CN218873844U - 自移动输料装置及电路板加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电路板加工技术领域，公开了一种自移动输料装置及电路板加工系统，自移动输料装置包括：升降组件，设于料仓一侧面，用于驱动料仓垂直升降；移栽组件，设于料仓一侧面，用于驱动所述料仓中的物料水平移动以输送所述物料；运动组件，设于料仓底部，所述运动组件装载所述料仓自移动以输送所述物料，电路板自动加工系统包括上述自移动输料装置并通过上下料方法能够实现电路板物料的自动上下料，可以减少人为上下料的划伤与磕碰，能够提高生产效益，实现工厂自动化。

Description

自移动输料装置及电路板加工系统

技术领域

本发明涉及电路板加工技术领域，尤其涉及一种自移动输料装置及电路板加工系统。

背景技术

电路板即印制电路板，广泛应用于电子信息产业，是各种电子仪器和设备的关键部件。在印制电路板的生产过程中，需要使用电路板加工设备对印制电路板按照设计需求进行钻孔、按照设计需求对电路板板料铣边成形亦或者对钻孔或者成型的印制电路板进行检测。现有技术中，主要通过人工对电路板板料进行搬运，由于人工取放料停机时间长影响设备稼动率，而搬运过程容易对电路板板料造成划伤、磕碰，并且人工成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自移动输料装置、移栽组件、电路板自动加工系统及上下料方法，实现自动上下料，提高生产效益、节约成本，实现工厂自动化。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种自移动输料装置，其特征在于，包括：

升降组件，设于料仓一侧面或底面，用于驱动料仓垂直升降；

移栽组件，设于料仓一侧面，用于驱动所述料仓中的物料水平移动以输送所述物料；

运动组件，设于料仓底部，所述运动组件装载所述料仓自移动以输送所述物料。

作为优选，所述移栽组件包括移料部和夹持部，所述移料部驱动所述夹持部旋转和水平移动，以取出所述料仓中待加工的所述物料，和/或回收加工完成的所述物料至所述料仓。

作为优选，所述夹持部包括输送位和避让位，在所述输送位，所述夹持部以夹持所述料仓中的所述物料，在所述避让位，所述升降组件驱动料仓中的所述物料上升或下降。

作为优选，在所述输送位时，所述移料部驱动所述夹持部沿所述物料的传输方向做往复直线运动，所述直线运动包括起始位置和终止位置，所述夹持部在所述避让位与所述起始位置之间切换或在所述避让位与所述终止位置之间切换。

作为优选，所述夹持部包括夹持驱动部，所述夹持驱动部的输出端连接有两个适于夹持所述物料的夹持片。

作为优选，所述移栽组件还包括旋转动力件，所述旋转动力件的输出端连接所述夹持部以驱动所述夹持部进行旋转以规避所述料仓的升降。

作为优选，所述移栽组件还包括升降驱动部，所述升降驱动部的输出端连接所述夹持部以驱动所述夹持部进行升降。

作为优选，所述移料部的移动线路的首端和末端设置有限位挡板，以限制所述移料部的移动距离。

作为优选，所述升降组件包括载板以及提升动力部，所述提升动力部的输出端连接载板，以驱动放置于所述载板上的所述料仓的上升或下降。

作为优选，还包括调整组件，所述调整组件包括调整板，所述调整板(61)用于调整和补偿所述料仓的的水平方向的位置，以使料仓的进出料口精确对准输料端。。

作为优选，所述料仓包括料仓架，所述料仓架设置有多层料仓隔板，所述料仓隔板上设置有至少一个沿物料传输方向延伸的支撑条，所述料仓隔板的相对侧设置有与所述支撑条平行的以方便夹持的隔板缺口。

作为优选，还包括输送组件，所述输送组件包括输送板，所述输送板上设置有输送件，所述输送件的输送方向沿所述物料输送的方向设置，以能够将所述料仓输送至所述升降组件上进行升降。

作为优选，还包括追溯组件，所述追溯组件包括追溯升降件，所述追溯升降件的输出端连接有读码器，使其沿所述升降组件的升降方向移动。

作为优选，还包括信息获取模块，所述信息获取模块能够对输料端的标记进行识别，用于所述料仓和所述输料端的精确对位。

还提供一种移栽组件，用于在电路板加工设备和料仓之间传输物料，包括：

夹持部，所述夹持部用于夹持料仓中的物料，所述夹持部在输送位和避让位之间切换；

移料部，所述夹持部在输送位时，所述移料部驱动所述夹持部沿所述物料的传输方向做往复直线运动，以取出所述料仓中待加工的所述物料，和/或回收加工完成的所述物料至所述料仓。

还提供一种电路板加工系统，包括自移动输料装置和电路板加工设备，所述自移动输料装置包括：

升降组件，所述升降组件用于驱动料仓垂直升降；

移栽组件，所述移栽组件用于驱动所述料仓中的物料水平移动；

运动组件，设于所述料仓的底部，所述运动组件装载所述料仓自移动以输送所述物料至电路板加工设备；

所述电路板加工设备包括输料端，所述输料端用于接收移栽组件传输的所述物料，或者通过所述移栽组件将所述物料传输至所述料仓。

本发明的有益效果：

通过升降组件、移栽组件、运动组件的配合，能够实现电路板板材物料的自动上下料，一方面将待加工的物料从料仓中输送至输料端，并且能够将输料端完成加工的物料运抵至料仓中，并且能够根据输料和出料的位置差来调节料仓的位置，保持上下料的稳定性；由此可以减少人为上下料的划伤与磕碰，并且能够提高生产效益、节约成本，实现工厂自动化。

附图说明

图1是本发明自移动输料装置的示意图；

图2是本发明自移动输料装置安置输送组件的示意图；

图3是本发明自移动输料装置中移栽组件的示意图；

图4是本发明自移动输料装置中升降组件的示意图；

图5是本发明自移动输料装置中输送组件的示意图；

图6是本发明自移动输料装置中料仓的示意图；

图7是本发明自移动输料装置中料仓隔板的示意图；

图8是本发明自移动输料装置中料仓的定位块与插块结合示意图；

图9是本发明自移动输料装置中锥销定位形式料仓的示意图；

图10是本发明自移动输料装置中调整组件的示意图；

图11是本发明自移动输料装置中追溯组件的示意图；

图12是本发明自移动输料装置中信息获取模块位于进出料口一侧的示意图；

图13是本发明自移动输料装置中信息获取模块位于进出料口相对侧的示意图。

图中：

10、架体；20、升降组件；21、载板；211、侧板；212、卡板；213、底板；22、提升动力部；23、提升轨道；30、移栽组件；31、移料部；311、直线导向轨；312、移料气缸；32、夹持部；321、夹持驱动部；322、夹持片；33、限位挡板；34、旋转动力件；341、旋转板；35、升降驱动部；40、运动组件；50、料仓；51、料仓架；52、料仓隔板；53、支撑条；54、隔板缺口；55、定位块；56、限位槽；57、插块；58、支撑块；59、锥销；60、调整组件；61、调整板；62、移动滑轨；63、调整输出部；64、偏心轮；65、腰型孔；70、输送组件；71、输送板；72、输送动力部；73、输送件；74、第一规整板；75、第二规整板；76、规整动力部；77、规整滑道；78、传感器；79、阻挡板；710、缓冲垫；80、信息获取模块；90、追溯组件；91、追溯升降件；92、读码器；100、物料。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1至图13所示，本实施例提供一种自移动输料装置，包括升降组件20，升降组件20用于驱动料仓50的在垂直方向上上升或下降；还包括移栽组件30，移栽组件30用于驱动料仓50中的物料100水平移动以输送物料100，并通过旋转规避料仓50的升降；还包括运动组件40，设于料仓50和架体10的底部，运动组件40移动运载料仓50，以在料仓50和电路板加工设备之间传输物料100。

通过升降组件20、移栽组件30、运动组件40的配合，能够实现电路板板材物料的自动上下料，一方面将待加工的物料100从料仓50中输送至电路板加工设备，并且能够将电路板加工设备完成加工的物料100转移至料仓50中，并且能够根据上料和下料的交替变化，通过升降组件20来调节料仓50的位置，保持上下料的稳定性；由此可以减少人为上下料的划伤与磕碰，并且能够提高生产效益、节约成本，实现工厂自动化。

下面详细介绍本实施例，如图1至图4所示，自移动输料装置包括架体10，架体10设置于料仓50的至少一侧，架体10内形成容置腔，容置腔内置料仓50。架体10用于支撑并保护料仓50中的物料100。料仓50的周向设置有架体10，可选的，如图1所示，料仓50的四周都架设有架体10。可选的，料仓50的周向上的一侧设有架体10，或者料仓50的周向上的相对两侧设有架体10，可根据料仓50和架体10的实际空间做布局，在此不做限制。

架体10上至少一侧设置有升降组件20，用于驱动料仓50垂直升降。升降组件20包括载板21以及提升动力部22，提升动力部22的输出端连接载板21，载板21用于放置料仓50，以驱动放置于载板21上的料仓50的上升或下降，需要说明的是，本实施例中载板21包括底板213和沿料仓50升降方向延伸的一对侧板211，料仓50装载于底板213和侧板211围设的空间内，在底板213和侧板211连接处设有多对三角形的卡板212，卡板212一方面加强底板213和侧板211连接的牢固性，另一方面可以限制料仓50的水平位移，将料仓固定在载板21上。可选的，载板21的底板213上设置有多对定位柱(未图示)，定位柱位于多对卡板212之间的区域，定位柱对装载于载板21上的料仓50进行精确限位和导向，以确保料仓50顺畅地进出载板21，同时将料仓50固定在预定的精确位置。载板21以能装载和提升料仓50为基准，尽量减少占用面积。可选的，为了保持提升的稳定，载板21的相对侧均设置有升降组件20，即架体10上位于料仓50的相对两侧各设有一升降组件20，两组升降组件20同步运动，可以更加稳定和精确地提升料仓50。具体的，如图4所示，升降组件20包括沿架体10高度方向设置的至少一组提升轨道23，载板21通过滑块滑接在提升轨道23上，其中本实施例中，提升动力部22包括固设于架体10上的伺服电机以及连接伺服电机的滚珠丝杆，滚珠丝杆上的螺母连接载板21。其他实施例中，伺服电机以及滚珠丝杆可以采用气缸或者电缸进行替代。

料仓50的升降过程如下：接收控制信号后，提升动力部22启动，带动滚珠丝杆转动，通过滚珠丝杆的转动带动载板21在滑轨23上升降运动，从而实现载板21上的料仓50垂直升降运动。提升动力部22接收正反转信号实现料仓50的升降运动，提升动力部22接收控制器的正转信号，料仓50实现上升过程；提升动力部22接收控制器的反转信号，料仓50实现下降过程；可选的，提升动力部22接收控制器的反转信号，料仓50实现上升过程；提升动力部22接收控制器的正转信号，料仓50实现下降过程。

自移动输料装置用于对电路板加工设备输送物料，电路板加工设备包括钻孔设备、成型设备、AOI检测设备等，这些电路板加工设备需要进行自动化的上料和下料过程，自移动输料装置接收上位机的控制指令，装载料仓后，自移动靠近或远离电路板加工设备，实现自动化的上料过程和下料过程。在本发明的实施例中，可以为电路板加工设备直接对接自移动输料装置的结构，电路板加工设备上设置有输料端；还可以是电路板加工设备加上缓存装置的结构，自移动输料装置通过缓存装置与电路板加工设备对接，缓存装置上设置有输料端。在上下文的实施例中，输料端可以直接设置在电路板加工设备上，也可以是通过缓存装置间接设置于电路板加工设备上。

自移动输料装置的料仓50包括多层舱室，每层仓室放置一个物料100，通过升降组件20实现了料仓50的垂直升降，以达到切换多层仓室的目的，实现交替的上料和下料过程。自移动输料装置还包括一个移栽组件30，移栽组件30用于驱动料仓50中的物料100水平移动，以取出料仓50中待加工的物料100，或，回收加工完成的物料100至料仓50。移栽组件30设置于架体10上，在本申请的实施例中，架体10包括进出料口，物料100经过进出料口与电路板加工设备交互物料100，物料100从料仓50的某一个仓室经过进出料口到电路板加工设备端的水平直线方向定义为物料传输方向。架体10包含四个侧面，料仓50置于四个侧面围设的容置腔中；架体10至少一个侧面为进出料口。

在本申请的一个实施例中，架体10有一个侧面为进出料口，还包括其它三个侧面：进出料口对向侧，两个进出料口相邻侧面。升降组件20固设于架体10的任意一个进出料口相邻侧面，移栽组件30固设于架体10的进出料口对向侧面，另一个进出料口相邻侧面用于料仓50整体进出自移动输料装置。这种四个侧面布局4个功能，紧凑合理，有效利用空间，降低成本，以更优秀的性价比达到自动化上下料的效果。

在本申请的另一个实施例中，架体10有一个侧面为进出料口，还包括其它三个侧面：进出料口对向侧，两个进出料口相邻侧面。升降组件20固设于架体10的任意一个进出料口相邻侧面，移栽组件30固设于架体10的另一个进出料口相邻侧面，进出料口对向侧面用于料仓50整体进出自移动输料装置。这种四个侧面布局4个功能，紧凑合理，有效利用空间，降低成本，以更优秀的性价比达到自动化上下料的效果，同时料仓50整体移动方向与物料100传输方向一致，降低定位和导向成本，提高传输精度。

在本申请的另一个实施例中，架体10有一个侧面为进出料口，还包括其它三个侧面：进出料口对向侧，两个进出料口相邻侧面。两组升降组件20固设于架体10的两个进出料口相邻侧面，两组移栽组件30固设于架体10的进出料口相邻侧面，每个移栽组件30位于料仓50与每个升降组件20之间，进出料口对向侧面用于料仓50整体进出自移动输料装置。这种布局两组升降组件20和移栽组件30，提高了料仓50垂直升降和物料100水平移动的稳定性，自移动输料装置的可靠性、稳定性、稼动率稳步提升。

在本申请的另一个实施例中，架体10有两个侧面为进出料口，该任意一个进出料口所在侧面不仅用于料仓50与电路板加工设备进行物料100的交换，还可以用于自移动输料装置与其它缓存装置进行料仓50的交换。架体10还包括其它两个侧面：两个进出料口相邻侧面。两组升降组件20固设于架体10的两个进出料口相邻侧面，两组移栽组件30固设于架体10的进出料口相邻侧面，每个移栽组件30位于料仓50与每个升降组件20之间。这种布局两组升降组件20和移栽组件30，提高了料仓50垂直升降和物料100水平移动的稳定性，自移动输料装置的可靠性、稳定性、稼动率稳步提升；同时将料仓50整体交换移动方向与物料100传输交互方向一致，降低定位和导向成本，提高传输精度；本实施例中可以在两个方向都能实现料仓50和物料100的交互，自移动输料装置可以适应更加多的应用场景。

如图3所示，自移动输料装置包括移栽组件30，移栽组件30包括移料部31，移料部31延物料传输方向线性设置，移料部31的输出端连接有用以夹持或松开物料100的夹持部32，用于驱动夹持部32沿物料100的传输方向做线性往复运动，移料部31驱动夹持部32移动以取出料仓50中待加工的物料100，和/或回收加工完成的物料100至料仓50。具体的，移料部31包括设置于架体10至少一侧上的直线导向轨311以及沿直线导向轨311滑动的移料气缸312，移料气缸312通过驱动部进行驱动，其他实施例中移料部31可直接采用无杆气缸、直线电机等代替直线导向轨311和移料气缸312。夹持部32包括夹持驱动部321，夹持驱动部321的输出端连接有能够互相靠近与远离的两个夹持片322。为了保证输送料的稳定性，移栽组件30设置两组，分别设置在架体10的进出料口的相邻两侧，从两侧夹持并驱动物料100进出料仓50的每一层仓室，物料100不会偏摆，更加稳定可靠。其他实施例中移料部31可以采用电机连接滚珠丝杆，或者采用传送带的方式均可。本实施例中夹持驱动部321采用的是双头气缸，两个夹持片322设置在双头气缸的两侧以进行夹持，夹持驱动部321沿垂直于物料100的传输方向，驱动两个夹持片322上下夹持单片物料，其他实施例中也可采用电机或者电缸的形式进行驱动。其中，两个夹持片322采用的是长片型以能更好的匹配片型物料100。进一步地，为了避免在进出料时的超出移动范围，移料部31的移动线路的首端和末端设置有限位挡板33，以限制移料部31的移动距离，以使夹持部32夹持物料100移动预定距离，避免发生干涉和安全事故。本实施例中具体在直线导向轨311的移动末端设置有限位挡板33，以限制移料气缸312的移动距离。进一步地，为了避免料仓50升降时与夹持部32之间的干涉，夹持部32包括输送位和避让位，在输送位，夹持部32以夹持料仓50中的物料100，在避让位，升降组件20驱动料仓50中的物料100上升或下降。在输送位，移料部31驱动夹持部32沿物料100的传输方向做往复直线运动，直线运动包括起始位置和终止位置，限位挡板33将夹持部32限位在物料100传输方向的起始位置和终止位置。

在本实施例中，移栽组件30还包括旋转动力件34以驱动夹持部32在输送位和避让位之间转换；旋转动力件34设置在移料气缸312上，旋转动力件34的输出端连接夹持驱动部321以驱动夹持部32进行旋转。当升降组件20驱动料仓50的上升或者下降时，旋转动力件34驱动夹持部32进行旋转进入避让位以躲避料仓50，而当料仓50调整完毕，单件物料100需要进行进出料时，旋转动力件34再次将夹持部32转回输送位，随后两个夹持片322开始夹持物料100沿物料传输方向运动以输送物料100。本实施例中，旋转动力件34为旋转气缸，旋转气缸安装在移料气缸312上，旋转动力件34的输出端设置有旋转板341，夹持部32中的夹持驱动部321设置在旋转板341上，从而驱动整个夹持部32进行旋转，以实现输送位和避让位之间的转换。在本实时例中，旋转角度为90度，以使夹持部32在输送位时，夹持片322与物料100传输方向垂直，夹持部32在避让位时，夹持片322与物料100传输方向平行。夹持驱动部321驱动夹持部32旋转，在起始位置，夹持部32在避让位与起始位置之间旋转切换；在终止位置，夹持部32在避让位与终止位置之间旋转切换。其他实施例中，旋转动力件34可以采用电机进行代替。

进一步地，为了适应电路板加工设备上输料端与出料端之间的高度误差，其他实施例中，输料端也可以是缓存buffer的结构，移栽组件30还包括升降驱动部35，升降驱动部35设置在旋转动力件34的输出端，升降驱动部35的输出端连接夹持驱动部321以驱动夹持部32进行升降，用于微调夹持部32在垂直方向上的高度。夹持部32用于夹持料仓50中的每一层物料100，每个料仓50或每层仓室也存在机械误差，因此同样需要微调夹持部32在垂直方向上的位置，以确保夹持部32准确地夹持每层仓室中的物料100。本实施例中，升降驱动部35采用的是电机以及连接电机的同步带轮，其中升降驱动部35设置在旋转板341上，同步带轮连接有滚珠丝杆，滚珠丝杆上的螺母与夹持驱动部321连接，从而驱动整个夹持部32进行升降。其他实施例中也可采用气缸或者电缸来代替电机和同步带轮进行传动。

如图1至图11所示，自移动输料装置包括运动组件40以在料仓50和电路板加工设备之间传输物料100，其中本实施例中，电路板加工设备指的是钻孔设备、成型设备、检测设备等，升降组件20和移栽组件30设置于运动组件40上，用以方便转移升降组件20与移栽组件30，具体的，架体10设置在运动组件40上，本实施例中，运动组件40采用的是AGV车，其他实施例中也可采用其他具有GPS导航功能的运输工具。

如图1和图10所示，自移动输料装置还包括调整组件60，调整组件60包括调整输出部63以及调整板61，调整板61用于调整和补偿料仓50的水平方向的位置，以使料仓50的进出料口精确对准输料端。具体的，架体10设置在调整板61上；当料仓50放入到载板21上后，若AGV车存在运输误差导致料仓50、升降组件20以及移栽组件30出现位置偏差，可以通过调整输出部63微调调整板61的位置，从而纠正偏差的位置，本实施例中调整输出部63采用的是伺服电机，其他实施例中也可采用其他形式的旋转电机。具体的，调整组件60还包括设置于运动组件40上的移动滑轨62，本实施例中，移动滑轨62沿运动组件40的长度方向设置，调整板61滑接于移动滑轨62上；调整输出部63的输出端连接有相对于调整输出部63的输出端的轴线偏心的偏心轮64，调整板61上设置有腰型孔65，偏心轮64插入到腰型孔65中，当调整输出部63驱动偏心轮64进行转动，由于采用的是偏心轮64和腰型孔65，偏心轮64会驱动调整板61在移动滑轨62上滑动，从而微调料仓50在水平方向的位置，以使移栽组件30在进行移料的时候位置能够更加的精确。

如图6至图9所示，本实施例中，料仓50包括料仓架51，沿料仓架51高度方向设置有多层料仓隔板52，每两层隔板52之间形成上述的仓室，料仓隔板52上设置有至少一个沿物料传输方向延伸的支撑条53，当夹持部32夹持料仓隔板52上的物料100进行拖动时，支撑条53能够对物料100起到支撑作用，更加方便的进行移动，同时支撑条53还能起到缓冲作用，避免物料100与料仓隔板52的硬接触，本实施例中，支撑条53可以采用橡胶等软性缓冲材料。其中，料仓隔板52的相对侧设置有隔板缺口54，隔板缺口54的长度方向与支撑条53平行，一方面隔板缺口54能够为夹持部32留出夹持位置，方便夹持片322插入到物料100的下方，以将物料100夹持住；另一方面也能够减少整体料仓50的重量，方便进行移动，此外，运动组件40上设置有配合料仓50的定位件。

为了进行人工上下料仓50时，方便料仓50的定位，定位件为料仓架51的下方设置有定位块55，定位块55上设置有限位槽56，限位槽56的开口面向运动组件40，运动组件40上设置有与限位槽56配合的插块57以对料仓50进行定位，具体的，本实施例中插块57设置在调整组件60中的调整板61上，并通过调整板61设置在运动组件40上，以方便对料仓50进行调整，本实施例中，插块57采用的是随动器。

为了实现多个料号的物料100的上下料以方便进行加工的区分，定位件为锥销59，料仓架51的下端部设置有支撑块58，支撑块58设置有面向运动组件40的支撑孔；料仓架51的上端部和运动组件40上设置有与支撑孔配合的锥销59，本实施例中锥销59设置在调整组件60中的调整板61上，并通过调整板61设置在运动组件40上，以方便对料仓50进行调整。一方面通过调整板61上的锥销59能够固定料仓50，另一方面通过料仓架51上端的锥销59和其他料仓架51下方的支撑孔配合将多个料仓50进行堆叠，从而将不同料号的物料100放置在不同的料仓50中，以实现多个料号的物料100上下料。

如图2和图5所示，为了方便实行自动上下料仓50，自移动输料装置包括输送组件70以能够将料仓50输送至升降组件20上进行升降，需要说明的是，此时调整板61可以不设置人工上料仓50时用的定位块55、插块57以及锥销59，当然也可以直接将输送组件70覆盖在插块57和锥销59的上方，不产生移动干涉即可。具体的，输送组件70包括输送板71，输送板71上设置有输送动力部72以及被输送动力部72驱动的输送件73，本实施例中，输送驱动部采用的是电机驱动，输送件73为若干间隔设置的动力辊筒，若干动力辊筒通过传动铰链连接，以同步转动进而移动料仓50，其他实施例中也可采用传送带进行传送。输送板71可拆卸的设置在载板21上，输送件73的输送方向沿夹持部32移出物料100的方向间隔设置。进一步的，为了使料仓50进入到输送件73后进行摆正以方便进出料，输送组件70还包括设置在输送件73两侧的第一规整板74和第二规整板75，第一规整板74和第二规整板75设置在输送板71上；输送板71上设置有规整动力部76，本实施例中，规整动力部76为气缸，其他实施例中也可采用电机进行驱动，规整动力部76驱动第一规整板74和/或第二规整板75以使二者靠近或远离。本实施例中，第一规整板74固定在输送板71上，规整动力部76的输出端连接第二规整板75，输送板71设置有垂直于传送方向的规整滑道77，第二规整板75滑接在规整滑道77上以使第二规整板75靠近或远离第一规整板74。进一步地，为了方便对料仓50的输送进程进行监控，第一规整板74和/或第二规整板75的顶端依次间隔设置有多个传感器78，位于首尾的两个传感器78分别设置于第一规整板74和/或第二规整板75上沿输送件73输送方向沿的首尾两端。本实施例中第一规整板74和第二规整板75每边设置三个传感器78，其中两个位于第一规整板74和第二规整板75的端部，另外一个位于第一规整板74和第二规整板75的中部位置，其中以输送件73出料时的方向为例，位于输送件73出料初始端的被定义为到位传感器，而位于同一规整板上的相对端的传感器78被定义为加速传感器，中间位置的被定义为减速传感器。需要说明的是，传感器78通过外部的控制系统与规整动力部76的输出端的信号连通。进一步的，为了方便料仓50进入时的限位，输送板71上设置有阻挡板79，阻挡板79限制输送件73输入料仓50时的行程，即阻挡板79设置在夹持部32移出物料100的初始方向，阻挡板79上设置有缓冲垫710，本实施例中的缓冲垫710为橡胶等软性材质。

如图1、图12、图13所示，为了方便进行自动定位，自移动输料装置还包括信息获取模块80，信息获取模块80设置在架体10上，以对工厂区以及输料端上的标记进行识别。具体的，信息获取模块80位于料仓50的进出料口侧；可选的，料仓50的进出料口地相对侧同样可以设置信息获取模块80，以实现料仓50有两个进出料口时能够在料仓50的两侧进行上下料。信息获取模块通过外部控制系统连接移栽组件30、升降组件20以及运动组件40，本实施例中的外部控制系统设置在架体10的顶部，以进行电气化控制，可以采用PLC等控制系统，此处不再进行详述。本实施例中采用的是智能相机，在其它实施方式中，信息获取模块80可以为激光器、光电传感器等其它信息获取模块，以读取自移动输料装置输料端的标记，从而准确地自动靠近并精确对准输料端，完成自动化的上下物料的任务。信息获取模块80设置于架体10上获取输料端的标记后，引导自移动输料装置精确对准电路板加工设备的输料端，以确保自移动输料装置识别到电路板加工设备的目标输料端，并在上下料之前，控制自移动输料装置上的调整组件60调整和补偿所述料仓50的水平方向位置以精确对准输料端，控制自移动输料装置的升降驱动部35和/或升降组件20调整所述料仓50的垂直方向的位置以精确对准输料端，完成精对准。

如图1和图11所示，为了方便物料100的全流程追溯，还包括追溯组件90，追溯组件90包括追溯升降件91，追溯升降件91设置在架体10上，追溯升降件91的输出端连接有读码器92使其沿升降组件20的升降方向移动，本实施例中的追溯升降件91采用的是气缸，追溯升降件91的升降能够驱动读码器92的升降从而适应不同的料仓50。

本实施例还提供一种电路板自动加工系统，用于自动上下物料100进行加工，该系统包括自移动输料装置和电路板加工设备，自移动输料装置能够移动至电路板加工设备的输料端，自移动输料装置包括夹持部32和移料部31，夹持部32用于夹持料仓50中的物料100；自移动输料装置上的移料部31驱动夹持部32移动，以取出料仓50中待加工的物料100至电路板加工设备的输料端；自移动输料装置能够移动至电路板加工设备的输料端，自移动输料装置上的移料部31驱动夹持部32移动，以取回待加工完的物料100至料仓50中以实现工厂自动化。

在本申请的实施例中，自移动输料装置用于给电路板加工设备上下料，上下料方法，包括如下步骤：自移动输料装置与缓存装置交互料仓50后，装载料仓50自移动以靠近或远离电路板加工设备。

首先上料步骤如下，

S1.接收上位机的控制信号后，控制自移动输料装置自移动，料仓50的进出料口对准电路板加工设备的输料端；

S2.自移动输料装置控制升降组件20升降料仓50至某一层仓室与输料端对准；

S3.自移动输料装置控制移栽组件30的夹持部32从避让位旋转至输送位；

S4.夹持部32夹持料仓50中的物料100，控制移栽组件30的移料部31直线移动以将该层仓室的物料100移出料仓50至电路板加工设备的输料端。

至此，自移动输料装置完成将一片物料100从料仓50中输送到电路板加工设备内。由于自移动输料装置属于单个料仓完成上料和下料的过程，上料和下料交替进行，完成一次上料后，电路板加工设备加工该物料，自移动输料装置准备下料，以将该加工完的物料100从电路板加工设备的输料端传输至料仓50中。

下料过程包括如下步骤：

S51：控制夹持部32从输送位的终止位置旋转到避让位；

S52：控制升降组件20升降料仓50至另一层仓室与输料端对准；

S53：接收加工完成的物料100，控制夹持部32从避让位旋转到输送位的终止位置；

S54:夹持部32夹持接收的物料100，控制移栽组件30的移料部31直线移动以将加工完成的物料100移进料仓50的另一层仓室。

电路板加工设备包括多种主轴布局结构，当一台自移动输料装置需要给多个电路板加工设备的加工工位输料端上料时，例如给至少2个加工工位上料，存在一个连续依次上料的过程，因此依次连续上料还包括如下步骤：

S61.控制移料部31从终止位置直线移动回到起始位置；

S62.控制夹持部32从输送位旋转到避让位，

S63.控制升降组件20升降料仓50，以调整物料100至输料端高度并继续执行S4以完成输送料仓50中的物料100。

在其它实施例中，电路板加工设备还包括一个下料过程，完成S1—S4的上料过程后，还包括如下步骤：

S71：控制夹持部32从输送位的终止位置直线移动到起始位置；控制夹持部32从输送位的起始位置旋转到避让位；

S72：控制升降组件20升降料仓50至与输料端对准；

S73：控制夹持部32从避让位旋转到输送位的起始位置；控制夹持部32直线移动到终止位置；

S74：接收加工完成的物料100，夹持部32夹持接收的物料100，控制移栽组件30的移料部31直线移动以将加工完成的物料100移进料仓50。

在上述自移动输料装置的上下料的实施例中，在夹持部32夹持料仓50中的物料100之前，还包括，升降驱动部35驱动夹持部32在垂直方向上升降运动，微调位置，以适应每层仓室中物料100的位置，更精确地对准并夹持物料100。在夹持部32夹持料仓50中的物料100的过程中，还包括，夹持驱动部321驱动两个夹持片322在垂直方向移动，以稳定地夹持物料100或者释放物料100。将物料100移进料仓50或者将物料100移出仓室还包括：控制夹持驱动部321驱动两个夹持片322移动，以释放物料100。

而在控制自移动输料装置自移动至电路板加工设备的输料端中还包括：当接收上位机的控制信号后，控制自移动输料装置自移动，料仓50的进出料口完成对电路板加工设备的输料端的粗对接；信息获取模块80获取输料端的标记后，控制自移动输料装置上的调整组件60调整和补偿所述料仓50的水平方向位置以精确对准输料端，控制自移动输料装置的升降驱动部35和/或升降组件20调整所述料仓50的垂直方向的位置以精确对准输料端，完成精对准。

下面具体叙述本实施例的流程：

AGV车驱动移栽组件30、升降组件20在加工区和料区进行移动，信息获取模块80通过设置在厂区以及电路板加工设备上的标记点进行自主定位，根据采用不同的场景选用合适的自移动输料装置，如，调整板61上设置有插块57则采用人工上下料仓模式，同时采用的是单个料仓适用大批量工单的加工情况；而调整板61上设置锥销59则采用人工上下料仓模式，并将多个料仓50进行堆叠，以适合多个料号共同上料的加工情况；而载板21上设置有输送组件70时则采用的是自动上下料仓模式。其中人工上下料采用是叉车将料仓50放置到插块57或者锥销59上进行固定，再由升降组件20进行提升。

而采用自动上下料时，AGV车移动到上料指定位置准备接收料仓50，辊筒旋转送料，加速传感器78感应料仓50后，输送动力部72驱动动力辊筒加速，料仓50加速输送，减速感应器感应到料仓50后，输送动力部72驱动动力辊筒减速，缓慢减速，料仓50减速输送，当到位感应器感应到料仓50时，输送动力部72驱动停止驱动辊筒；料仓50停止后规整动力部76驱动第二规整板75靠近第一规整板74，以将料仓50规整到一处，保证定位精度，上料仓的流程结束。

随后AGV车根据标记点进入到指定加工位置，当料仓50的进出料口完成对电路板加工设备的输料端的粗对接后，信息获取模块80识别加工设备加工位置的输料端的标记，到位后调整组件60通过调整调整板61的位置，补偿位置误差，随后升降组件20提升载板21以将料仓50升起，升起到指定位置与输料端对准，并且移栽组件30同时移动进行位置补偿，旋转动力件34驱动夹持部32从避让位旋转至输送位从而到物料100的位置，随后夹持部32的两个夹持片322开始夹持物料100，并通过移料部31进行直线移动以将物料100移出料仓50，并由加工设备将物料100接收。需要解释的是，移料部31输送时不将物料100的本体全部输送脱离处料仓50，只需送出部分即可由电路板加工设备接收，因此，不会发生移料部31与料仓架51的干涉。随后移料部31从终止位置直线移动回到起始位置；控制夹持部32从输送位旋转到避让位，控制升降组件20升降料仓50，以调整物料100至输料端高度，通过料仓50的移动可以将料仓50的物料100全部输送到加工设备中，在料仓50移动过程中旋转动力件34会驱动夹持部32进行避位；随后当物料100全部加工完成后，可以对加工完的物料100进行收回，依旧是信息获取模块80对加工设备输料端的标记进行识别，升降组件20升降料仓50至与输料端对准，并且移栽组件30同时移动进行位置补偿，夹持部32从避让位旋转至输送位，移料部31从起始位置直线移动到终止位置，两个夹持片322开始夹持由电路板加工设备输送过来的加工完的物料100，通过移料部31直线移动从终止位置直线移动回到起始位置以将电路板加工设备加工完的物料100移进料仓50。另外还可以设置一边送出待加工的物料100，一边将加工完的物料100进行回收。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种自移动输料装置，其特征在于，包括：

升降组件(20)，设于料仓(50)一侧面或底面，用于驱动料仓(50)垂直升降；

移栽组件(30)，设于料仓(50)一侧面，用于驱动所述料仓(50)中的物料(100)水平移动以输送所述物料(100)；

运动组件(40)，设于料仓(50)底部，所述运动组件(40)装载所述料仓(50)自移动以输送所述物料(100)。

2.根据权利要求1所述的自移动输料装置，其特征在于，所述移栽组件(30)包括移料部(31)和夹持部(32)，所述移料部(31)驱动所述夹持部(32)旋转和水平移动，以取出所述料仓(50)中待加工的所述物料(100)，和/或回收加工完成的所述物料(100)至所述料仓(50)。

3.根据权利要求2所述的自移动输料装置，其特征在于，所述夹持部(32)包括输送位和避让位，在所述输送位，所述夹持部(32)以夹持所述料仓(50)中的所述物料(100)，在所述避让位，所述升降组件(20)驱动所述料仓(50)中的所述物料(100)上升或下降。

4.根据权利要求3所述的自移动输料装置，其特征在于，在所述输送位时，所述移料部(31)驱动所述夹持部(32)沿所述物料(100)的传输方向做往复直线运动，所述直线运动包括起始位置和终止位置，所述夹持部(32)在所述避让位与所述起始位置之间切换或在所述避让位与所述终止位置之间切换。

5.根据权利要求2所述的自移动输料装置，其特征在于，所述夹持部(32)包括夹持驱动部(321)，所述夹持驱动部(321)的输出端连接有两个适于夹持所述物料(100)的夹持片(322)。

6.根据权利要求2所述的自移动输料装置，其特征在于，所述移栽组件(30)还包括旋转动力件(34)，所述旋转动力件(34)的输出端连接所述夹持部(32)以驱动所述夹持部(32)进行旋转以规避所述料仓(50)的升降。

7.根据权利要求2所述的自移动输料装置，其特征在于，所述移栽组件(30)还包括升降驱动部(35)，所述升降驱动部(35)的输出端连接所述夹持部(32)以驱动所述夹持部(32)进行升降。

8.根据权利要求2所述的自移动输料装置，其特征在于，所述移料部(31)的移动线路的首端和末端设置有限位挡板(33)，以限制所述移料部(31)的移动距离。

9.根据权利要求1所述的自移动输料装置，其特征在于，所述升降组件(20)包括载板(21)以及提升动力部(22)，所述提升动力部(22)的输出端连接所述载板(21)，以驱动放置于所述载板(21)上的所述料仓(50)的上升或下降。

10.根据权利要求1所述的自移动输料装置，其特征在于，还包括调整组件(60)，所述调整组件(60)包括调整板(61)，所述调整板(61)用于调整和补偿所述料仓(50)的水平方向的位置，以使料仓(50)的进出料口精确对准输料端。

11.根据权利要求1-10任一所述的自移动输料装置，其特征在于，所述料仓(50)包括料仓架(51)，所述料仓架(51)设置有多层料仓隔板(52)，所述料仓隔板(52)上设置有至少一个沿物料传输方向延伸的支撑条(53)，所述料仓隔板(52)的相对侧设置有与所述支撑条(53)平行的以方便夹持的隔板缺口(54)。

12.根据权利要求1-10任一所述的自移动输料装置，其特征在于，还包括输送组件(70)，所述输送组件(70)包括输送板(71)，所述输送板(71)上设置有输送件(73)，所述输送件(73)的输送方向沿所述物料(100)输送的方向设置，以能够将所述料仓(50)输送至所述升降组件(20)上进行升降。

13.根据权利要求1-10任一所述的自移动输料装置，其特征在于，还包括追溯组件(90)，所述追溯组件(90)包括追溯升降件(91)，所述追溯升降件(91)的输出端连接有读码器(92)，使其沿所述升降组件(20)的升降方向移动。

14.根据权利要求1-10任一所述的自移动输料装置，其特征在于，还包括信息获取模块(80)，所述信息获取模块(80)能够对输料端的标记进行识别，用于所述料仓(50)和输料端的精确对位。

15.电路板加工系统，其特征在于，包括如权利要求1所述的自移动输料装置和电路板加工设备，

所述电路板加工设备包括输料端，所述输料端用于接收所述移栽组件(30)传输的所述物料(100)，或者通过所述移栽组件(30)将所述物料(100)传输至所述料仓(50)。

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