所述运输料车具有收发料口，所述运输料车的所述收发料口适于与所述缓存平台对接以接收待加工的工件和/或将已加工的工件转移输送至所述缓存平台，所述运输料车的所述收发料口适于与所述加工设备的所述进出料口对接以将待加工的工件转移输送至所述加工设备和/或接收所述加工设备所输出的已加工的工件。

根据本发明实施例的自动加工生产线，通过设置自动上下料系统，可以实现多个工件同时自动上下料，并且通过设置的运输料车，可以实现将多个工件在加工设备和缓存平台之间的快速转移，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本发明的一些实施例，所述加工设备为多个，多个所述加工设备沿直线布置成一排或多排，位于同一排的所述加工设备的进出料口位于同一侧，所述加工设备的邻近所述进出料口的一侧设有行走路径，所述运输料车适于沿所述行走路径行走，所述自动上下料系统位于其中一排所述加工设备的排布方向上的一侧。

根据本发明的一些实施例，所述运输料车的底面设有定位传感器，所述定位传感器用于识别所述行走路径，所述行走路径包括设于地面的定位码组，所述定位码组包括行走定位码、第一对接定位码和第二对接定位码，所述行走定位码为多个且依次间隔排布以形成所述行走路径，邻近所述缓存平台一侧的地面上设有所述第一对接定位码，在所述定位传感器识别到所述第一对接定位码时，所述运输料车停止行走以与所述缓存平台对接，邻近所述进出料口的一侧的地面上设有所述第二对接定位码，在所述定位传感器识别到所述第二对接定位码时，所述缓存平台停止行走以与所述加工设备对接。

根据本发明的一些实施例，所述运输料车的邻近所述收发料口的一侧设有测距传感器和光电传感器，所述缓存平台的适于与所述运输料车对接的一侧设有第一测距反光板和第一定位反光条，所述加工设备的邻近所述进出料口的一侧设有第二测距反光板和第二定位反光条；在所述运输料车停止在所述第一对接定位码所在位置时，所述测距传感器检测与所述第一测距反光板之间的距离达到第一预设值时且所述光电传感器发射的检测光线经所述第一定位发光条反射后返回至所述光电传感器时，所述运输料车与所述缓存平台对接到位；在所述运输料车停止在所述第二对接定位码所在位置时，所述测距传感器检测与所述第二测距反光板之间的距离达到第二预设值时且所述光电传感器发射的检测光线经所述第二定位发光条反射后返回至所述光电传感器时，所述运输料车与所述加工设备对接到位。

根据本发明的一些实施例，所述运输料车包括行走装置和储料装置，所述储料装置设于所述行走装置，所述储料装置包括储料装置主体和壳体，所述储料装置主体包括第二支撑架、存放机构和第二升降机构，所述第二升降机构设于所述第二支撑架，所述第二升降机构与所述存放机构相连以驱动所述存放机构升降，通过所述存放机构的升降以使得任一层所述储料仓位于进出料位置，所述存放机构具有沿上下方向排布的多层储料仓，每层所述储料仓包括多个沿水平方向排布的多个储料工位，每个所述储料工位用于存储和传送工件，所述壳体罩设在所述储料装置主体上，所述壳体的一侧设有所述收发料口或所述壳体的相对两侧分别设有所述收发料口。

根据本发明的一些实施例，每层所述缓存料仓的所述缓存工位的数量与每层所述储料仓的所述储料工位的数量相同且一一对应；和/或，所述加工设备具有多个沿水平方向排布的多个加工工位，所述加工工位与每层所述储料仓的所述储料工位的数量相同且一一对应。

根据本发明的一些实施例，所述储料装置主体包括进出料机构，所述进出料机构包括驱动单元和多个沿水平方向排布的进出料传动单元，所述驱动单元与所有所述进出料传动单元均相连以驱动所有所述进出料传动单元同步传送工件，所述进出料传动单元的数量与每层所述储料仓的所述储料工位的数量相同且一一对应，位于所述进出料位置的所述储料仓的所有所述储料工位均与对应的所述进出料传动单元可分离地相连，在位于所述进出料位置的所述储料仓的所有所述储料工位与对应的所述进出料传动单元相连时，所述进出料机构可驱动位于所述进出料位置的所述储料仓的所有所述储料工位同步传送工件；或者，所述储料装置主体包括用于驱动所述储料工位传输工件的驱动组件，所述驱动组件包括多个驱动机构，所述驱动机构的数量与所述储料仓或所述储料工位的数量相同且分别一一对应。

根据本发明的一些实施例，每个所述储料工位包括储料底板和传送组件，所述传送组件设于所述储料底板上且用于传送工件，每个所述进出料传动单元包括安装底板和离合组件，所述离合组件设于所述安装底板，所述离合组件包括驱动器和传动件，所述驱动器与所述传动件相连以驱动所述传动件在对接位置和分离位置之间运动，所有所述传动件均与所述驱动单元相连，在所述传动件位于所述对接位置时，所述传动件与对应的所述传送组件可传动地连接，所述驱动单元通过所述传动件带动对应的所述传送组件传送工件，在所述传动件位于所述分离位置时，所述传动件与所述传送组件分离。

根据本发明的一些实施例，所述传送组件包括至少一个传送机构，所述传送机构包括对接齿轮，所述传动件包括传动支架和齿轮传动机构，齿轮传动机构设于所述传动支架，所有所述齿轮传动机构均与所述驱动单元可传动地连接，所述驱动器与对应的所述传动支架相连以驱动所述传动件在所述对接位置和所述分离位置之间运动，在所述传动件位于所述对接位置时，所述齿轮传动机构与对应的所述对接齿轮啮合，在所述传动件位于所述分离位置时，所述齿轮传动机构与所述对接齿轮分离。

根据本发明的一些实施例，每个所述进出料传动单元包括传动轴，所述传动轴穿设于对应的所述传动支架，所述传动支架相对所述传动轴可转动，所述驱动器与对应的所述传动支架之间连接有推板，所述驱动器通过所述推板驱动所述传动支架在所述对接位置和所述分离位置之间转动，每个所述齿轮传动机构同轴设于对应的所述传动轴，所述驱动单元与其中一个所述传动轴相连以驱动所有所述传动轴同步转动。

根据本发明的一些实施例，所述加工设备包括工作台，所述工作台上设有刀具放置区，所述自动加工生产线还包括：换刀缓存平台，所述换刀缓存平台包括：第三移动底座，所述第三移动底座可在地面移动；置放台，所述置放台设于所述第三移动底座上，所述置放台具有第一存放区和第二存放区，所述第一存放区用于存放待使用的刀具，所述第二存放区用于存放已使用的刀具；抓取机构，所述抓取机构设于所述置放台上，所述抓取机构用于将所述第一存放区的刀具转移至所述刀具放置区以及将所述刀具放置区内的已使用刀具转移至所述第二存放区。

根据本发明的一些实施例，所述第一存放区设有第一输送组件，所述第一输送组件用于支撑和传送所述刀具组件至所述第一存放区的预设位置；所述第二存放区设有第二输送组件，所述第二输送组件用于支撑和传送所述刀具组件至所述第二存放区的预设位置；其中，所述刀具组件包括刀具和用于容纳支撑所述刀具的刀座，所述第一输送组件包括皮带输送机构或滚轮输送机构；所述第二输送组件包括皮带输送机构或滚轮输送机构。

根据本发明的一些实施例，所述置放台上设有凸台，所述抓取机构设于所述凸台，所述第一存放区和所述第二存放区位于所述凸台的沿第一方向的相对两侧。

根据本发明的一些实施例，所述自动加工生产线还包括：第四转运料车，所述第四转运料车包括移动载具、存放架和第三输送组件，所述移动载具可在地面移动，所述存放架设于所述移动载具，所述第三输送组件设于所述存放架上，所述转移料车适于与所述换刀缓存平台对接，所述第三输送组件用于将刀具组件输送至所述第一存放区或用于将所述第二存放区内的刀具组件输送至所述存放架上的设定位置，所述第三输送组件包括皮带输送机构或滚轮输送机构。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的自动加工生产线的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的自动加工生产线的布局俯视图；

图3是根据本发明实施例的自动上下料系统的缓存平台、上下料平台和自动充电桩的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的自动上下料系统的缓存平台结构示意图；

图5是根据本发明实施例的自动上下料系统的上下料平台的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的自动上下料系统的转移料车的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的自动上下料系统的运料小车运输工件的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的自动上下料系统的缓存平台的沿上下方向排布的多个缓存工位的结构示意图；

图9是根据本发明实施例的自动上下料系统的上下料平台相邻两个输送工位的结构示意图；

图10是根据本发明实施例的自动上下料系统的转移料车的夹爪的结构示意图；

图11是图10中A区域的放大图；

图12是根据本发明实施例的自动加工生产线的加工设备设有进出料口一侧的示意图；

图13是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的结构示意图；

图14是根据本发明另一个实施例的自动加工生产线的布局俯视图；

图15是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的定位传感器、测距传感器和光电传感器的示意图；

图16是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的测距传感器和光电传感器的示意图；

图17是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的储料装置主体的结构示意图；

图18是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的存放机构的结构示意图；

图19是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的进出料机构的结构示意图；

图20是根据本发明实施例的自动加工生产线的加工设备背离进出料口一侧的示意图；

图21是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的储料工位和进出料传动单元的结构示意图；

图22是根据本发明实施例的自动加工生产线的运输料车的进出料传动单元的结构示意图；

图23是根据本发明实施例的自动加工生产线的加工设备、换刀缓存平台和第四转运料车的示意图；

图24是根据本发明实施例的自动加工生产线的换刀缓存平台的结构示意图；

图25是根据本发明实施例的自动加工生产线的第四转运料车的结构示意图。

附图标记：

自动加工生产线1000c；

自动上下料系统100c；

缓存平台1c；

缓存料仓11c；缓存工位12c；缓存底板121c；传输组件122c；辅助支撑件123c；

支撑块124c；支撑轮125c；第一支撑架13c；缓存机构14c；第一升降机构15c；

上下料平台2c；

输送机台21c；驱动模块22c；输送工位23c；输送底板231c；

上下料输送组件232c；垫块组件233c；垫块234c；隔板235c；

转移料车3c；

第一移动底座31c；抓料装置32c；支撑座321c；CCD相机33c；

机械臂4c；夹爪5c；安装板51c；夹爪驱动机构52c；夹块53c；夹持机构54c；

第一压紧气缸55c；第一气缸551c；第一压块552c；

第二压紧气缸56c；第二气缸561c；第二压块562c；夹持空间57c；

运料小车6c；第二移动底座61c；暂存支架62c；工件7c；

加工设备200c；

进出料口210c；第二测距反光板220c；第二定位反光条230c；工作台240c；

刀具放置区241c；加工工位250c；

运输料车300c；

收发料口301c；定位传感器302c；测距传感器303c；光电传感器304c；

行走装置305c；储料装置306c；储料装置主体310c；第二支撑架320c；

存放机构330c；储料仓331c；储料工位332c；储料底板333c；传送组件334c；

传送机构335c；对接齿轮336c；第二升降机构340c；进出料机构350c；

驱动单元360c；进出料传动单元370c；安装底板371c；离合组件372c；

驱动器373c；传动件374c；传动支架375c；齿轮传动机构376c；传动轴377c；

推板378c；配合传输组件379c；壳体380c；

换刀缓存平台400c；

第三移动底座410c；置放台420c；第一存放区421c；第一输送组件422c；

第二存放区423c；第二输送组件424c；凸台425c；抓取机构430c；

第四转运料车500c；移动载具510c；存放架520c；第三输送组件530c；

行走路径600c；

定位码组610c；行走定位码611c；第一对接定位码622c；第二对接定位码623c；

皮带输送机构10a；输送皮带101a；传动轮102a；从动轮103a；传动连接轴104a；驱动电机105a；第一方向S1；第二方向S2；

自动充电桩700c。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考附图描述根据本发明实施例的自动上下料系统100c。

如图1所示，根据本发明实施例的自动上下料系统100c，包括：缓存平台1c、上下料平台2c，可移动的转移料车3c和运料小车6c。其中，如图3-图5所示，缓存平台1c包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓11c，每层缓存料仓11c包括沿水平方向排布的多个缓存工位12c，缓存工位12c用于缓存和传输工件7c。也就是说，缓存平台1c包括沿水平方向以及上下方向间隔排布的多个缓存工位12c，多个工件7c可以输送至缓存工位12c内缓存，从而可以较好地提升缓存平台1c的工件7c缓存量，缓存工位12c还可以将缓存的工件7c输出，从而使得缓存平台1c可以自动输送工件7c。

其中，上下料平台2c与缓存平台1c对接，上下料平台2c包括输送机台21c和驱动模块22c，输送机台21c上设有多个沿水平向排布的输送工位23c，驱动模块22c用于带动输送工位23c输送工件。例如，驱动模块22可以与所有输送工位23c相连，以带动输送工位23c同步输送工件7c，使得上下料平台2c可以同步输送多个工件7c，利于提升工件7c的输送效率。

进一步地，如图6和图7所示，转移料车3c包括第一移动底座31c和抓料装置32c，抓料装置32c设于第一移动底座31c，抓料装置32c用于抓取和转移工件7c，使得第一移动底座31c可以带动抓料装置32c灵活地移动，例如靠近转移工件7c的位置，利于降低抓料装置32c转移工件7c的难度。此外，运料小车6c包括第二移动底座61c和暂存支架62c，暂存支架62c设于第二移动底座61c，工件7c适于放置于暂存支架62c。也就是说，通过暂存支架62c可以较好地暂存工件7c，并通过第二移动底座61c可以带动暂存支架62c灵活地移动，例如，当暂存支架62c上暂存待加工的工件7c时，第二移动底座61c可以带动暂存支架62c前往自动上下料系统100c的上料位置，并且，第二移动底座61c还可以带动暂存支架62c前往自动上下料系统100c的下料位置，并接收已加工的工件7c，待工件7c装载完成后，第二移动底座61c可以带动暂存支架62c移动以将已加工的工件7c搬离。可选地，第一移动底座31c可采用AGV(自动导航小车)，第二移动底座61c可采用AGV(自动导航小车)或手推车。

其中，暂存于运料小车6c上的待加工的工件7c适于依次通过转移料车3c抓取转移至上下料平台2c、通过上下料平台2c输送至缓存平台1c；缓存于缓存平台1c上的已加工的工件7c适于通过缓存平台1c输送至上下料平台2c，通过转移料车3c抓取转移至运料小车6c。

也就是说，转移料车3c可以在运料小车6c和上下料平台2c之间转移工件7c，并且工件7c可以在上下料平台2c和缓存平台1c之间互相输送，从而实现工件7c的自动上下料，可以节省工件7c转移过程中的人力投入，减少人力成本，并且，可以较好地避免工人操作过程中被划伤的风险以及操作不当造成工件7c受损的风险，上下料的安全性高。

具体地，参考图1-图7，运料小车6c可以将暂存于暂存支架62c上的多个待加工的工件7c的搬运至上料位置，例如，上料位置可以为靠近上下料平台2c的位置，第一移动底座31c驱动转移料车3c靠近暂存待加工的工件7c的运料小车6c处，抓料装置32c抓取运料小车6c上的待加工的工件7c并转移输送至输送工位23c上，驱动模块22c驱动输送工位23c将待加工的工件7c输送至的缓存料仓11c的缓存工位12c上，而后缓存平台1c可以通过缓存工位12c将待加工的工件7c转移至加工设备200c，从而实现待加工的工件7c的自动上料。

在已加工的工件7c的下料过程中，加工设备200c可以将已加工的工件7c转移至缓存平台1c的多个缓存工位12c上，并通过缓存工位12c将已加工的工件7c输送至输送工位23c上，转移料车3c和运料小车6c移动至下料位置，例如，下料位置可以为靠近上下料平台2c且与且与上料位置分隔开的位置，抓料装置32c抓取输送工位23c上的已加工的工件7c并转移输送至运料小车6c的暂存支架62c上，待暂存支架62c上的已加工的工件7c达到一定数量后，第二移动底座61c驱动暂存支架62c移动以将已加工的工件7c搬离，从而实现已加工的工件7c的自动下料。

需要说明的是，运料小车6c可以为一个，即，运料小车6c既可以暂存并搬运待加工的工件7c，还可以暂存并搬运已加工的工件7c，利于减少运料小车6c的数量，以节省自动上下料系统100c的投入成本。当然，运料小车6c还可以设有多个，多个运料小车6c包括用于暂存并搬运待加工的工件7c的运料小车6c和用于暂存并搬运已加工的工件7c运料小车6c，利于提升工件7c的搬运效率。

根据本发明实施例的自动上下料系统100c，通过转移转移料车3c在运料小车6c和上下料平台2c之间转移工件7c，上下料平台2c与缓存平台1c可以互相输送工件7c，从而可以实现工件7c的自动上下料，降低工件7c加工过程中人工的劳动强度，提高工件7c的生产加工效率，利于降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本发明的一些实施例，如图3-图5所示，缓存平台1c的输送方向和上下料平台2c的输送方向均平行于第一方向S1，每层缓存料仓11c的所有缓存工位12c沿第二方向S2依次排布，多个输送工位23c沿第二方向S2依次排布，输送工位23c的数量与每层缓存料仓11c的缓存工位12c的数量相同且一一对应。

也就是说，上下料平台2c与缓存平台1c可以沿第一方向S1排布，在第二方向S2上，输送工位23c可以与缓存工位12c一一对应，使得输送工位23c可以将待加工的工件7c沿第一方向S1输送至对应的缓存工位12c上，缓存工位12c可以将已加工的工件7c沿第一方向S1的反方向输送至对应的输送工位23c上，利于降低工件7c在上输送工位23c与缓存工位12c之间转移的难度。

此外，在待加工的工件7c的上料过程中，转移料车3c可以将运料小车6c上的待加工的工件7c依次转移至所有输送工位23c上，待在所有输送工位23c均放置待加工的工件7c后，通过驱动模块22c驱动多个输送工位23c以将多个输送工位23c上的多个待加工的工件7c同步输送至缓存平台1c的其中一层的所有缓存工位12c上；在已加工的工件7c的下料过程中，一层缓存料仓11c的上所有缓存工位12c可以将缓存的已加工的工件7c同步输送至上下料平台2c的所有输送工位23c上。由此，利于提升工件7c的上下料效率。

根据本发明的一些实施例，如图4和图8所示，缓存平台1c包括第一支撑架13c、缓存机构14c和第一升降机构15c，缓存机构14c包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓11c，第一升降机构15c设于第一支撑架13c，第一升降机构15c与缓存机构14c相连以驱动缓存机构14c升降。也就是说，多层缓存料仓11c的高度位置可调，利于降低工件7c输送至缓存料仓11c的难度以及缓存料仓11c输出工件7c的难度。

具体地，上下料平台2c在向缓存平台1c输送待加工的工件7c时，第一升降机构15c可以驱动缓存机构14c升降，使其中一层缓存料仓11c与上下料平台2c对接，以通过输送工位23c将待加工的工件7c输送至该层缓存料仓11c的多个缓存工位12c上，待该层上的所有缓存工位12c均缓存工件7c后，第一升降机构15c可以控制缓存机构14c升降，以使得空置的缓存料仓11c与上下料平台2c对接，并重复上述过程直至所有缓存工位12c上均缓存有待加工的工件7c；而在缓存平台1c向上下料平台2c输送已加工的工件7c时，第一升降机构15c可以先驱动缓存机构14c升降，其中一层缓存料仓11c与上下料平台2c对接，以通过该层缓存料仓11c上的多个缓存工位12c将已加工的工件7c输送至多个输送工位23c上，待该层缓存料仓11c所有缓存工位12c上的已加工的工件7c输送完成后，第一升降机构15c驱动缓存机构14c升降，以使得其他缓存已加工工件7c的缓存料仓11c依次与上下料平台2c对接，以将缓存平台1c上的已加工的工件7c全部输出。

根据本发明的一些实施例，每个缓存工位12c包括缓存底板121c和传输组件122c，传输组件122c设于缓存底板121c上且用于传输工件7c，每个缓存工位12c还包括辅助支撑件123c，辅助支撑件123c设于缓存底板121c且位于传输组件122c的相对两侧，辅助支撑件123c包括沿传输组件122c的传输方向延伸的支撑块124c和多个支撑轮125c，多个支撑轮125c设于支撑块124c且沿支撑块124c的延伸方向间隔排布。也就是说，工件7c可以放置于辅助支撑件123c以及传输工件7c上，工件7c朝向缓存底板121c的一侧位于传输组件122c以及支撑轮125c上，工件7c与支撑轮125c转动接触，传输组件122c沿着传输方向输送工件7c，位于传输组件122c两侧的辅助支撑件123c，在支撑工件7c防止工件7c相对于传输方向翻转的同时，工件7c推动支撑轮125c转动可以较好地降低工件7c输送中的摩擦力，利于提升工件7c传输的稳定性以及降低传输工件7c所需的驱动力。

在本发明的一些实施例中，传输组件122c为沿垂直于传输组件122c的传送方向间隔排布的两组皮带输送机构10a，每组皮带输送机构10a均包括输送皮带101a和传动轮102a和从动轮103a，传动轮102a和从动轮103a沿传输组件122c的传送方向排布，且均可转动地设于缓存底板121c上，输送皮带101a绕设于传动轮102a和从动轮103a上，缓存底板121c上设有导向槽，导向槽设于两组皮带输送机构10a之间，导向槽的延伸方向与传输组件122c的输送方向一致，工件7c上设有与导向槽配合的两个销钉，两组皮带输送机构10a的传动轮102a通过传动连接轴104a连接，每层传输组件122c均设有与传动连接轴104a对应的驱动电机105a，通过驱动电机105a驱动传动连接轴104a转动以带动两个皮带输送机构10a同步转动。

根据本发明的一些实施例，如图9所示，输送工位23c包括：输送底板231c、上下料输送组件232c和垫块组件233c，输送底板231c设于输送机台21c，上下料输送组件232c设于输送底板231c上，驱动模块22c与所有输送工位23c的上下料输送组件232c相连，以带动所有输送工位23c的上下料输送组件232c同步输送工件7c，垫块组件233c包括两个垫块234c，两个垫块234c位于上下料输送组件232c的相对两侧以支撑工件7c的边缘。也就是说，工件7c放置于输送工位23c时，工件7c朝向输送底板231c的一侧位于上下料输送组件232c以及垫块234c上，上下料输送组件232c沿着输送方向输送工件7c，位于上下料输送组件232c两侧的垫块234c，可以有效地防止工件7c相对于上下料输送组件232c的输送方向翻转，利于提升上输送工位23c输送工件7c的稳定性。此外，所有上下料输送组件232c共用驱动模块22c，可以较好地减少驱动模块22c的数量，节省上下料平台2c的投入成本，并可以较好地保证多个上下料输送组件232c输送的同步性，且后期维护难度低。

其中，每个输送工位23c的上下料输送组件232c可以分别单独连接一个驱动模块22c。也就是说，每个输送工位23c的上下料输送组件232c均对应独立的驱动模块22c。由此，通过驱动模块22c驱动对应上下料输送组件232c输送工件7c，使得每个输送工位23c均可以独立输送工件7c，当其中部分驱动模块22c故障时，其余驱动模块22c可以正常运转，从而可以避免多个输送工位23c之间的干扰，利于提升上下料平台2c的可靠性。

进一步地，相邻两个输送工位23c的相邻侧的垫块234c间设有隔板235c，隔板235c的上端面高于垫块234c的上表面，隔板235c用于限制工件7c在输送方向上的偏移。也就是说，相邻的两个输送工位23c可以通过隔板235c间隔开，通过输送工位23c两侧的隔板235c对工件7c两侧的限位，使得工件7c在输送过程中始终位于两侧的隔板235c之间，从而可以限制工件7c的输送方向。例如，输送工位23c与缓存工位12c对接时，输送工位23c上的待加工的工件7c可以精确地进入对应的缓存工位12c，或者缓存工位12c上的已加工的工件7c可以精确地进入对应输送工位23c内，从而实现工件7c的精确输送。此外，隔板235c可以较好地间隔开两侧的输送工位23c上的工件7c，从而避免相邻两个输送工位23c输送工件7c时产生干涉，利于提升工件7c输送的稳定性。

根据本发明的一些实施例，如图6、图10和图11所示，抓料装置32c包括机械臂4c和夹爪5c，机械臂4c的一端连接于第一移动底座31c，夹爪5c设于机械臂4c的另一端，夹爪5c包括安装板51c、夹爪驱动机构52c和至少一对夹块53c，夹爪驱动机构52c设于安装板51c。机械臂4c可采用多关节机械臂，如6关节。也就是说，夹爪5c通过安装板51c与机械臂4c连接，可以较好地降低夹爪5c与机械臂4c的连接难度，利于降低抓料装置32c的装配难度，可以降低抓料装置32c后期的维护难度。此外，通过机械臂4c可以灵活地调整夹爪5c的位置以及角度等，从而使得夹爪5c可以精确地运动至抓取或释放工件7c的位置，从而实现工件7c的精确转移。其中，夹块53c可以设有一对、两对或者三对等等，可以根据工件7c的尺寸等转移要求进行灵活设置，这里不做具体限制。

其中，夹爪驱动机构52c用于驱动一对夹块53c相对远离或靠近以夹持或释放工件7c，每个夹块53c上设有夹持机构54c，夹持机构54c用于夹持工件7c。这里以夹块53c具有一对进行举例说明，在抓料装置32c抓取工件7c时，夹爪驱动机构52c可以驱动两个夹块53c互相远离，使得两个夹块53c可以分别位于工件7c的相对两侧，例如宽度方向的两侧，夹爪驱动机构52c驱动两个夹块53c互相靠近，直至工件7c被支撑于夹持机构54c上，并控制夹持机构54c进一步夹持工件7c，从而限制工件7c的活动自由度，利于保证工件7c的平稳转移；在抓料装置32c释放工件7c时，夹持机构54c可以先解除对工件7c的夹持作用，夹爪驱动机构52c驱动两个夹块53c互相远离，从而解除两个夹块53c对工件7c的夹持作用，以将工件7c放置于指定的释放位置。

进一步地，安装板51c上还设有CCD相机33c，CCD相机33c用于扫描工件7c获取工件7c信息。其中，工件7c上设有存储工件7c信息的二维码，工件7c信息可以包括需要进行加工的信息，例如工件7c的打孔数量、位置等等，因此，在工件7c的转移过程中，CCD相机33c可以及时地获取工件7c信息，并上传加工设备200c，以使得加工设备200c可以根据工件7c信息对工件7c进行指定的加工操作，从而可以较好地节省工件7c信息的录入难度，且录入速度快，利于提升加工设备200c的加工效率。此外，可以较好地节省信息录入的人力投入，同时可以较好地避免人工录入信息错误的风险，利于提升工件7c加工的可靠性。并且，在待加工的工件7c的上料过程中，CCD相机33c获取工件7c信息，并判断转移的工件7c的信息与加工设备200c上料请求中的工件7c信息是否一致，即，抓料装置32c仅转移加工设备200c上料请求的工件7c，从而可以保证上料的准确性。

此外，抓料装置32c还包括支撑座和设于支撑座的暂存台，其中，在加工设备200c加工工件7c过程中，可以将加工记录等录入工件7c信息内，因此，当工件7c加工出现错误后，在抓料装置32c转移工件7c时，CCD相机33c可以获取错误信息，抓料装置32c可以将带有错误信息的工件7c暂时放置于暂存台上，以区分正确加工和错误加工的工件7c，即，抓料装置32c可以较好地剔除错误加工的工件7c。此外，当抓料装置32c所抓取的工件7c的位置摆放方向与预设方向相反时，可先将工件7c抓取转移至暂存台上，后机械臂4c带动夹爪5c从工件7c的下方夹持抓取，机械臂4c继续带动夹爪5c及工件7c翻转使得工件7c按照预设方向摆放至上下料平台2c上。可选地，暂存台包括设于所述支撑座的立杆和横梁，立杆设于支撑座上，横梁设于立杆上且远离支撑座，横梁上用于支撑工件7c。在本发明的一些实施例中，上下料平台2c还包括设于输送机台21c上方的放置架，当抓料装置32c抓取到含有错误信息的工件7c时，可以将错误加工的工件7c放在放置架上暂存。

可选地，夹爪驱动机构52c为气缸、电缸、皮带传动机构或丝杠进给机构。在一个具体示例中，夹爪驱动机构52c为气缸，即，相对的两个夹块53c通过气缸驱动互相靠近或远离，可以精确地控制相对两个夹块53c之前的距离，从而保证两个夹块53c可以稳定夹持工件7c的同时避免两个夹块53c的夹持力过大对工件7c造成损伤。

可选地，夹持机构54c包括设于夹块53c的第一压紧气缸55c和第二压紧气缸56c，第一压紧气缸55c包括第一气缸551c和第一压块552c，第一气缸551c设于夹块53c，第一气缸551c可驱动第一压块552c伸缩，第二压紧气缸56c包括第二气缸561c和第二压块562c，第二气缸561c设于夹块53c，第二气缸561c可驱动第二压块562c伸缩以及旋转，工件7c适于夹持在第一压块552c和第二压块562c限定的夹持空间57c，第二压块562c在夹持位置和释放位置之间可旋转，在夹持位置第二压块562c与第一压块552c相对，在释放位置，第二压块562c与第一压块552c错开且位于夹块53c的远离夹持空间57c的一侧。

也就是说，在释放位置，第二压块562c与第一压块552c错开，即夹持空间57c与第一压块552c相对的一侧敞开，使得工件7c的至少部分可以通过敞开位置放入夹持空间57c内，第二气缸561c驱动第二压块562c转动至夹持位置，第一压块552c和第二压块562c相对侧壁位于工件7c的相对两侧(如厚度方向的两侧)，第一气缸551c驱动第一压块552c运动、第二气缸561c驱动第二压块562c运动，使第一压块552c和第二压块562c互相靠近，直至第一压块552c和第二压块562c相对的侧壁分别与工件7c厚度方向的两侧抵接，以限制工件7c厚度方向上的活动自由度；在释放工件7c时，第一气缸551c驱动第一压块552c运动、第二气缸561c驱动第二压块562c运动，使第一压块552c和第二压块562c互相远离，第二气缸561c驱动第二压块562c转动至夹块53c的另一侧，工件7c可以从夹持空间57c与第一压块552c相对的一侧释放。

在一个具体示例中，如图11所示，第一压紧气缸55c设于夹块53c的内侧，第二压紧气缸56c设于夹块53c的外侧，第二压块562c处于夹持位置时，第二压块562c的部分伸出夹块53c的内侧，伸出夹块53c的部分第二压块562c与第一压块552c相对设置，且第二压块562c位于第一压块552c远离安装板51c的一侧，第一压块552c和第二压块562c适于夹持在工件7c厚度方向的两侧，相对的两个夹块53c适于夹持工件7c长度方向或宽度方向的两侧，从而使得夹爪5c可以至少从而两个方向上夹持固定工件7c，以保证工件7c的平稳转移。

在另一个具体示例中，夹持机构54c包括设于夹块53c的第一压紧气缸55c和设于夹块53c的支撑体，第一压紧气缸55c和支撑体上下相对设置。由此，可以通过第一压紧气缸55c的第一气缸551c驱动第一压块552c朝向靠近或远离支撑体的方向移动，从而在上下方向上的夹紧或释放工件7c，结构简单，利于节省夹持机构54的生产成本。

下面参考附图描述根据本发明实施例的自动加工生产线1000c。

如图1和图2所示，根据本发明实施例的自动加工生产线1000c，包括：加工设备200c、自动上下料系统100c和运输料车300c。

其中，如图12所示，加工设备200c用于对工件7c进行加工，例如加工设备200c可以用于对工件7c进行钻孔加工，即，加工设备200c可以为钻孔设备(如PCB钻孔机)，加工设备200c具有进出料口210c，待加工的工件7c可以由加工设备200c的进出料口210c进入加工设备200c内进行加工；加工设备200c加工好的工件7c，可以经加工设备200c的进出料口210c输出加工设备200c。

其中，如图13和图14所示，运输料车300c适于在自动上下料系统100c的缓存平台1c与加工设备200c之间转移工件7c，运输料车300c具有收发料口301c，运输料车300c的收发料口301c适于与缓存平台1c对接以接收待加工的工件7c和/或已加工的工件7c转移输送至缓存平台1c，运输料车300c的收发料口301c适于与加工设备200c的进出料口210c对接以将待交工的工件7c转移输送至加工设备200c和/或接收加工设备200c输出的已加工的工件7c。具体地，通过运料小车6c、转移料车3c和上下料平台2c将待加工的工件7c转移输送至缓存平台1c内，在运输料车300c与缓存平台1c对接时，缓存平台1c可以将待加工的工件7c输送至运输料车300c，运输料车300c接收缓存平台1c的待加工的工件7c，并将待加工的工件7c暂存在运输料车300c内。运输料车300c可以将暂存的待加工的工件7c运输转移至加工设备200c，运输料车300c行走移动至与加工设备200c对接的位置并与加工设备200c对接，此时运输料车300c的收发料口301c与加工设备200c的进出料口210c相对，运输料车300c可以将暂存的待加工的工件7c输送转移至加工设备200c内进行加工，从而可以实现待加工的工件7c的自动上料。

在加工设备200c已加工完工件7c时，运输料车300c可以行走移动至与加工设备200c对接的位置并与加工设备200c对接，加工设备200c将已加工的工件7c输送转移至运输料车300c，运输料车300c接收已加工的工件7c后行走移动至与缓存平台1c对接的位置与缓存平台1c对接，运输料车300c可以将暂存的已加工的工件7c通过收发料口301c输送转移至缓存平台1c，并通过上下料平台2c、转移料车3c和运料小车6c集中将已加工的工件7c搬运至指定位置，从而可以实现已加工的工件7c的自动下料。

根据本发明实施例的自动加工生产线1000c，通过设置自动上下料系统100c，可以实现多个工件7c同时自动上下料，并且通过设置的运输料车300c，可以实现将多个工件7c在加工设备200c和缓存平台1c之间的快速转移，实现批量上下料，降低人工的劳动强度，提高生产效率，降低人工成本，同时在一定程度上可以提高生产的安全性。

根据本发明的一些实施例，如图2和图14所示，加工设备200c设有多个，多个加工设备200c沿直线布置成一排或多排，例如，自动加工生产线1000c可以包括沿直线布置成一排的多个加工设备200c，自动加工生产线1000c还可以包括两排沿直线布置的多个加工设备200c，自动加工生产线1000c还可以包括三排沿直线布置的多个加工设备200c，这里不做具体限制。

其中，位于同一排的加工设备200c的进出料口210c位于同一侧，加工设备200c的临近进出料口210c的一侧设有行走路径600c，运输料车300c适于沿行走路径600c行走，自动上下料系统100c位于其中一排加工设备200c的排布方向上的一侧。也就是说，自动上下料系统100c与其中一排加工设备200c中的所有加工设备200c沿直线布置，行走路径600c可以精确地引导运输料车300c移动至靠近每个加工设备200c的进出料口210c的位置，即与加工设备200c的对接位置，从而实现运输料车300c的精确导航，并可以降低运输料车300c与加工设备200c的对接难度。此外，使得运输料车300c向其中一排加工设备200c输送待加工的工件7c或从其中一排加工设备200c上接收已加工的工件7c时，运输料车300c可以沿直线行走，使得行走路径600c简单，利于降低运输料车300c的控制难度。

在本发明的一些实施例中，多个加工设备200c沿直线布置成两排，两排加工设备200c的进出料口210c相对设置，运输料车300c仅一侧设有收发料口301c时，行走路径600c大致呈“U”型，自动上下料系统100c位于其中一排加工设备200c排布方向的一侧，在通过运输料车300c向多个加工设备200c转移待加工的工件7c时，运输料车300c从行走路径600c的起点(即自动上下料系统100c的位置)出发，并沿其中一排加工设备200c对应的行走路径600c行走，并通过分别与多个加工设备200c对接以将待加工的工件7c输送至加工设备200c，并在当前一排加工设备200c的末端(即当前一排加工设备200c远离自动上下料系统100c的一侧)掉头，使得收发料口301c朝向另一排加工设备200c，并继续沿直线行走依次向另一排的多个加工设备200c内输送待加工的工件7c。

进一步地，如图14和图15所示，运输料车300c的底面设有定位传感器302c，定位传感器302c用于识别行走路径600c，行走路径600c包括设于地面的定位码组610c，定位码组610c包括行走定位码611c、第一对接定位码622c和第二对接定位码623c，行走定位码611c为多个且依次间隔排布以形成行走路径600c。例如，行走定位码611c可以为印刷或贴设在地面的二维码，在运输料车300c行走的过程中，通过运输料车300c的定位传感器302c采集行走定位码611c，即时调整运输料车300c的行走方向，使得运输料车300c可以沿着行走路径600c稳定行走。

此外，邻近缓存平台1c一侧的地面上设有第一对接定位码622c，在定位传感器302c识别到第一对接定位码622c时，运输料车300c停止行走以与缓存平台1c对接。其中，第一对接定位码622c可以为印刷或贴设在地面的二维码，具体地，在运输料车300c沿着行走路径600c行走的过程中，在运输料车300c的定位传感器302c识别到第一对接定位码622c时，说明此时运输料车300c行走移动至与缓存平台1c对接的一侧，运输料车300c停止行走以与缓存平台1c对接，通过设置的第一对接定位码622c，可以精确控制运输料车300c停止在与缓存平台1c对接的一侧，以方便与缓存平台1c对接。

此外，邻近进出料口210c的一侧的地面上设有第二对接定位码623c，在定位传感器302c识别到第二对接定位码623c时，缓存平台1c停止行走以与加工设备200c对接。其中，第二对接定位码623c可以为印刷或贴设在地面的二维码，具体地，在运输料车300c沿着行走路径600c行走的过程中，在运输料车300c的定位传感器302c识别到第二对接定位码623c时，说明此时运输料车300c行走移动至加工设备200c的进出料口210c的一侧，运输料车300c停止行走以与加工设备200c对接，通过设置的第二对接定位码623c，可以精确地控制运输料车300c停止在进出料口210一侧，以方便与加工设备200c对接。

进一步地，如图12、图13和图16所示，运输料车300c的邻近收发料口301c的一侧设有测距传感器303c和光电传感器304c，缓存平台1c的适于与运输料车300c对接的一侧设有第一测距反光板和第一定位反光条(图未示出)，加工设备200c的临近进出料口210c的一侧设有第二测距反光板220c和第二定位反光条230c。

其中，在运输料车300c沿着行走路径600c行走的过程中，在运输料车300c的定位传感器302c识别到第一对接定位码622c时，说明书此时运输料车300c行走移动至与缓存平台1c对接的一侧，此时运输料车300c停止在第一对接定位码622c所在位置，运输料车300c上的测距传感器303c检测与缓存平台1c上的第一测距反光板之间的距离达到第一预设值时且光电传感器304c发射的检测光线经第一定位反光条反射后反射返回至光电传感器304c时，说明此时运输料车300c与缓存平台1c对接到位。若运输料车300c上的测距传感器303c检测与缓存平台1c上的第一测距反光板之间的距离未在第一预设值范围或光电传感器304c未接收到第一定位反光条反射的检测光线时，说明运输料车300c并未准确地停留在与缓存平台1c对接的位置，可以控制运输料车300c，使得运输料车300c自动调整位置，以使得运输料车300c上的测距传感器303c检测与缓存平台1c上的第一测距反光板之间的距离达到第一预设值时且且光电传感器304c发射的检测光线经第一定位反光条反射后反射可以返回至光电传感器304c。

在运输料车300c沿着行走路径600c行走的过程中，在运输料车300c的定位传感器302c识别到第二对接定位码623c时，说明书此时运输料车300c行走移动至加工设备200c的进出料口210c的一侧，此时运输料车300c停止在第二对接定位码623c所在位置，运输料车300c上的测距传感器303c检测与加工设备200c上的第二测距反光板220c之间的距离达到第二预设值时且光电传感器304c发射的检测光线经第二定位反光条230c反射后返回光电传感器304c时，说明此时运输料车300c与加工设备200c对接到位。若运输料车300c上的测距传感器303c检测与加工设备200c上的第二测距反光板220c之间的距离未在第二预设值范围或光电传感器304c未接收到第二定位反光条230c反射的检测光线时，说明运输料车300c并未准确地停留在与上加工设备200c对接的位置，可以控制运输料车300c，使得运输料车300c自动调整位置，以使得运输料车300c上的测距传感器303c检测与加工设备200c上的第二测距反光板220c之间的距离达到第二预设值时且且光电传感器304c发射的检测光线经第二定位反光条230c反射后可以返回光电传感器304c。

根据本发明的一些实施例，如图16-图18所示，运输料车300c包括行走装置305c和储料装置306c，储料装置306c设于行走装置305c，行走装置305c可以驱动运输料车300c移动至与缓存平台1c对接的位置，并通过与缓存平台1c对接将已加工的工件7c输送至缓存平台1c，或接收缓存平台1c输出的待加工的工件7c。其中，储料装置306c包括储料装置主体310c和壳体380c，储料装置主体310c包括第二支撑架320c、存放机构330c和第二升降机构340c，第二升降机构340c设于第二支撑架320c，第二升降机构340c与存放机构330c相连以驱动存放机构330c升降，通过存放机构330c升降以使得任一层储料仓331c位于进出料位置。其中，进出料位置指的是：位于进出料位置的储料仓331c内的工件7c可以通过收发料口301c转移出储料仓331c或者工件7c可以通过收发料口301c移入位于所进出料位置的储料仓331c内。

此外，存放机构330c具有沿上下方向排布的多层储料仓331c，每层储料仓331c包括沿水平方向排布的多个储料工位332c，每个储料工位332c用于存储和传送工件7c，壳体380c罩设在储料装置主体310c上，壳体380c的一侧设有收发料口301c或壳体380c的相对两个分别设有收发料口301c。

也就是说，储料装置306c包括沿水平方向以及上下方向排布多个储料工位332c，多个工件7c可以输送至多个储料工位332c内储存，从而可以较好地提升运输料车300c的储料量，并通过储料工位332c传送工件7c，使得运输料车300c可以自动输送工料。此外，第二升降机构340c可以灵活地调整多层储料仓331c的高度位置，例如可以抬高多层储料仓331c，也可以降低多层储料仓331c的高度，使得其中一层储料仓331c位于进出料位置，例如，储料仓331c在进出料位置可以与收发料口301c对齐，从而使得工件7c可以经过收发料口301c输送至的与收发料口301c对齐的储料仓331c的多个储料工位332c上，或者与收发料口301c对齐的储料仓331c的多个储料工位332c上的工件7c可以通过收发料口301c输出，利于降低多层储料仓331c上的工件7c的输送难度。

其中，收发料口301c的数量以及位置可以根据加工设备200c的布局方式进行设置。在一个具体实施例中，如图14所示，自动加工生产线1000c包括多个加工设备200c，缓存平台1c与多个加工设备200c沿直线布置成一排，即，缓存平台1c和多个加工设备200c均位于运输料车300c的同一侧，其中，加工设备200c的进出料口210c和运输料车300c与缓存平台1c的对接位置位于同一侧，运输料车300c在加工设备200c设有进出料口210c的一侧移动，壳体380c靠近自动上下料系统100c和加工设备200c的一侧设有收发料口301c，使得运输料车300c可以直线行走以在缓存平台1c和加工设备200c之间转移工件7c。

在另一个具体示例中，如图2所示，自动加工生产线1000c包括的两排沿直线布置的多个加工设备200c，缓存平台1c位于其中一排加工设备200c排布方向的一侧，两排加工设备200c的进出料口210c相对设置，运输料车300c在两排加工设备200c之间可移动，运输料车300c与缓存平台1c的对接位置位于缓存平台1c朝向另一排加工设备200c的一侧，壳体380c的两侧均设有收发料口301c，使得运输料车300c可以在两排加工设备200c之间沿直线移动时，可以将待加工的工件7c向两侧加工设备200c输送，或者接收两侧加工设备200c的已加工的工件7c，即运输料车300c在转运工件7c的过程中无需掉头，从而可以简化运输料车300c的行走路线，控制难度低。

可选地，每层缓存料仓11c的缓存工位12c的数量与每层储料仓331c的储料工位332c的数量相同且一一对应。具体地，运输料车300c与缓存平台1c对接时，一层缓存料仓11c的多个缓存工位12c上的待加工的工件7c可以通过收发料口301c同时输送至一层储料仓331c的多个储料工位332c上存储，从而实现一层缓存料仓11c所缓存工件7c的快速批量输出；或者一层储料仓331c上的多个储料工位332c上的已加工的工件7c可以通过收发料口301c同时输送至一层缓存料仓11c的多个缓存工位12c上缓存，从而实现一层储料仓331c所存储工件7c的快读批量输出，利于提升工件7c在缓存平台1c与运输料车300c之间的转移效率。

可选地，如图20所示，加工设备200c具有多个沿水平方向排布的多个加工工位250c，加工工位250c与每层储料仓331c的储料工位332c的数量相同且一一对应。也就是说，在加工设备200c请求上料时，运输料车300c与加工设备200c对接，运输料车300c可以通过收发料口301c和加工设备200c的进出料口210c将一层储料仓331c上的多个储料工位332c上的待加工的工件7c同时输送至加工设备200c的多个加工工位250c上，从而可以实现待加工工件7c的快速上料；在工件7c加工完成后，运输料车300c与加工设备200c对接，加工设备200c可以通过进出料口210c和运输料车300c的收发料口301c将多个加工工位250c上的已加工的工件7c同时输送至一层储料仓331c上的多个储料工位332c上，从而可以实现已加工的工件7c的快速下料。此外，加工设备200c在多个加工工位250c上可以同时进行多个工件7c的加工作业，利于提升加工设备200c的加工效率。

可选地，如图17-图19所示，储料装置主体310c包括进出料机构350c，进出料机构350c包括驱动单元360c和多个沿水平方向排布的进出料传动单元370c，驱动单元360c与所有进出料传动单元370c均相连以驱动所有进出料传动单元370c同步传动工件7c，进出料传动单元370c的数量与每层储料仓331c的储料工位332c的数量相同且一一对应，位于进出料位置的储料仓331c的所有储料工位332c均与对应的进出料传动单元370c可分离地相连，在位于进出料位置的储料仓331c的储料工位332c与对应的进出料传动单元370c相连时，进出料机构350c可驱动位于进出料位置的储料仓331c的所有储料工件7c同步传送工件7c。

具体地，在运输料车300c输送工件7c时，第二升降机构340c驱动第二支撑架320c升降，使其中一层储料仓331c位于进出料位置，并控制进出料机构350c的多个进出料传动单元370c与当前储料仓331c上的多个储料工位332c传动连接，驱动单元360c驱动所有进出料传动单元370c带动处所有储料工位332c同步传送工件7c，位于进出料位置的储料仓331c上的工件7c传送完成后，进出料机构350c的多个进出料传动单元370c与该储料仓331c上多个储料工位332c分离，第二升降机构340c驱动第二支撑架320c升降以驱动另一层储料仓331c至进出料位置输送工件7c。由此，可以较好地避免第二支撑架320c升降过程中，储料工位332c与进出料传动单元370c之间传动连接导致的干涉风险，利于提升储料装置306c的可靠性。

可选地，储料装置主体310c包括用于驱动储料工位332c传输工件7c的驱动组件，驱动组件包括多个驱动机构，其中，驱动机构的数量与储料仓331c的数量相同且一一对应，即，每个驱动机构可以驱动对应的储料仓331c上的所有储料工位332c输送工件，利于提升储料装置主体310c对工件7c的输送效率。或者，驱动机构的数量与储料工位332c的数量相同且一一对应，即，每个驱动机构可以驱动对应的储料工位332c输送工件，使得储料工位332c可以根据加工设备200c的需求输出指定数量的工件7c，并可以较好地避免多个储料工位332c之间的干扰，利于提升运输料车300c的可靠性。

进一步地，如图21-图22所示，储料工位332c包括储料底板333c和传送组件334c，传送组件334c设于储料底板333c上且用于传送工件7c，每个进出料传动单元370c包括安装底板371c和离合组件372c，离合组件372c设于安装底板371c，离合组件372c包括驱动器373c和传动件374c，驱动器373c与传动件374c相连以驱动传动件374c在对接位置和分离位置之间运动，所有传动件374c均与驱动单元360c相连，在传动件374c位于对接位置时，传动件374c与对应的传送组件334c可传动地连接，驱动单元360c通过传动件374c带动对应的传送组件334c传送工件7c，传动件374c位于分离位置时，传动件374c与传送组件334c分离。也就是说，离合组件372c与位于进出料位置的一层储料仓331c上的多个储料工位332c时一一对应，通过离合组件372c可以控制进出料传动单元370c与对应的传送组件334c传动连接或分离。

具体地，在运输料车300c输送工件7c时，所有离合组件372c的驱动器373c驱动对应的传动件374c保持在分离位置，第二升降机构340c驱动第二支撑架320c升降，使其中一层储料仓331c位于进出料位置后，所有离合组件372c的驱动器373c驱动对应的传动件374c至对接位置，多个进出料传动单元370c与当前储料仓331c多个传送组件334c一一对应传动连接，驱动单元360c驱动所有传动件374c转动以驱动当前储料仓331c上的所有传送组件334c传送工件7c。待当前储料仓331c上的工件7c传送完成后，所有离合组件372c的驱动器373c驱动对应的传动件374c至分离位置，例如此时传动件374c与传送组件334c完全间隔开，即，多个进出料传动单元370c与多个传送组件334c均分离，从而可以较好地避免第二支撑架320c升降过程中，传送组件334c与进出料传动单元370c之间相连导致的干涉风险，利于提升储料装置306c的可靠性。

更进一步地，传动组件包括至少一个传送机构335c，传送机构335c包括对接齿轮336c，传动件374c包括传动支架375c和齿轮传动机构376c，齿轮传动机构376c设于传动支架375c，所有齿轮传动机构376c均与驱动单元360c可传动地连接，驱动器373c与对应的传动支架375c相连以驱动传动支架375c在对接位置分离位置之间运动，传动支架375c位于对接位置时，齿轮传动机构376c与对应的对接齿轮336c啮合，在传动支架375c位于分离位置时，齿轮传动机构376c与对接齿轮336c分离。也就是说，通过齿轮传动机构376c与对接齿轮336c的配合，控制传送机构335c与进出料传动单元370c传动连接或分离，使得传动结构简单。

具体地，在运输料车300c输送工件7c时，所有驱动器373c驱动传动件374c保持在分离位置，对接齿轮336c与齿轮传动机构376c完全间隔开，第二升降机构340c驱动第二支撑架320c升降，使其中一层储料仓331c位于进出料位置，所有离合组件372c的驱动器373c驱动对应的传动支架375c至对接位置，多个齿轮传动机构376c与当前储料仓331c多个对接齿轮336c一一对应啮合，驱动单元360c驱动所有齿轮传动机构376c转动以驱动当前储料仓331c上的所有传送机构335c传送工件7c。待当前储料仓331c上的工件7c传送完成后，所有离合组件372c的驱动器373c驱动对应的传动支架375c至分离位置，所有齿轮传动机构376c与对应的对接齿轮336c分离，即，多个进出料传动单元370c与多个传送组件334c分离，从而可以较好地避免第二支撑架320c升降过程中，对接齿轮336c和齿轮传动机构376c啮合导致的干涉风险，利于提升储料装置306c的可靠性。

更进一步地，每个进出料传动单元370c包括传动轴377c，传动轴377c穿设于对应的传动支架375c，传动支架375c相对于传动轴377c可转动，驱动器373c与对应的传动支架375c连接有推板378c，驱动器373c通过推板378c驱动传动支架375c在对接位置和分离位置之间转动，每个齿轮传动机构376c同轴设于对应的传动轴377c，驱动单元360c与其中一个传动轴377c相连以驱动所有传动轴377c同步转动。也就是说，多个进出料传动单元370c的传动轴377c均传动连接，驱动器373c可以驱动推板378c伸缩，从而通过推板378c推动传动支架375c相对传动轴377c转动，例如，推板378c与传动支架375c远离传动轴377c的一端连接，使得推板378c可以推动传动支架375c远离传动轴377c的一端相对于传动轴377c转动，使得传动支架375c远离传动轴377c的一端可以靠近或远离对接齿轮336c，以使得传动支架375c上的齿轮传动机构376c可以与对接齿轮336c啮合或分离。其次，对接位置和分离位置可以为传动支架375c相对于传动轴377c转动过程中的两个极限位置，从而可以精确地控制传动支架375c的位置，例如，传动支架375c在对接位置时，齿轮传动机构376c可以与对接齿轮336c充分啮合，从而可以防止传动支架375c移动过量导致齿轮传动机构376c与对接齿轮336c互相过度挤压。

在本发明的一些实施例中，安装底板371c设于第二支撑架320c上，进出料机构350c位于存放机构330c的邻近收发料口301c的一侧，每个进出料传动单元370c还包括配合传输组件379c，配合传输组件379c设于安装底板371c，配合传输组件379c用于支撑和传输工件7c，在传动件374c位于对接位置时，工件7c在配合传输组件379c和对应的传送组件334c之间可转移，配合传输组件379c穿设于对应的传动轴377c，驱动单元360c通过传动轴377c驱动配合传输组件379c传输工件7c，使得配合传输组件379c可以连接在位于进出料位置的多个传送组件334c与收发料口301c之间，避免工件7c无法准确穿过收发料口301c，从而可以实现工件7c的稳定输送。其中，配合传输组件379c和传送组件334c可以为皮带输送机构10a。

在本发明的一些实施例中，缓存料仓11c的层数与储料仓331c的层数相同，具体地，缓存机构14c内缓存有待加工的工件7c，运输料车300c内存储有已加工的工件7c，其中缓存平台1c中的一层缓存料仓11c空置和/或存放机构330c的其中一层储料仓331c空置，例如，当其中一层缓存料仓11c空置时，存放机构330c可以先将一层储料仓331c上已加工的工件7c输送至空置的一层缓存料仓11c上，而后控制缓存机构14c升降使得缓存有待加工的工件7c的缓存料仓11c对齐空置的储料仓331c，并将待加工的工件7c输送至空置储料仓331c，重复上述过程，直至存放机构330c内的已加工的工件7c全部与缓存机构14c内所有的待加工的工件7c交换完成。其中，缓存平台1c的结构可以与储料装置306c的结构相同。

根据本发明的一些实施例，如图20、图23和图24所示，加工设备200c包括工作台240c，工作台240c上设有刀具放置区241c，自动加工生产线1000c还包括：换刀缓存平台400c，换刀缓存平台400c包括：第三移动底座410c、置放台420c和抓取机构430c，第三移动底座410c可在地面移动，置放台420c设于第三移动底座410c上，置放台420c具有第一存放区421c和第二存放区423c，第一存放区421c用于存放待使用的刀具，第二存放区423c用于存放已使用的刀具。

也就是说，第三移动底座410c可以驱动换刀缓存平台400c在地面移动，以提升换刀缓存平台400c的移动灵活性和可移动范围。在一个具体示例中，加工设备200c设有多个，多个加工设备200c分布在加工场地内，因此，通过第三移动底座410c可以驱动换刀缓存平台400c前往多个加工设备200c的位置，从而可以与多个加工设备200c配合进行换刀作业，使得换刀缓存平台400c的作业范围广，可以较好地减少换刀缓存平台400c的数量，利于降低换刀缓存平台400c的购入成本。

其中，这里的待使用的刀具为符合加工需求的刀具，这里的已使用的刀具为因产生磨损等导致不符合加工需求的刀具。由此，通过将待使用的刀具与已使用的刀具分区放置，可以较好地避免待使用的刀具和已使用的刀具混淆导致换刀错误的风险，利于提升换刀缓存平台400c的可靠性。

进一步地，抓取机构430c设于置放台420c上，抓取机构430c用于将第一存放区421c的刀具转移至刀具放置区241c以及将刀具放置区241c内的已使用刀具转移至第二存放区423c。也就是说，抓取机构430c可以将第一存放区421c的待使用的刀具转移至加工设备200c上，以使得加工设备200c可以及时地将已使用的刀具更换为待使用的刀具，以保证加工设备200c可以持续、有效地进行加工作业。在加工设备200c将已使用的刀具换下后，抓取机构430c可以将加工设备200c更换下来的已使用的刀具转移至第二存放区423c，从而实现已使用的刀具的集中回收，便于后期进行搬运等操作。由此，可以较好地提升换刀缓存平台400c的自动化水平，利于节省加工设备200c换刀过程中的人力投入。

可选地，第一存放区421c设有第一输送组件422c，第一输送组件422c用于支撑和传送刀具组件至第一存放区421c的预设位置；第二存放区423c设有第二输送组件424c，第二输送组件424c用于支撑和传送刀具组件至第二存放区423c的预设位置；其中，刀具组件包括刀具和用于容纳支撑刀具的刀座，或者，刀具组件包括刀具和用于存放刀具的刀盒。

这里的第一存放区421c的预设位置指的是便于抓取机构430c抓取刀具组件的位置或者指的是符合多个刀具组件紧密排列的位置，例如，第一存放区421c上靠近抓取机构430c的位置，而第二存放区423c的预设位置指的是第二存放区423c上远离抓取机构430c的位置或者指的是符合多个刀具组件紧密排列的位置，刀具组件中的刀具可以为待使用的刀具，也可以为已使用的刀具，即刀具组件可以为待使用刀具组件，还可以为已使用刀具组件。

也就是说，可以将待使用刀具组件放置于第一输送组件422c上，第一输送组件422c朝向靠近抓取机构430c的方向传送待使用刀具组件，以便于抓取机构430c将待使用刀具组件转移至加工设备200c，利于降低抓取机构430c转运待使用刀具组件的难度。此外，抓取机构430c可以将加工设备200c上的已使用刀具组件转移至第二存放区423c的第二输送组件424c上，第二输送组件424c朝向远离抓取机构430c的方向传送已使用刀具组件，从而可以避免已使用刀具组件在靠近抓取机构430c的区域堆积，使得抓取机构430c可以将已使用刀具组件放置于第二存放区423c上靠近抓取机构430c的区域内，利于降低抓取机构430c释放已使用刀具组件的难度。另外，第一输送组件422c和第二输送组件424c可以将刀具组件自动传输至排列位置，使得多个刀具组件在第一存放区421c或第二存放区423c内整齐紧密排列。

由此，可以较好地降低抓取机构430c转运刀具组件的难度，并可以较好地缩短抓取机构430c的作业半径，从而可以较好地降低抓取机构430c转运过程中的干涉风险。此外，通过刀座可以较好地容纳刀具，利于提升刀具转运过程中的安全性。在一个具体示例中，参考图，刀座上依次排布有多个刀盒，每个刀盒放置指定数量以及型号的刀具。由此，使得刀具组件可以根据加工设备200c的用刀需求灵活地定制化排刀，利于提升刀具组件的适用范围。其次，使得第一输送组件422c和第二输送组件424c可以同时传送刀座以同时传送多个刀盒，抓取机构430c可以通过转移刀座以同时转移多个刀盒，利于提升刀具的转移效率。或者，刀盒直接放置在第一输送组件422c和第二输送组件424c上，由抓取机构430c将刀盒抓取放置于相应的刀座内。

其中，第一输送组件422c包括皮带输送机构或滚轮输送机构；第二输送组件424c包括皮带输送机构或滚轮输送机构。

即，第一输送组件422c和第二输送组件424c可以包括皮带输送机构10a，进而通过皮带输送机构传送刀具组件。当然，第一输送组件422c和第二输送组件424c还可以包括滚轮输送机构，从而通过滚轮输送机构传送刀具组件。由此，可以较好地保证刀盘传送的平稳性。

可选地，置放台420c上设有凸台425c，抓取机构430c设于凸台425c，第一存放区421c和第二存放区423c位于凸台425c的沿第一方向S1的相对两侧。也就是说，第一存放区421c、凸台425c和第二存放区423c沿第一方向S1排布，第一存放区421c位于凸台425c在第一方向S1上的一侧，第二存放区423c位于凸台425c在第一方向S1上远离第一存放区421c的另一侧。凸台425c位于第一存放区421c和第二存放区423c之间。

由此，可以较好地避免第一存放区421c和第二存放区423c的干涉，从而避免待使用的刀具和已使用的刀具混淆导致的换刀错误，并使得位于凸台425c上的抓取机构430c位于第一存放区421c和第二存放区423c之间，从而使得抓取机构430c的作业范围可以同时覆盖第一存放区421c和第二存放区423c，利于节省抓取机构430c的数量，从而降低换刀缓存平台400c的生产成本。此外，使得抓取机构430c相较于第一存放区421c第二存放区423c处于较高的位置，从而可以较好地避免对抓取机构430c运动造成干涉，利于提升换刀缓存平台400c的可靠性。

可选地，如图23和图25所示，自动加工生产线1000c还包括：第四转运料车500c，第四转运料车500c包括移动载具510c、存放架520c和第三输送组件530c，移动载具510c可在地面移动，存放架520c设于移动载具510c，第三输送组件530c设于存放架520c上，转移料车3c适于与换刀缓存平台400c对接，第三输送组件530c用于将刀具组件输送至第一存放区421c或用于将第二存放区423c内的刀具组件输送至存放架520c上的设定位置，第三输送组件530c包括皮带输送机构或滚轮输送机构。移动载具510c可采用AGV(自动导航小车)，且移动载具510c可设置有多个。

由此，通过第四转运料车500c较好地向换刀缓存平台400c输送待使用的刀具，并将换刀缓存平台400c上的已使用的刀具搬离，可以较好地提升换刀缓存系统的自动化水平，利于节省加工设备200c换刀过程中的人力投入。

具体地，移动载具510c可以在地面移动，以提升第四转运料车500c的移动灵活性和可移动范围，通过存放架520c和第三输送组件530c可以较好地支撑刀具组件，使得第四转运料车500c可以根据加工设备200c的换刀需求，装载待使用的刀具后移动到换刀缓存平台400c处并与第一存放区421c对接，使得装载的待使用的刀具可以在第三输送组件530c的驱动下传输至第一存放区421c上，以便于抓取机构430c将待使用的刀具转移到加工设备200c上供加工设备200c更换。当第二存放区423c上的已使用的刀具需要搬运时，空载的第四转运料车500c移动至换刀缓存平台400c的第二存放区423c一侧，并与换刀缓存平台400c对接，而后通过第三输送组件530c将第二存放区423c上的已使用的刀具输送至存放架520c上，并通过移动载具510c驱动第四转运料车500c到刀具回收点。

其中，第三输送组件530c包括皮带输送机构10a或滚轮输送机构。由此，可以较好地保证刀盘传送的平稳性。在一个具体示例中，第三输送组件530c的输送方向平行于第一方向S1，第三输送组件530c包括多个沿第二方向S2间隔排布的皮带输送机构10a，第二方向S2垂直于第一方向S1。由此，可以较好地增加第三输送组件530c的输送能力，即，使得第三输送组件530c可以同时输送多个刀具，且使得第三输送组件530c的驱动力更强，利于提升刀具的输送效率。其次，多个皮带输送机构10a可以同步传动。由此，利于提升第三输送组件530c输送的稳定性以及效率。

根据本发明的一些实施例，自动加工生产线1000c还包括：自动充电桩700c，自动充电桩700c位于缓存平台1c的一侧，运输料车300c朝向缓存平台1c的一侧形成与自动充电桩700c配合的自动充电口，当运输料车300c与缓存平台1c对接时，自动充电桩700c与运输料车300c的自动充电口对接以对运输料车300c充电。通过设置的自动充电桩700c，方便对运输料车300c进行自动充电。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (23)

1.一种自动上下料系统，其特征在于，包括：

缓存平台，所述缓存平台包括沿上下方向依次排布的多层缓存料仓，每层所述缓存料仓包括沿水平方向排布的多个缓存工位，每个所述缓存工位用于缓存和传输工件；

上下料平台，所述上下料平台与所述缓存平台对接，所述上下料平台包括输送机台和驱动模块，所述输送机台上设有多个沿水平方向排布的输送工位，所述驱动模块用于带动所述输送工位输送工件；

可移动的转移料车，所述转移料车包括第一移动底座和抓料装置，所述抓料装置设于所述第一移动底座，所述抓料装置用于抓取和转移工件；

运料小车，所述运料小车包括第二移动底座和暂存支架，所述暂存支架设于所述第二移动底座，工件适于放置于所述暂存支架；

其中，暂存于所述运料小车上的待加工的工件适于依次通过所述转移料车抓取转移至所述上下料平台、通过所述上下料平台输送至所述缓存平台；缓存于所述缓存平台上的已加工的工件适于通过所述缓存平台输送至所述上下料平台、通过所述转移料车抓取转移至所述运料小车。

2.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，所述缓存平台的输送方向和所述上下料平台的输送方向均平行于第一方向，每层所述缓存料仓的所有所述缓存工位沿第二方向依次排布，多个所述输送工位沿所述第二方向依次排布，所述输送工位的数量与每层所述缓存料仓的所述缓存工位的数量相同且一一对应，所述第一方向垂直于所述第二方向。

3.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，所述缓存平台包括第一支撑架、缓存机构和第一升降机构，所述缓存机构包括沿上下方向依次排布的多层所述缓存料仓，所述第一升降机构设于所述第一支撑架，所述第一升降机构与所述缓存机构相连以驱动所述缓存机构升降。

4.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，每个所述缓存工位包括缓存底板和传输组件，所述传输组件设于所述缓存底板上且用于传输工件，每个所述缓存工位还包括辅助支撑件，所述辅助支撑件设于所述缓存底板且位于所述传输组件的相对两侧，所述辅助支撑件包括沿所述传输组件的传输方向延伸的支撑块和多个支撑轮，多个所述支撑轮设于所述支撑块且沿所述支撑块的延伸方向间隔排布。

5.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，所述输送工位包括：

输送底板，所述输送底板设于所述输送机台；

上下料输送组件，所述上下料输送组件设于所述输送底板上，所述驱动模块与所有所述输送工位的所述上下料输送组件相连，以带动所有所述输送工位的所述上下料输送组件同步输送工件，或者，每个所述输送工位的所述上下料输送组件分别单独连接一个驱动模块。

6.根据权利要求5所述的自动上下料系统，其特征在于，所述输送工位还包括垫块组件，所述垫块组件包括至少两个垫块，两个所述垫块位于所述上下料输送组件的相对两侧以支撑工件的边缘，相邻两个所述输送工位的相邻侧的所述垫块间设有隔板，所述隔板的上端面高于所述垫块的上表面，所述隔板用于限制工件在所述输送方向上的偏移。

7.根据权利要求1所述的自动上下料系统，其特征在于，所述抓料装置包括机械臂和夹爪，所述机械臂的一端连接于所述第一移动底座，所述夹爪设于所述机械臂的另一端，所述夹爪包括安装板、夹爪驱动机构和至少一对夹块，所述夹爪驱动机构设于所述安装板，所述夹爪驱动机构用于驱动一对所述夹块相对远离或靠近以夹持或释放工件，每个所述夹块上设有用于夹持所述工件的夹持机构。

8.根据权利要求7所述的自动上下料系统，其特征在于，所述安装板上还设有CCD相机，所述CCD相机用于扫描工件获取工件信息。

9.根据权利要求7所述的自动上下料系统，其特征在于，所述夹持机构包括设于所述夹块的第一压紧气缸和第二压紧气缸，所述第一压紧气缸包括第一气缸和第一压块，所述第一气缸设于所述夹块，所述第一气缸可驱动所述第一压块伸缩，所述第二压紧气缸包括第二气缸和第二压块，所述第二气缸设于所述夹块，所述第二气缸可驱动所述第二压块伸缩以及旋转；

或者，所述夹持机构包括设于所述夹块的第一压紧气缸和设于所述夹块上的支撑块，所述第一压紧气缸与所述支撑块上下相对设置。

10.一种自动加工生产线，其特征在于，包括：

加工设备，所述加工设备具有进出料口；

自动上下料系统，所述自动上下料系统为根据权利要求1-9中任一项所述的自动上下料系统；

运输料车，所述运输料车适于在所述自动上下料系统的所述缓存平台与所述加工设备之间运输转移工件，所述运输料车具有收发料口，所述运输料车的所述收发料口适于与所述缓存平台对接以接收待加工的工件和/或将已加工的工件转移输送至所述缓存平台，所述运输料车的所述收发料口适于与所述加工设备的所述进出料口对接以将待加工的工件转移输送至所述加工设备和/或接收所述加工设备所输出的已加工的工件。

11.根据权利要求10所述的自动加工生产线，其特征在于，所述加工设备为多个，多个所述加工设备沿直线布置成一排或多排，位于同一排的所述加工设备的进出料口位于同一侧，所述加工设备的邻近所述进出料口的一侧设有行走路径，所述运输料车适于沿所述行走路径行走，所述自动上下料系统位于其中一排所述加工设备的排布方向上的一侧。

12.根据权利要求11所述的自动加工生产线，其特征在于，所述运输料车的底面设有定位传感器，所述定位传感器用于识别所述行走路径，所述行走路径包括设于地面的定位码组，所述定位码组包括行走定位码、第一对接定位码和第二对接定位码，所述行走定位码为多个且依次间隔排布以形成所述行走路径，邻近所述缓存平台一侧的地面上设有所述第一对接定位码，在所述定位传感器识别到所述第一对接定位码时，所述运输料车停止行走以与所述缓存平台对接，邻近所述进出料口的一侧的地面上设有所述第二对接定位码，在所述定位传感器识别到所述第二对接定位码时，所述缓存平台停止行走以与所述加工设备对接。

13.根据权利要求12所述的自动加工生产线，其特征在于，所述运输料车的邻近所述收发料口的一侧设有测距传感器和光电传感器，所述缓存平台的适于与所述运输料车对接的一侧设有第一测距反光板和第一定位反光条，所述加工设备的邻近所述进出料口的一侧设有第二测距反光板和第二定位反光条；

在所述运输料车停止在所述第一对接定位码所在位置时，所述测距传感器检测与所述第一测距反光板之间的距离达到第一预设值时且所述光电传感器发射的检测光线经所述第一定位发光条反射后返回至所述光电传感器时，所述运输料车与所述缓存平台对接到位；

在所述运输料车停止在所述第二对接定位码所在位置时，所述测距传感器检测与所述第二测距反光板之间的距离达到第二预设值时且所述光电传感器发射的检测光线经所述第二定位发光条反射后返回至所述光电传感器时，所述运输料车与所述加工设备对接到位。

14.根据权利要求10所述的自动加工生产线，其特征在于，所述运输料车包括行走装置和储料装置，所述储料装置设于所述行走装置，所述储料装置包括储料装置主体和壳体，所述储料装置主体包括第二支撑架、存放机构和第二升降机构，所述第二升降机构设于所述第二支撑架，所述第二升降机构与所述存放机构相连以驱动所述存放机构升降，通过所述存放机构的升降以使得任一层所述储料仓位于进出料位置，所述存放机构具有沿上下方向排布的多层储料仓，每层所述储料仓包括多个沿水平方向排布的多个储料工位，每个所述储料工位用于存储和传送工件，所述壳体罩设在所述储料装置主体上，所述壳体的一侧设有所述收发料口或所述壳体的相对两侧分别设有所述收发料口。

15.根据权利要求14所述的自动加工生产线，其特征在于，每层所述缓存料仓的所述缓存工位的数量与每层所述储料仓的所述储料工位的数量相同且一一对应；和/或，所述加工设备具有多个沿水平方向排布的多个加工工位，所述加工工位与每层所述储料仓的所述储料工位的数量相同且一一对应。

16.根据权利要求14所述的自动加工生产线，其特征在于，所述储料装置主体包括进出料机构，所述进出料机构包括驱动单元和多个沿水平方向排布的进出料传动单元，所述驱动单元与所有所述进出料传动单元均相连以驱动所有所述进出料传动单元同步传送工件，所述进出料传动单元的数量与每层所述储料仓的所述储料工位的数量相同且一一对应，位于所述进出料位置的所述储料仓的所有所述储料工位均与对应的所述进出料传动单元可分离地相连，在位于所述进出料位置的所述储料仓的所有所述储料工位与对应的所述进出料传动单元相连时，所述进出料机构可驱动位于所述进出料位置的所述储料仓的所有所述储料工位同步传送工件；

或者，所述储料装置主体包括用于驱动所述储料工位传输工件的驱动组件，所述驱动组件包括多个驱动机构，所述驱动机构的数量与所述储料仓或所述储料工位的数量相同且分别一一对应。

17.根据权利要求16所述的自动加工生产线，其特征在于，每个所述储料工位包括储料底板和传送组件，所述传送组件设于所述储料底板上且用于传送工件，每个所述进出料传动单元包括安装底板和离合组件，所述离合组件设于所述安装底板，所述离合组件包括驱动器和传动件，所述驱动器与所述传动件相连以驱动所述传动件在对接位置和分离位置之间运动，所有所述传动件均与所述驱动单元相连，在所述传动件位于所述对接位置时，所述传动件与对应的所述传送组件可传动地连接，所述驱动单元通过所述传动件带动对应的所述传送组件传送工件，在所述传动件位于所述分离位置时，所述传动件与所述传送组件分离。

18.根据权利要求17所述的自动加工生产线，其特征在于，所述传送组件包括至少一个传送机构，所述传送机构包括对接齿轮，所述传动件包括传动支架和齿轮传动机构，齿轮传动机构设于所述传动支架，所有所述齿轮传动机构均与所述驱动单元可传动地连接，所述驱动器与对应的所述传动支架相连以驱动所述传动件在所述对接位置和所述分离位置之间运动，在所述传动件位于所述对接位置时，所述齿轮传动机构与对应的所述对接齿轮啮合，在所述传动件位于所述分离位置时，所述齿轮传动机构与所述对接齿轮分离。

19.根据权利要求18所述的自动加工生产线，其特征在于，每个所述进出料传动单元包括传动轴，所述传动轴穿设于对应的所述传动支架，所述传动支架相对所述传动轴可转动，所述驱动器与对应的所述传动支架之间连接有推板，所述驱动器通过所述推板驱动所述传动支架在所述对接位置和所述分离位置之间转动，每个所述齿轮传动机构同轴设于对应的所述传动轴，所述驱动单元与其中一个所述传动轴相连以驱动所有所述传动轴同步转动。

20.根据权利要求10-19中任一项所述的自动加工生产线，其特征在于，所述加工设备包括工作台，所述工作台上设有刀具放置区，所述自动加工生产线还包括：换刀缓存平台，所述换刀缓存平台包括：

第三移动底座，所述第三移动底座可在地面移动；

置放台，所述置放台设于所述第三移动底座上，所述置放台具有第一存放区和第二存放区，所述第一存放区用于存放待使用的刀具，所述第二存放区用于存放已使用的刀具；

抓取机构，所述抓取机构设于所述置放台上，所述抓取机构用于将所述第一存放区的刀具转移至所述刀具放置区以及将所述刀具放置区内的已使用刀具转移至所述第二存放区。

21.根据权利要求20所述的自动加工生产线，其特征在于，所述第一存放区设有第一输送组件，所述第一输送组件用于支撑和传送所述刀具组件至所述第一存放区的预设位置；所述第二存放区设有第二输送组件，所述第二输送组件用于支撑和传送所述刀具组件至所述第二存放区的预设位置；其中，所述刀具组件包括刀具和用于容纳支撑所述刀具的刀座，所述第一输送组件包括皮带输送机构或滚轮输送机构；所述第二输送组件包括皮带输送机构或滚轮输送机构。

22.根据权利要求20所述的自动加工生产线，其特征在于，所述置放台上设有凸台，所述抓取机构设于所述凸台，所述第一存放区和所述第二存放区位于所述凸台的沿第一方向的相对两侧。

23.根据权利要求20所述的自动加工生产线，其特征在于，还包括：第四转运料车，所述第四转运料车包括移动载具、存放架和第三输送组件，所述移动载具可在地面移动，所述存放架设于所述移动载具，所述第三输送组件设于所述存放架上，所述转移料车适于与所述换刀缓存平台对接，所述第三输送组件用于将刀具组件输送至所述第一存放区或用于将所述第二存放区内的刀具组件输送至所述存放架上的设定位置，所述第三输送组件包括皮带输送机构或滚轮输送机构。

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