CN117324967B - 重载生产线 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种重载生产线，包括输送设备、取料设备、加工设备以及找正设备，输送设备用于输送待加工件，并对待加工件进行居中调整，取料设备配置于输送设备的一侧，用于拾取输送设备居中调整的待加工件，并传输给加工设备，找正设备被配置为用于对加工设备上的待加工件进行找正处理，直至消除位置偏差或调整至允许公差范围即可，然后加工设备再对待加工件进行加工处理。能够实现智能化加工，确保待加工件的加工精度以及加工效率。

Description

重载生产线

技术领域

本申请涉及零部件加工技术领域，具体而言，涉及一种重载生产线。

背景技术

目前模具及非标零件CNC加工中心、数控镗床、深孔钻、EDM数控电火花成型机的加工的工件较重，可重达几百千克甚至几十吨，因此，机器人机械手无法抓取待加工件上机加工。现有技术中，对于上述的待加工件的大多数工序都是通过人为操作实现，然而人为操作不仅存在安全隐患，也没办法实现待加工件位置的精准判断，导致加工效率低以及精度差。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种重载生产线，能够实现智能化加工，确保待加工件的加工精度以及加工效率。

本申请实施例提供了一种重载生产线，包括：输送设备，包括输送机构及调整机构，所述输送机构配置有投料端及输料端，所述调整机构配置于所述输料端，以用于接收所述输料端输送的待加工件，并对所述待加工件居中调整；取料设备，包括切换机构、承载机构及取料机构，所述切换机构与所述承载机构连接，以用于驱动所述承载机构在取料端和加工端之间切换，所述承载机构包括固定工作台、伸缩工作台以及第一驱动装置，所述第一驱动装置与所述伸缩工作台连接，以用于驱动所述伸缩工作台伸出或退回至所述固定工作台，所述取料机构配置于所述伸缩工作台，以使得所述伸缩工作台位于所述取料端，且伸出所述固定工作台时，所述取料机构拾取所述调整机构的所述待加工件；以及当所述加工机构对所述固定机构上的所述待加工件进行加工后，由所述伸缩工作台取料；加工设备，包括加工机构及固定机构，所述加工机构被配置为用于容纳所述固定机构，所述固定机构被配置为用于固定所述承载机构位于所述加工端，且所述伸缩工作台伸出所述固定工作台时输送的所述待加工件；找正设备，包括找正机构及移动机构，所述移动机构配置于所述切换机构，且在所述加工端背离所述取料端的一侧移动，所述找正机构配置于所述移动机构，以对所述固定机构上的所述待加工件找正。

在上述实现的过程中，调整机构配置于输送机构的输料端，待加工件经过输送机构的输送，从投料端移动至输料端，调整机构接收到待加工件并对待加工件进行居中调整，此时承载机构位于调整机构的取料端，第一驱动装置驱动伸缩工作台伸出固定工作台，以将伸缩工作台作为待加工件由输送设备转移至固定工作台的桥梁，此时可以通过取料机构拾取待加工件，并在取料机构的作用下转移至固定工作台，随后切换机构将承载机构以及取料机构从取料端移动至加工端，然后第一驱动装置再次驱动伸缩工作台伸出固定工作台，取料机构将待加工件输送至固定机构，以实现加工上料，此时取料设备离开加工端，切换机构将找正设备输送至加工端，找正设备的移动机构驱动找正机构与固定机构上的待加工件接触，并对该待加工件进行找正，完成找正后，加工机构对待加工件进行位置测量及标定，并对其进行加工，整个过程能够实现智能化加工，确保待加工件的精度以及加工效率。

在一些实施例中，所述输送机构包括输送组件及输送支架，所述输送组件配置于所述输送支架，且所述输送组件被配置为沿第一方向分布，以用于将所述待加工件从所述投料端输送至所述调整机构。

在上述实现的过程中，输送组件与输送支架连接，输送组件沿着第一方向分布，使得待加工件放置于投料端时，输送组件能够沿着第一方向对待加工件输送至输料端，实现待加工件的精准运输，提升了待加工件转移的安全性，减少人工成本的投入以及人为操作，节省了劳动力，降低了人员安全的风险。

在一些实施例中，所述输送机构还包括转向组件，所述转向组件配置于所述输送组件的下方，所述转向组件的部分结构被配置为沿垂直于所述输送组件的输送方向移动，以当该部分的上端高度高于所述输送组件的上端高度时，所述转向组件将所述待加工件沿所述第一方向移动转换成沿第二方向移动，其中所述第一方向垂直于所述第二方向。

在上述实现的过程中，转向组件位于输送组件的下方，且转向组件能够沿着垂直于输送组件的输送方向移动，可通过转向组件的移动，实现可选择地对输送组件上的待加工件的运输顺序进行调整，以对需要优先处理的待加工件进行输送，有利于多样化以及智能化。

在一些实施例中，所述调整机构包括传料组件及调整组件，所述调整组件与所述传料组件连接，所述调整组件配置有调整结构及调整板，所述调整板的部分结构位于所述传料组件的上方，所述调整结构被配置为用于驱动该部分结构沿第一方向移动，以对所述传料组件上的所述待加工件夹紧或释放。

在上述实现的过程中，调整结构与调整板连接，调整板位于待加工件的两侧，且调整板的部分结构位于传料组件的上方，使得待加工件从输料端进入到传料组件上时，由于移动的过程中会出现位置偏差的情况，调整结构驱动调整板沿着第一方向移动，从而对待加工件实现夹紧，完成对待加工件的居中调整，有利于加工设备对其进行加工，确保待加工件的精度以及加工效率。

在一些实施例中，所述调整机构还包括阻挡组件，所述阻挡组件配置于所述传料组件背离所述输送机构的一侧，且所述阻挡组件的部分结构被配置为沿上下方向移动，以用于对所述待加工件的阻挡和对所述待加工件校正。

在上述实现的过程中，阻挡组件位于传料组件背离输送机构的一侧，可确保待加工件进入到传料组件时，能够对待加工件移动到最大位置进行阻挡，避免待加工件从传料组件掉落，也有利于调整组件对待加工件的居中调整。

在一些实施例中，所述承载机构还包括第一顶升组件，所述第一顶升组件与所述固定工作台连接，以用于驱动所述固定工作台沿垂直于所述伸缩工作台的移动方向移动。

在上述实现的过程中，第一顶升组件与固定工作台连接，能够实现固定工作台沿着垂直于伸缩工作台的移动方向移动，便于伸缩工作台实现固定工作台与输送设备或加工设备的搭桥，从而有利于待加工件的输送。

在一些实施例中，所述承载机构还包括第一旋转组件，所述第一顶升组件背离所述第一旋转组件的一侧配置有所述固定工作台，所述第一旋转组件配置于所述第一顶升组件与所述切换机构之间，且所述第一旋转组件的旋转轴线与所述第一顶升组件的驱动方向一致。

在上述实现的过程中，第一旋转组件与第一顶升组件连接，能够实现第一顶升组件、固定工作台以及伸缩工作台的旋转，有利于调整伸缩工作台的伸缩方向，方便取料设备在不同位置的取料，实现待加工件的上下料。

在一些实施例中，所述承载机构还包括支撑机构，与所述伸缩工作台连接，所述支撑机构于所述伸缩工作台伸出所述固定工作台时能够支撑所述伸缩工作台。

在上述实现的过程中，支撑机构与伸缩工作台连接，待加工件由输送设备转移至加工设备的过程中，待加工件始终由输送设备、取料设备或加工设备支撑，通过在承载机构和输送设备之间搭建上料通道或在承载机构和加工设备之间构建下料通道，整个过程承载机构的伸缩工作台在上料时与输送设备进行搭接，下料时与加工设备进行搭接，或者承载机构的伸缩工作台不与输送设备及加工设备搭接，均可通过支撑机构对伸缩工作台进行支撑，并稳定伸缩工作台，从而加强了上料通道和下料通道的结构强度，转移待加工件更加平稳、安全性更高。

在一些实施例中，所述取料机构包括取料件及第二驱动装置，所述第二驱动装置分别与所述取料件及所述固定工作台连接，所述第二驱动装置被配置为用于驱动所述取料件相对于所述固定工作台移动，以通过所述取料件拾取所述待加工件。

在上述实现的过程中，第二驱动装置与取料件连接，能够驱动取料件相对于固定工作台移动，进而将待加工件从调整机构中拾取，并带动待加工件转移，具有更短的路径，转移效率更高，更省力。

在一些实施例中，所述固定机构包括举升组件及固定组件，所述固定组件沿所述伸缩工作台的伸缩方向配置有安装工位，所述举升组件配置于所述安装工位，以用于托举所述取料机构输送的所述待加工件，并将该待加工件输送至所述固定组件，所述固定组件被配置为用于该待加工件的固定。

在上述实现的过程中，举升组件配置于固定组件的安装工位，当伸缩工作台与加工设备建立搭桥后，取料机构将待加工件运输至固定机构处，此时举升组件相对于固定组件上升，以对待加工件形成托举，当到达指定位置后再进行下降，使得待加工件与固定组件接触，减少摩擦，防止损坏固定组件。

在一些实施例中，所述找正机构包括找正杆及找正组件，所述找正杆与所述找正组件连接，所述找正组件背离所述找正杆的一侧与所述移动机构连接，以驱动所述找正杆沿所述取料机构的取料方向移动，使得所述找正杆背离所述找正组件的一侧与所述待加工件的中心线接触。

在上述实现的过程中，找正杆与找正组件连接，固定机构上放置有待加工件，加工机构或找正机构对待加工件的位置进行测试，并将数据发送给上位机，由上位机进行判断，当位置出现偏差时，控制移动机构对找正组件驱动，进而通过找正组件推动待加工件，加工机构或找正机构对待加工件的位置再次测试，直至上位机判断差值为零或允许公差范围，完成找正，整个过程能够提高找正精度，减少人工及操作误差，实现自动化。

在一些实施例中，所述移动机构包括第二顶升组件，所述第二顶升组件与所述找正机构连接，以用于驱动所述找正机构沿垂直于所述取料机构的取料方向移动。

在上述实现的过程中，第二顶升组件与找正机构连接，能够实现找正机构相对于垂直驱动机构的取料方向移动，方便找正机构移动至待加工件的指定位置，提高找正精度，减少误差。

在一些实施例中，所述移动机构还包括第二旋转组件，所述第二旋转组件与所述第二顶升组件连接，所述第二旋转组件位于所述第二顶升组件背离所述找正机构的一侧，且所述第二旋转组件的旋转轴线与所述第二顶升组件的驱动方向一致。

在上述实现的过程中，第二旋转组件与第二顶升组件连接，能够实现第二顶升组件以及找正机构的旋转，有利于调整找正机构的找正方向，方便找正机构在不同位置的找正，有利于待加工件的找正，提高找正精度。

本公开的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本公开的上述技术即可得知。

为使本申请的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的重载生产线的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的重载生产线的输送设备的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的重载生产线的调整机构的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的重载生产线的调整机构的后视图；

图5为本申请实施例提供的重载生产线的转向组件的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的重载生产线的转向组件的轴测图；

图7为本申请实施例提供的重载生产线的取料设备的结构示意图；

图8为本申请实施例提供的重载生产线的承载机构的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的重载生产线的取料件的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的重载生产线的取料机构的另一结构示意图；

图11为本申请实施例提供的重载生产线的第二驱动装置的结构示意图；

图12为图11的A-A剖视图；

图13是本申请实施例提供的重载生产线的支撑机构的结构示意图；

图14为本申请实施例提供的重载生产线的第一顶升组件的结构示意图；

图15为本申请实施例提供的重载生产线的第一旋转组件的结构示意图；

图16为本申请实施例提供的重载生产线的调整机构的结构示意图；

图17为本申请实施例提供的重载生产线的加工设备与找正设备配合的结构示意图；

图18为本申请实施例提供的重载生产线的加工设备的结构示意图；

图19为本申请实施例提供的重载生产线的找正设备的结构示意图；

图20为本申请实施例提供的重载生产线的找正组件的剖视图。

附图标记

1000、重载生产线；

100、取料设备；1、第一驱动装置；2、固定工作台；3、伸缩工作台；31、连接柱；32、导向柱；4、取料机构；41、取料件；411、电磁部件；412、取料支架；413、安装框；414、磁吸块；415、固定块；416、夹持部件；4161、基座；4162、第一夹板；4163、第二夹板；4164、夹持驱动组件；42、第二驱动装置；421、驱动链条；4211、第一区域；4212、第二区域；4213、第三区域；422、第一链轮；423、第二链轮；424、第三链轮；425、第四链轮；426、第五链轮；427、第六链轮；428、第七链轮；5、第一顶升组件；51、顶升驱动结构；52、丝杆部件；53、螺母件；54、导向杆；55、导向块；6、第一旋转组件；61、旋转驱动组件；62、旋转轴承；621、固定部；622、旋转部；7、支撑机构；701、伸缩件；702、支撑块；703、滑块；704、导向件；91、通孔；92、抵靠面；93、吹气孔；94、第一支撑板；95、第二支撑板；96、滚珠；10、承载机构；20、切换机构；201、切换驱动组件；2011、切换驱动电机；2012、切换驱动齿轮；202、地轨；203、切换底座；204、齿条；30、第一检测元件；311、触发杆；

200、输送设备；210、传料架；211、调整机构的中心线；220、第二辊；230、第一夹持板；231、第一夹持面；240、第二夹持板；241、第二夹持面；250、调整结构；251、双向螺杆；252、第一螺母；253、第二螺母；254、调整驱动件；255、调整导轨；60、挡板；70、输送机构；71、第一辊；80、转向组件；81、转向底座；82、转向结构；83、转向液压缸；84、升降板；85、支撑链条；

300、加工设备；301、加工机构；302、固定机构；3021、举升组件；3022、电永磁体；3023、导磁板；303、气密测试孔；

400、找正设备；401、找正机构；4011、找正杆；4012、找正组件；40121、密封结构；40122、弹性件；40123、位于传感器；40124、找正驱动件；40125、找正安装件；40126、找正滑轨；402、第二顶升件；403、连接板；404、顶升导轨；405、第二旋转组件；

500、待加工件。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的机构可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或点连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的联通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

实施例

在相关的技术中，一般是工人将待加工件固定在行吊车上，然后通过行吊车将待加工件吊到机床工作台上，然而整个工序过程，存在诸多方面的问题，例如：因机加工都是中大型工件，机器人机械手无法抓取伤及，无法实现智能化加工，全都是人工操作，尤其是在搬运过程中，每年都会出现很多人身伤亡的安全事故，并且还存在工作效率低下，人工成本高等问题。

鉴于上述考虑，本申请提供可一种重载生产线1000，以解决上述由于人工操作等存在的技术问题，其中所述重载生产线1000的加工对象包括但不局限于中大型工件，所述重载生产线1000不仅能够实现待加工件500的运输，能实现对待加工件500在进行加工前的找正以及找正后对待加工件500的加工，确保整个过程的智能化，提高工作效率以及加工精度。

如图1-图20所示，本申请实施例提供了一种重载生产线1000，包括：输送设备200、取料设备100、加工设备300以及找正设备400，所述输送设备200用于输送待加工件500，并对所述待加工件500进行居中调整，所述取料设备100配置于所述输送设备200的一侧，用于拾取所述输送设备200居中调整的所述待加工件500，并传输给所述加工设备300，所述找正设备400被配置为用于对所述加工设备300上的待加工件500进行找正处理，直至消除位置偏差或调整至允许公差范围即可，然后所述加工设备300再对所述待加工件500进行加工处理。

具体而言，输送设备200，包括输送机构70及调整机构，所述输送机构70配置有投料端及输料端，所述调整机构配置于所述输料端，以用于接收所述输料端输送的待加工件，并对所述待加工件居中调整；取料设备100，包括切换机构20、承载机构10及取料机构4，所述切换机构20与所述承载机构10连接，以用于驱动所述承载机构10在取料端和加工端之间切换，所述承载机构10包括固定工作台2、伸缩工作台3以及第一驱动装置1，所述第一驱动装置1与所述伸缩工作台3连接，以用于驱动所述伸缩工作台3伸出或退回至所述固定工作台2，所述取料机构4配置于所述伸缩工作台3，以使得所述伸缩工作台3位于所述取料端，且伸出所述固定工作台2时，所述取料机构4拾取所述调整机构的所述待加工件；加工设备300，包括加工机构301及固定机构302，所述加工机构301被配置为用于容纳所述固定机构302，所述固定机构302被配置为用于固定所述承载机构10位于所述加工端，且所述伸缩工作台3伸出所述固定工作台2时输送的所述待加工件；以及当所述加工机构301对所述固定机构302上的所述待加工件500进行加工后，由所述伸缩工作台3取料；找正设备400，包括找正机构401及移动机构，所述移动机构配置于所述切换机构20，且在所述加工端背离所述取料端的一侧移动，所述找正机构401配置于所述移动机构，以对所述固定机构302上的所述待加工件找正。

示例性的，待加工件500从投料端进入到输送机构70，输送机构70再输送的过程中或者投料的过程中，存在着待加工件的中心线与调整机构的中心线211不重合，因此需要所述调整机构对所述待加工件的居中调整，其调整后，使得待加工件的中心线与调整机构的中心线211重合，例如调整机构的输送方向为第二方向，第二方向包括但不局限于前后方向，即待加工件沿前后方向的中心线与调整机构沿前后方向的中心线重合，其中前后方向为调整机构对待加工件输送的方向。

所述切换机构20可以通过平移的方式调整承载机构10的位置，比如，切换机构20带动承载机构10沿水平方向移动，以实现承载机构10在取料端和加工端之间切换；所述切换机构20也可以通过转动的方式调整承载机构10的位置，比如，切换机构20包括旋转平台，通过旋转平台的转动带动承载机构10的转动，以实现承载机构10在取料端与加工端之间的切换。

其中所述伸缩工作台3和固定工作台2均可以设置滚珠96，伸缩工作台3上的滚珠96部分凸出于伸缩工作台3的上表面，固定工作台2上的滚珠96凸出于固定工作台2的上表面，伸缩工作台3的上表面与固定工作台2的上表面可以平齐；通过在伸缩工作台3和固定工作台2上设置滚珠96，减小了待加工件在伸缩工作台3和/或固定工作台2上移动时的摩擦力。

伸缩工作台3可以与固定工作台2滑动连接，以实现伸缩工作台3的伸缩，比如图8所示，伸缩工作台3可以包括连接柱31和多个导向柱32，多个导向柱32间隔设置且与连接柱31进行连接，导向柱32沿伸缩工作台3的伸缩方向延伸，固定工作台2的上表面可以设置多个导向槽，每个导向柱32可滑动地设置于导向槽内，其中多个导向柱32的上表面形成伸缩工作台3的上表面，每个导向柱32上均可以设置滚珠96。伸缩工作台3在与输送设备200或加工设备300进行搭桥后，伸缩工作台3的伸缩方向可与前后方向平行。

第一驱动装置1可以是气缸、油缸等，在一些实施例中，第一驱动装置1可以包括电机和传动机构，电机固定于固定工作台2，电机的输出轴与伸缩工作台3通过传动机构传动连接，传动机构可以是带传动杆机构、齿轮传动机构、丝杆螺母传动机构；在另一实施例中，第一驱动装置1还可以是其他结构，比如，气缸、气缸的缸体与固定工作台2连接，气缸的活塞杆与伸缩工作台3连接。

取料机构4拾取待加工件的方式满足可携带待加工件跟随取料机构4移动即可。比如，取料机构4拾取待加工件的方式可以是侧向夹取、真空吸取、磁吸、拖动或者粘取等等。取料机构4可以通过多种方式带动待加工件沿伸缩工作台3移动，比如，取料机构4通过移动的方式或者摆动的方式带动待加工件沿伸缩工作台3移动。

在上述实现的过程中，调整机构配置于输送机构70的输料端，待加工件经过输送机构70的输送，从投料端移动至输料端，调整机构接收到待加工件并对待加工件进行居中调整，此时承载机构10位于调整机构的取料端，第一驱动装置1驱动伸缩工作台3伸出固定工作台2，以将伸缩工作台3作为待加工件由输送设备200转移至固定工作台2的桥梁，此时可以通过取料机构4拾取待加工件，并在取料机构4的作用下转移至固定工作台2，随后切换机构20将承载机构10以及取料机构4从取料端移动至加工端，然后第一驱动装置1再次驱动伸缩工作台3伸出固定工作台2，取料机构4将待加工件输送至固定机构302，以实现加工上料，此时取料设备100离开加工端，切换机构20将找正设备400输送至加工端，找正设备400的移动机构驱动找正机构401与固定机构302上的待加工件接触，并对该待加工件进行找正，完成找正后，加工机构301对待加工件进行位置测量及标定，并对其进行加工，整个过程能够实现智能化加工，确保待加工件的精度以及加工效率。

如图2所示，所述输送机构70包括输送组件及输送支架，所述输送组件配置于所述输送支架，且所述输送组件被配置为沿第一方向分布，以用于将所述待加工件500从所述投料端输送至所述调整机构。

示例性的，所述输送组件的输送方式包括但不局限于滚筒，所述输送组件的输送方向为左右方向，所述输送组件包括若干第一辊71及输送件，所述输送件用于驱动若干所述第一辊71进行转动，若干所述第一辊71沿左右方向间隔设置于所述输送支架，所述第一辊71沿前后方向延伸；需要说明的是，所述输送组件可以设置一个，也可以设置多个，作为示例，所述输送组件设置有两个，两个所述输送组件沿前后方向并排分布，因此在该实施例下，可实现所述输送组件能够根据实际需求情况，将所述输送组件上的待加工件输送到调整机构，也可以不输送到调整机构上（即通过输送机构70的转向组件80实现）而使待加工件继续在输送组件上流转，实现对待加工件的选择性输送，可对需要优先进行处理的待加工件500进行优先居中调整，提高加工效率；其中所述输送组件的投料端不作特殊的限定，可根据实际情况进行设定，在此不一一赘述。

在上述实现的过程中，输送组件与输送支架连接，输送组件沿着第一方向分布，使得待加工件500放置于投料端时，输送组件能够沿着第一方向对待加工件500输送至输料端，实现待加工件500的精准运输，提升了待加工件500转移的安全性，减少人工成本的投入以及人为操作，节省了劳动力，降低了人员安全的风险。

如图5-图6所示，所述输送机构70还包括转向组件80，所述转向组件80配置于所述输送组件的下方，所述转向组件80的部分结构被配置为沿垂直于所述输送组件的输送方向移动，以当该部分的上端高度高于所述输送组件的上端高度时，所述转向组件80将所述待加工件沿所述第一方向（如左右方向）移动转换成沿第二方向（如前后方向）移动，其中所述第一方向垂直于所述第二方向。

示例性的，所述转向组件80包括转向底座81、转向结构82、升降板84及支撑链条85，所述转向底座81位于若干第一辊71的下方，所述转向底座81与升降板84之间设置有导向套筒以及导向杆，导向杆用于与导向套筒适配，能够在升降板84进行上升或者下降的过程中，导向杆与导向套筒两者可发生相对移动，转向结构82包括转向液压缸83或转向驱动电机，转向底座81的上端设置有转向液压缸83，所述转向液压缸83的上端连接有升降板84，升降板84上设置有支撑链条85，升降板84能够对支撑链条85进行固定，支撑链条85呈环形设置在升降板84上并且能够支撑链条85能够相对于升降板84进行移动；需要说明的是，支撑链条85沿左右方向并排设置有若干个，且支撑链条85沿前后方向分布，其中支撑链条85位于相邻两所述第一辊71之间的间隙，在转向液压缸83的作用下，升降板84沿上下方向进行升降移动，当升降板84向上移动后，支撑链条85的上端高于第一辊71的上端面，以使得支撑链条85能够对第一辊71上的待加工件进行举升，并且通过支撑链条85的转动，从而将支撑链条85举升的待加工件输送至调整机构，所述转向驱动电机可设置于升降板84，也可设置于转向底座81，所述升降板84上设置可转动的旋转轴，旋转轴沿轴向套设多个主动轮，主动轮与对应的支撑链条85相互连接，并且主动轮与转向驱动电机传动连接，从而通过旋转轴的转动，实现所有的支撑链条85的同步工作。

在上述实现的过程中，转向组件80位于输送组件的下方，且转向组件80能够沿着垂直于输送组件的输送方向移动，可通过转向组件80的移动，实现可选择地对输送组件上的待加工件的运输顺序进行调整，以对需要优先处理的待加工件进行输送，有利于多样化以及智能化。

如图3-图4所示，所述调整机构包括传料组件及调整组件，所述调整组件与所述传料组件连接，所述调整组件配置有调整结构250及调整板，所述调整板的部分结构位于所述传料组件的上方，所述调整结构250被配置为用于驱动该部分结构沿第一方向移动，以对所述传料组件上的所述待加工件夹紧或释放。

示例性的，所述传料组件包括传料架210、第二辊220以及传料驱动电机，所述第二辊220设置两组，每组的第二辊220均沿前后方向间隔设置有若干个，所述第二辊220沿左右方向延伸，每组第二辊220等距分布，以在两组之间形成调整机构的中心线211，所述传料驱动电机与所述传料架210固定连接，且所述传料驱动电机与所述第二辊220进行连接（例如链条等），以驱动所述第二辊220进行转动，从而实现待加工件沿前后方向移动。

所述调整板包括第一夹持板230及第二夹持板240；所述调整结构250包括调整驱动件254、双向螺杆251、第一螺母252及第二螺母253，所述第一夹持板230位于所述传料架210的右侧，所述第二夹持板240位于所述传料架210的左侧，所述第一夹持板230具有第一夹持面231，所述第二夹持板240具有第二夹持面241，所述第一夹持板230及所述第二夹持板240均有部分的结构从相邻两第二辊220的间隙延伸出，使得所述第一夹持面231以及所述第二夹持面241均位于所述第二辊220的上方，所述传料架210配置有沿左右方向分布的调整导轨255，所述调整导轨255用于与所述第一夹持板230以及第二夹持板240适配，所述双向螺杆251固定于所述传料架210，所述双向螺杆251包括彼此连接的第一段及第二段，所述第一段具有第一螺纹，所述第二段具有第二螺纹，所述第一螺纹的旋向（例如顺时针）与所述第二螺纹的旋向（例如逆时针）相反，所述第一螺母252固定于所述第一夹持板230，且所述第一螺母252套设于所述第一段，所述第二螺母253固定于所述第二夹持板240，且所述第二螺母253套设于所述第二段，所述调整驱动件254设置于所述传料架210，所述调整驱动件254与所述双向螺杆251连接（例如链条），从而当调整驱动件254进行驱动时，能够通过所述双向螺杆251带动所述第一夹持板230与所述第二夹持板240沿着彼此靠近或者彼此远离的方向同步移动，从而实现对待加工件500的居中调整。

第一夹持板230和第二夹持板240能够单独地与待加工件接触，当第一夹持板230与第二夹持板240持续移动的过程中，与待加工件接触的第一夹持板230或第二夹持板240维持推动待加工件的状态向另一个移动。例如，当待加工件放置在第二辊220上时，处于偏向第一夹持板230的状态，即待加工件距离第一夹持板230的距离，小于待加工件距离第二夹持板240的距离。第一夹持板230和第二夹持同时向靠近中心位置的方向移动，第一夹持板230先与待加工件接触，此时第二夹持板240未与待加工件接触。在第一夹持板230与第二夹持板240持续移动的过程中，第一夹持板230推动待加工件向第二辊220的中心位置移动，此时第二夹持板240保持与第夹持板同步的状态向中心位置移动，当第一夹持板230和第二夹持板240同时与待加工件抵接时，第一夹持板230和第二夹持板240不能继续沿彼此靠近的方向移动，此时待加工件的位置即处于第二辊220的中心位置，实现待加工件500的自动居中。

其中所述调整驱动件254包括但不局限于伺服电机，能够根据上位机获取待加工件的宽度信息，进而通过控制第一螺母252和第二螺母253的旋进或旋退距离，保证第一夹持板230与第二夹持板240沿着调整机构的中心线211位置移动相同的距离，从而使得第一夹持板230距离调整机构的中心线211距离与第二夹持板240距离调整机构的中心线211距离始终相同，最终实现待加工件的居中调整。

可以理解的是，调整导轨255的截面形状可选地为燕尾形或T字形，第一夹持板230与第二夹持板240贯穿设置有用于与调整导轨255配合的滑槽，使调整导轨255对第一夹持板230和第二夹持板240起到定位导向的作用，使双向螺杆251旋转时，第一螺母252与第二螺母253能够沿着双向螺杆251移动，可通过设置调整导轨255对第一夹持板230和第二夹持板240的移动路径起到导向的作用。

需要说明的是，为了使第一夹持板230与第二夹持板240能够更贴合地与待加工件接触，待加工件的外形为立方体，或待加工件至少具有一组相对的侧面为平面，以使第一接触部或第二接触部与待加工件外壁贴合，提高推动待加工件过程中的稳定性。特别地，例如当待加工件的两端面为球形凸起时，第一夹持面231与第二夹持面241也可为呈弧面凹陷的结构。

通过第一夹持面231、第二夹持面241和调整机构的中心线211彼此平行，第一夹持板230或第二夹持板240与待加工件接触面更贴合，使第一夹持板230或第二夹持板240在推动待加工件移动更平稳。特别地，当待加工件用于与第一夹持板230和第二夹持板240接触的端面处于倾斜状态，即待加工件端面与第一夹持面231或第二夹持面241具有一定夹角时，第一夹持面231与第二夹持面241在与待加工件接触时，能够实现推动待加工件能够发生旋转，以使待加工件的表面与第一夹持面231或第二夹持面241贴合。

在上述实现的过程中，调整结构250与调整板连接，调整板位于待加工件的两侧，且调整板的部分结构位于传料组件的上方，使得待加工件从输料端进入到传料组件上时，由于移动的过程中会出现位置偏差的情况，调整结构250驱动调整板沿着第一方向移动，从而对待加工件实现夹紧，完成对待加工件的居中调整，有利于加工设备300对其进行加工，确保待加工件的精度以及加工效率。

如图3所示，所述调整机构还包括阻挡组件，所述阻挡组件配置于所述传料组件背离所述输送机构70的一侧，且所述阻挡组件的部分结构被配置为沿上下方向移动，以用于对所述待加工件500的阻挡和对待加工件500的校正。

示例性的，所述阻挡组件包括挡板60及阻挡驱动件，所述传料架210设置有适配口，所述挡板60与所述传料架210连接，且位于所述适配口处，所述阻挡驱动件包括油缸、气缸等，所述阻挡驱动件的伸缩部件与所述挡板60相互连接，实现挡板60的可升降移动，以根据的使用情况控制挡板60的升降。当挡板60升高时，挡板60能够与待加工件形成限位，从而进行阻挡；当挡板60降低时，挡板60的上端面位于第二辊220的上端面以下，以使位于第二辊220上的待加工件能够越过挡板60继续移动。

挡板60用于对第二辊220上的待加工件起阻挡作用，对挡板60在第二辊220上沿前后方向移动的最大距离进行限制，避免出现待加工件在第二辊220上移动时，第一夹持板230和第二夹持板240还未对待加工件进行居中，就移动到第一夹持板230和第二夹持板240的夹持范围外。

需要说明的是，挡板60具有校正面，通过挡板60的校正面对待加工件500进行阻挡时，待加工件500的止抵面与校正面贴合，当待加工件500的止抵面相对校正面倾斜时，待加工件500在沿靠近校正面的过程中，通过校正面与止抵面的部分接触，使待加工件500转动，以最终使止抵面与校正面贴合，对待加工件500起到校正作用，以便于取料设备100与校正面接触，并通过取料设备100对待加工件500进行转移。

在一些实施例中，所述输送设备200还包括第一读卡器，所述第一读卡器设置于所述第一夹持板230，所述待加工件500上设置有电子标签，且与所述第一读卡器进行相对设置，所述第一读卡器用于在所述第一读卡器靠近所述电子标签时获取所述电子标签的信息。需要说明的是，读卡器可以采用无线射频识别即射频识别技术（Radio FrequencyIdentification，RFID），通过无线射频方式进行非接触双向数据通信，利用无线射频方式对记录媒体（电子标签或射频卡）进行读写，从而达到识别目标和数据交换的目的。在本申请中，当待加工件500进入到读卡器的识别范围内时，若读卡能够正常获取电子标签信息，则表明待加工件500的位置朝向正确；若不能正常获取电子标签信息，则表明待加工件500的位置朝向不正确，发出警报，提醒人工查看，从而通过第一读卡器和电子标签不仅能够获取待加工件500信息，同时还可以起到防呆的作用。

在上述实现的过程中，阻挡组件位于传料组件背离输送机构70的一侧，可确保待加工件进入到传料组件时，能够对待加工件移动到最大位置进行阻挡，避免待加工件从传料组件掉落，也有利于调整组件对待加工件的居中调整。

如图7-图14所示，所述承载机构10还包括第一顶升组件5，所述第一顶升组件5与所述固定工作台2连接，以用于驱动所述固定工作台2沿垂直于所述伸缩工作台3的移动方向移动。

示例性的，所述第一顶升组件5可以是液压升降模块、气动升降模块、电动升降模块等，所述第一顶升组件5包括顶升驱动结构51、丝杆部件52以及螺母件53，承载机构10还包括第一支撑板94，顶升驱动结构51设置于第一支撑板94，第一支撑板94位于固定工作台2的下方，丝杆部件52与顶升驱动结构51传动连接，丝杆部件52与螺母件53相连，螺母件53设置于固定工作台2，顶升驱动结构51被配置为驱动丝杆部件52相对螺母件53转动，以带动固定工作台2抬升或下降。

作为示例，第一支撑板94上还设有导向杆54，固定工作台2还设有导向块55，导向块55滑动安装在导向杆54上，以为固定工作台2的升降导向，使得导向更加平稳。

通过第一顶升组件5实现了固定工作台2在垂直于伸缩工作台3的移动方向上的移动，便于伸缩工作台3实现固定工作台2与输送设备200或加工设备300之间的搭桥，以及抬升承载待加工件的平台，实现工件在垂直于伸缩工作台3的移动方向上的移动。

在上述实现的过程中，第一顶升组件5与固定工作台2连接，能够实现固定工作台2沿着垂直于伸缩工作台3的移动方向移动，便于伸缩工作台3实现固定工作台2与输送设备200或加工设备300的搭桥，从而有利于待加工件的输送。

如图15所示，所述承载机构10还包括第一旋转组件6，所述第一顶升组件5背离所述第一旋转组件6的一侧配置有所述固定工作台2，所述第一旋转组件6配置于所述第一顶升组件5与所述调整机构之间，且所述第一旋转组件6的旋转轴线与所述第一顶升组件5的驱动方向一致。

第一旋转组件6包括旋转气缸模块、转盘模块或旋转轴承62等。

示例性的，第一旋转组件6包括旋转轴承62和旋转驱动组件61，旋转驱动组件61与旋转轴承62传动连接，承载机构10还包括第二支撑板95，第二支撑板95设置于第一顶升组件5的下方，旋转轴承62具有固定部621和旋转部622，旋转部622转动设置于固定部621，旋转轴承62的固定部621与第二支撑板95相连，旋转轴承62的旋转部622与第一顶升组件5相连。

在上述实现的过程中，第一旋转组件6与第一顶升组件5连接，能够实现第一顶升组件5、固定工作台2以及伸缩工作台3的旋转，有利于调整伸缩工作台3的伸缩方向，方便取料设备100在不同位置的取料，实现待加工件的上下料。

如图16所示，切换机构20包括切换驱动组件201、地轨202以及切换底座203，地轨202设置于切换底座203，第一旋转组件6滑动设置于地轨202，切换驱动组件201设置于第一旋转组件6，切换驱动组件201被配置为驱动第一旋转组件6在地轨202上移动。其中，切换驱动组件201可以是链条传动组件、直线电机传动组件、牵引绳传动组件等。

作为示例，切换驱动组件201包括切换驱动电机2011和切换驱动齿轮2012，切换驱动电机2011设置于第二支撑板95，切换驱动齿轮2012与切换驱动电机2011传动连接，切换底座203上设置有齿条204，齿条204沿地轨202的延伸方向设置，切换驱动齿轮2012与齿条204啮合。

通过切换机构20实现承载机构10的在垂直于第一顶升组件5的顶升方向上的工位切换，减少了人为转移工件的劳动力。

如图13所示，当所述伸缩工作台3相对于固定工作台进行伸缩，并搭建通道时，所述伸缩工作台3可不由所述输送设备200或者加工设备300进行支撑；在一些实施例中，所述承载机构还包括支撑机构7，与所述伸缩工作台3连接，所述支撑机构7于所述伸缩工作台3伸出所述固定工作台2时能够支撑所述伸缩工作台3。

支撑机构7可以是支撑长度不变的支撑部件，比如支撑杆、支撑柱等。支撑机构7也可以是支撑长度可变的伸缩结构。支撑机构7可以是固定设置于伸缩工作台3，也可以是活动设置于伸缩工作台3。

支撑机构7可以为一个，也可以为多个。若支撑机构7为多个，沿伸缩工作台3的伸缩方向（伸缩工作台3相对固定工作台2移动的移动方向），多个支撑机构7可以间隔设置于伸缩工作台3，通过间隔设置多个支撑机构7于伸缩工作台3，在伸缩工作台3作为上料通道或下料通道时，多个支撑机构7提升了伸缩工作台3的承载能力，提升了上料通道或下料通道的稳定性，进一步提升了工件转移的安全性能。

在上述实现的过程中，支撑机构7与伸缩工作台3连接，待加工件500由输送设备200转移至加工设备300的过程中，待加工件500始终由输送设备200、取料设备100或加工设备300支撑，通过在承载机构10和输送设备200之间搭建上料通道或在承载机构10和加工设备300之间搭建下料通道，整个过程承载机构10的伸缩工作台3在上料时与输送设备200进行搭接，下料时与加工设备300进行搭接，或者承载机构10的伸缩工作台3不与输送设备200及加工设备300搭接，均可通过支撑机构7对伸缩工作台3进行支撑，并稳定伸缩工作台3，从而加强了上料通道和下料通道的结构强度，转移待加工件500更加平稳、安全性更高。

作为示例，支撑机构7包括伸缩件701、支撑块702和两个滑块703，支撑块702位于伸缩工作台3的底部，伸缩件701连接于支撑块702的底部，两个滑块703连接于支撑块702，且分别位于伸缩工作台3的两侧。其中，滑块703设置有第二限位槽，第二限位槽沿伸缩工作台3的伸缩方向与伸缩工作台3的两侧的导向件704滑动配合，这样，导向件704保持对伸缩工作台3的支撑，同时连接支撑机构7和伸缩工作台3。其中，导向件704可以是多个滚轮，多个滚轮沿伸缩工作台3的伸缩方向间隔设置于伸缩工作台3。

通过支撑机构7相对伸缩工作台3移动可以实现对支撑机构7的位置调整。可以通过多种方式调整支撑机构7在伸缩工作台3上的位置，比如，固定工作台2和支撑机构7之间可以设置驱动部件，驱动部件被配置为驱动支撑机构7相对固定工作台2沿伸缩工作台3的伸缩方向移动，以实现对支撑机构7的位置调整。驱动部件可以是液压伸缩缸、气动伸缩杆等；再如，支撑机构7沿伸缩工作台3的伸缩方向移动，使支撑机构7与固定工作台2、输送设备200或加工设备300抵靠，以实现对支撑机构7的位置调整。

通过可移动地设置支撑机构7，在伸缩工作台3缩回固定工作台2的过程中可以让支撑机构7远离固定工作台2移动，降低支撑机构7对伸缩工作台3缩回固定工作台2的影响；并且，承载机构10在取料工位和加工工位之间切换时，伸缩工作台3缩回固定工作台2以降低伸缩工作台3伸出过长而导致伸缩工作台3误触其他设备造成损坏的风险，支撑机构7可移动地设置于伸缩工作台3以便于在伸缩工作台3缩回固定工作台2时支撑机构7能够向远离固定工作台2的方向移动，以增加伸缩工作台3的回退量；伸缩工作台3在与输送设备200之间形成上料通道或与加工设备300之间形成下料通道时，支撑机构7可移动至靠近输送设备200或加工设备300的位置，支撑机构7、伸缩工作台3和承载机构10之间形成搭桥，使得上料通道或下料通道更加稳定，在伸缩工作台3伸出量过长且伸缩工作台3可以搭接在加工设备300或输送设备200时，中大型工件容易因为上料通道或下料通道过长造成伸缩工作台3损坏，通过将支撑机构7设置于伸缩工作台3的中部，以增强上料通道和下料通道的强度。

如图9-图12所示，所述取料机构4包括取料件41及第二驱动装置42，所述第二驱动装置42分别与所述取料件41及所述固定工作台2连接，所述第二驱动装置42被配置为用于驱动所述取料件41相对于所述固定工作台2移动，以通过所述取料件41拾取所述待加工件。

示例性的，取料件41由第二驱动装置42驱动以调整位置，取料件41可以设置于固定工作台2和伸缩工作台3的上方。取料件41可以采用磁吸结构、夹持结构、吸盘结构等。作为示例，取料件41可以是吸盘结构，在吸盘结构到达拾取位置时，吸盘结构吸取待加工件500，并由第二驱动装置42带动吸盘结构和待加工件500一同移动。

第二驱动装置42可以设置于伸缩工作台3和/或固定工作台2，第二驱动装置42可以包括动力元件和传动部件，传动部件连接动力元件和取料件41，其中，动力元件可以为气缸、油缸、电机等，传动部件可以为传动杆、驱动链条421组件、齿轮组件等。

通过第二驱动装置42驱动取料件41移动，使得工件的拾取动作脱离人工操作，提升了拾取待加工件500的安全性，取料件41的移动方向和伸缩工作台3的移动方向一致，使得取料件41拾取并带动待加工件500转移具有更短的路径，通过第二驱动装置42驱动取料件41移动，使得待加工件500转移效率更高，更省力。

在一些实施例中，取料件41包括电磁部件411，电磁部件411被配置为在通电时吸取待加工件。

电磁部件411可以为电磁铁（图9中未示出），作为示例，取料件41还可以包括取料支架412、安装框413、磁吸块414、固定块415，沿伸缩工作台3的伸缩方向，磁吸块414设置于安装框413和固定块415之间，并连接安装框413和固定块415，安装框413背离磁吸块414的一侧安装于取料支架412，取料支架412与第二驱动装置42连接，固定块415用于在取料件41拾取待加工件500时与待加工件接触。安装框413具有安装空间，电磁部件411安装于安装空间内，电磁部件411也可以为电磁线圈和铁块的组合。

通过磁吸的方式吸取工件，拾取方式便捷，并且仅需通过控制电磁部件411的通断电即可实现电磁部件411工作或停止，拾取工件更加高效。

其中，取料件41设置有第一检测元件30，第一检测元件30用于检测取料件41拾取工件的拾取位置，电磁部件411响应于第一检测元件30，以在取料件41达到拾取位置时吸取工件。

第一检测元件30可以为光电传感器或触发式压力传感器，第一检测元件30安装于取料件41，通过感应工件的位置触发电磁部件411内的电磁块通断电。

作为示例，第一检测元件30为触发式压力传感器，取料件41设置有触发杆311，触发杆311可移动地设置于取料件41，取料件41具有抵靠面92，沿伸缩工作台3的伸缩方向，触发杆311可移动地设置于取料件41，触发杆311用于与第一检测元件30接触，以触发第一检测元件30。触发杆311的触发头凸出于抵靠面92，触发头用于工件接触。在取料件41向工件移动以拾取工件的过程中，触发杆311的触发头预先接触工件，触发杆311在取料件41内移动，以触发第一检测元件30产生触发信号，触发信号响应取料件41进行拾取动作。

示例性的，磁吸块414和固定块415设置有供触发杆311移动的通孔91，固定块415背离磁吸块414的表面为取料件41的抵靠面92。

通过在电磁部件411到达拾取位置时触发第一检测元件30产生触发信号，触发信号触发电磁部件411开始通电吸取工件，使得电磁部件411自动的实现工作或停止。

在另一实施例中，取料件41为夹持部件416，如图10所示，夹持部件416被配置为夹持待加工件。

示例性的，夹持部件416可以包括基座4161、第一夹板4162、第二夹板4163和夹持驱动组件4164，基座4161连接第一夹板4162和第二夹板4163，第一夹板4162和第二夹板4163相对设置，夹持驱动组件4164被配置为驱动第一夹板4162和第二夹板4163相互靠近或远离，以夹持工件或松开工件。

以夹持部件416为例说明其工作原理，其夹取方法包括：步骤S110-步骤S150。

步骤S110：获取待加工件500的尺寸参数信息。

获取待加工件500的尺寸参数信息的方式可以有以下三种。第一种方式：可预先通过上位机录入待加工件500的尺寸参数信息，其中，尺寸参数信号包括：工件的长度、宽度、高度以及对应的型号信息。上位机可以与取料件41电性连接。第二种方式：通过图像扫描设备对工件的尺寸参数信息进行扫描测量，然后将工件的尺寸参数信息反馈给上位机存储。第三种方式：在第一夹板4162和/或第二夹板4163上装载一个图像扫描装置，通过图像扫描装置对工件的尺寸参数信息进行扫描测量，然后将待加工件500的尺寸参数信息反馈给上位机存储。

可选的，对于实际不同尺寸参数信息的待加工件500，上位机系统内可以预先设定与该尺寸参数对应的工件目标尺寸参数。需要说明的是，上位机系统内设定的待加工件500目标尺寸参数与待加工件500的实际尺寸参数进行对比时，系统内设定的待加工件500目标尺寸参数需要比待加工件500的实际尺寸参数要大一些，例如可以设置两者之间的差值阈值。

示例性的，待加工件500的实际尺寸参数为120mm，则系统内设定的待加工件500目标尺寸参数范围可以为125-130mm，因此差值阈值可以为5mm-10mm。这是由于，上位机调取的待加工件500的尺寸参数需要比待加工件500的实际尺寸参数要大一些，才能保证第一夹板4162和第二夹板4163初始张开的尺寸能够大于待加工件500的实际尺寸参数，便于夹持部件416对待加工件500进行夹取。因此，获取的上位机调取的待加工件500的尺寸参数信息应该是系统内设定的待加工件500目标尺寸参数。

步骤S120：根据待加工件500的尺寸参数信息，控制夹持驱动组件4164驱动第一夹板4162、第二夹板4163反向移动，以使第一夹板4162和第二夹板4163之间形成待加工件500的预设预留空间。

本步骤中，若获取到的待加工件500的尺寸参数小于700mm，夹持驱动组件4164首先驱动第一夹板4162和第二夹板4163反向移动，使第一夹板4162和第二夹板4163张开，为待加工件500转移到预设位置前预留一定的空间，然后执行步骤S130。

若获取到的待加工件500的尺寸参数信息超过700mm，控制夹持驱动组件4164工作，驱动第一夹板4162和第二夹板4163反向移动，使第一夹板4162和第二夹板4163张开，为待加工件500转移到预设位置预留一定的空间，再执行步骤S130。

需要说明的是，预留的空间可以根据获取到的待加工件500的尺寸参数信息进行设计，需要保证第一夹板4162和第二夹板4163张开的预留空间的尺寸要比待加工件500的尺寸大一些。

步骤S130：根据待加工件500的尺寸参数信息，控制夹持驱动组件4164驱动第一夹板4162和第二夹板4163移动，以达到预设夹取位置。

通过人工或机械手将待加工件500转移到位于第一夹板4162和第二夹板4163之间的预留空间内。

可选的，本步骤中，取料件41的上位机调取待加工件500的尺寸参数信息，将待加工件500的尺寸参数信息发送给控制器，控制器发送指令给夹持驱动组件4164，夹持驱动组件4164响应于控制器的指令，而带动第一夹板4162向右水平移动以及带动第二夹板4163向左水平移动。当第一夹板4162和第二夹板4163分别相向移动，第一夹板4162和第二夹板4163合紧，从而对待加工件500进行夹紧。夹紧后，控制器发送控制指令给夹持驱动组件4164停止驱动，此时第一夹板4162和第二夹板4163均停止相向移动。

这里所述的控制器可以为取料件41的主控中心、或者CPU，用来控制取料件41上的夹持驱动组件4164等部件。

可选的，在步骤S130中，预设夹取位置包括第一极限夹取位置和第二极限夹取位置；第一极限夹取位置表示取料件41能够夹取的待加工件500的最小尺寸的位置，第二极限夹取位置表示夹持驱动组件4164能够驱动第一夹板4162和第二夹板4163反向移动达到的最大极限位置时，取料件41能够夹取的待加工件500的尺寸位置。

如前所述，第一极限夹取位置为夹持部件416可以夹取到最小尺寸的待加工件500的位置。例如，第一夹板4162和第二夹板4163合紧时，最小的张开尺寸距离（即待加工件500的尺寸，以长度为例）为100mm。

第二极限夹取位置为夹持驱动组件4164能够驱动第一夹板4162和第二夹板4163反向移动达到的最大极限位置时，夹持部件416能够夹取到的待加工件500的尺寸位置。例如，第一夹板4162和第二120张开时，最大的张开尺寸距离（即待加工件500的尺寸，以长度为例）为700mm。

当待夹取的工件的尺寸介于100-700mm之间时，通过上位机调取对应待夹取的工件的尺寸信息，控制器控制夹持驱动组件4164，进而控制第一夹板4162和第二夹板4163之间的相对位置关系，从而实现第一夹板4162和第二夹板4163之间的距离调整，以实现对相应尺寸的工件的夹取。

进一步的，步骤S130可包括：控制夹持驱动组件4164驱动第一夹板4162和第二夹板4163相向移动，以使夹持部件416达到第一极限夹取位置。

控制夹持驱动组件4164驱动第一夹板4162和第二夹板4163反向移动，以使夹持部件416达到第二极限夹取位置。

因此，步骤S130中，根据待加工件500对应的尺寸参数，通过夹持驱动组件4164实现对第一夹板4162、第二夹板4163之间相对位置的改变，以实现对不同尺寸工件的夹取。

步骤S140：在预设夹取位置处，获取位置传感器（位置传感器位于基座4161的中间位置）检测到的待加工件500的到位状态信息。

当驱动第一夹板4162和第二夹板4163对待加工件500进行夹取后，待加工件500被位置传感器检测和感应到，此时表明待加工件500到达预设位置。预设位置是指：待加工件500被位置传感器检测和感知到后，夹持驱动组件4164启动，开始对待加工件500进行夹紧。

步骤S150：夹持驱动组件4164驱动，带动第一夹板4162和第二夹板4163移动，以达到第三极限夹取位置；第三极限夹取位置表示取料件41能够夹取的待加工件500的最大尺寸的位置。

当夹持部件416在夹持驱动组件4164的驱动下已经张开到最大极限位置后（即第二极限夹取位置），为了夹取更大尺寸的工件，例如尺寸超过700mm的工件，此时驱动第一夹板4162和第二夹板4163反向移动，第一夹板4162和第二夹板4163张开，以达到第三极限夹取位置。本实施例中，夹持驱动组件4164驱动第一夹板4162和第二夹板4163实现第三极限夹取位置时对工件的夹取过程在前文已经描述，在此不再赘述。

可选的，在第一夹板4162和第二夹板4163上均可设置传感器，当工件接触到传感器表面后，传感器将接收信号发送给控制器，控制器接收到信号后，发送控制指令给夹持驱动组件4164，从而使夹持部件416进行伸缩夹取操作。

上述步骤中，当取料件41对待加工件500进行夹紧后，可将待加工件500转移到相应的CNC加工中心，或者运送入不同大小的设备中进行加工。

综上，本申请的取料件41能够根据工件的尺寸启动多级夹取，以适应不同尺寸的待加工件500的夹取、运输。

作为示例，基座4161安装在取料件41的取料支架412上，取料支架412与第二驱动装置42连接。

通过夹持的方式拾取待加工件，使得待加工件在移动的过程中更加稳定。

在一些实施例中，取料件41设置有第一检测元件30，第一检测元件30用于检测取料件41拾取待加工件的拾取位置，夹持部件416响应于第一检测元件30，以在取料件41到达拾取位置时夹持待加工件。

第一检测元件30可以是光电传感器、触发式压力传感器等。

需要说明的是，在取料件41包括夹持部件416的情况下，取料件41也可以包括电磁部件411，通过电磁部件411磁吸工件以及夹持部件416夹持工件提高工件转移的稳定性。

通过在夹持部件416到达拾取位置时触发第一检测元件30产生触发信号，触发信号触发夹持部件416开始夹持待加工件，减少夹持部件416未到达拾取位置进行夹持而夹空的情况。

在一些实施例中，取料件41沿其移动方向具有供工件抵靠的抵靠面92，抵靠面92设置有吹气孔93。

吹气孔93可以是一个、也可以是多个。吹气孔93外接气管，以为吹气孔93供气。

如图7所示，在取料件41包括电磁块的实施例中，抵靠面92是固定块415背离磁吸块414的表面。如图10所示，在取料件41包括夹取部件的实施例中，抵靠面92（图10未示出）可以是基座4161背离取料支架412的表面。

通过吹气孔93向待加工件、固定工作台2和伸缩工作台3上吹气，以吹离待加工件、固定工作台2和伸缩工作台3上的杂质，降低杂质对工件上下料的影响。

在一些实施例中，请继续参照图10，取料件41设置有第一检测元件30（图10未示出），第一检测元件30用于检测取料件41拾取待加工件的拾取位置，第二驱动装置42响应于第一检测元件30，以在取料件41达到拾取位置时停止工作。

第一检测单元可以是光电传感器、触发式压力传感器等。

作为示例，取料件41和第二驱动装置42均响应于第一检测单元，在第二驱动装置42驱动取料件41移动以拾取工件的过程中，第一检测元件30检测到取料件41到达拾取位置以触发第二驱动装置42停止并触发取料件41拾取工件。

通过第一检测元件30检测取料件41的到位情况，降低取料件41未到达拾取位置进行待加工件拾取而拾取失败的风险。

在一些实施例中，请参考图11和图12，第二驱动装置42包括驱动链条421、第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424和第四链轮425，第一链轮422和第二链轮423设置于固定工作台2，第三链轮424和第四链轮425设置于伸缩工作台3，驱动链条421依次绕设于第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424和第四链轮425；其中，驱动链条421包括第一链轮422和第四链轮425之间的第一区域4211以及第二链轮423和第三链轮424之间的第二区域4212，在伸缩工作台3伸出固定工作台2的过程中，第一区域4211伸长，第二区域4212缩短。

驱动链条421依次绕设于第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424和第四链轮425，这里并不限制驱动链条421仅绕设第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424和第四链轮425，驱动链条421还可以绕设于设置于伸缩工作台3和/或固定工作台2上的其他链轮。

其中，第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424和第四链轮425中的任意一个均可作为驱动轮带动驱动链条421运动，也可以是其他安装在固定工作台2或伸缩工作台3上的外加链轮作为驱动轮带动驱动链条421运动和第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424和第四链轮425转动。

作为示例，如图12所示，第二驱动装置42还可以包括第五链轮426、第六链轮427和第七链轮428，第五链轮426、第六链轮427和第七链轮428均设置于固定工作台2，驱动链条421依次绕设于第一链轮422、第二链轮423、第三链轮424、第六链轮427、第七链轮428、第四链轮425和第五链轮426，沿驱动链条421的运动方向，第五链轮426位于第一链轮422和第四链轮425之间，第六链轮427和第七链轮428位于第三链轮424和第四链轮425之间，第一链轮422位于第五链轮426的下方，沿伸缩工作台3的伸缩方向，第六链轮427和第七链轮428位于固定工作台2背离第五链轮426的一端。沿伸缩工作台3的伸缩方向，第一链轮422和第二链轮423分设于固定工作台的两侧，第二链轮423靠近伸缩工作台3伸出固定工作台2的一端，沿伸缩工作台3的伸缩方向，第三链轮424和第四链轮425分设与伸缩工作台3的两侧，第四链轮425靠近伸缩工作台3伸出固定工作台2的一端设置。沿上下方向，第三链轮424的投影位于第一链轮422的投影和第二链轮423的投影之间。驱动链条421位于第四链轮425和第五链轮426之间的部分以及驱动链条421位于第一链轮422和第五链轮426之间的部分共同构成第一区域4211。驱动链条421位于第三链轮424和第六链轮427之间的部分为第三区域4213，第二区域4212和第三区域4213平行设置。

在上述实施例中，驱动链条421分别与固定工作台2和伸缩工作台3连接，在固定工作台2和伸缩工作台3的相对移动时，驱动链条421的第一区域4211和第二区域4212相互补偿，降低了驱动链条421在固定工作台2和伸缩工作台3的相对移动的过程中堆叠或拉断的风险，使得驱动链条421始终处于相对绷直的状态，结构巧妙，实用性强。

在上述实现的过程中，第二驱动装置42与取料件41连接，能够驱动取料件41相对于固定工作台2移动，进而将待加工件从调整机构中拾取，并带动待加工件转移，具有更短的路径，转移效率更高，更省力。

如图17-图18所示，所述固定机构302包括举升组件3021及固定组件，所述固定组件沿所述伸缩工作台3的伸缩方向配置有安装工位，所述举升组件3021配置于所述安装工位，以用于托举所述取料机构4输送的所述待加工件，并将该待加工件输送至所述固定组件，所述固定组件被配置为用于该待加工件的固定。

示例性的，所述举升组件3021包括但不局限于液压举模器，所述举升组件3021沿左右方向配置有若干个，所述举升组件3021沿前后方向延伸，当取料设备100将待加工件输送至加工设备300处时，举升组件3021能够沿着上下方向进行举升，使得举升组件3021的上端表面高于所述固定组件的上端表面，实现对待加工件的接触，然后举升组件3021的滑动结构驱动待加工件沿着前后方向移动，使得举升组件3021完全对待加工件举升，最后举升组件3021在进行下降，由固定组件对待加工件进行固定；所述固定组件包括电永磁主体以及导磁板3023，所述导磁板3023沿左右方向配置有若干个，所述导磁板3023沿前后方向延伸，所述导磁板3023配置于所述电永磁主体，相邻两所述导磁板3023的磁极相反，且相邻两所述导磁板3023之间配置有隔板。

需要说明的是，为了实现当待加工件固定于固定组件时，能够对待加工件的清洁程度进行测试，以确定待加工件是否放平，所述固定机构302还包括气密测试组件，所述气密测试组件包括气密测试孔303及测试件，所述气密测试孔303配置有若干个，每个气密测试孔303配置于不同的位置，如每块导磁板3023对应一个气密测试孔303等，且每个气密测试孔303都是由独立的气路连接，测试件通过该气路分别与气密测试孔303连接，可根据待加工件在固定机构302占用的位置大小，确定哪几个气路进行工作，即测试件对气密测试孔303提供气体，对气密检测位置进行吹气保压，当压力未泄露说明无垃圾铁削，当压力泄露说明存在垃圾。

其中所述取料设备100将待加工件输送至所述加工设备300的具体流程，可设置成所述取料设备100在所述输送设备200的调整机构取料的方式一致，也是需要先将所述伸缩工作台3伸出所述固定工作台2，使得固定工作台2与加工机构301之间建立搭桥，然后取料机构4将其拾取的待加工件输送至固定机构302，然后由举升组件3021先进行举升，最后由固定组件对其进行固定。

在上述实现的过程中，举升组件3021配置于固定组件的安装工位，当伸缩工作台3与加工设备300建立搭桥后，取料机构4将待加工件运输至固定机构302处，此时举升组件3021相对于固定组件上升，以对待加工件形成托举，当到达指定位置后再进行下降，使得待加工件与固定组件接触，减少摩擦，防止损坏固定组件。

如图19-图20所示，所述找正机构401包括找正杆4011及找正组件4012，所述找正杆4011与所述找正组件4012连接，所述找正组件4012背离所述找正杆4011的一侧与所述移动机构连接，以驱动所述找正杆4011沿所述取料机构4的取料方向移动，使得所述找正杆4011背离所述找正组件4012的一侧与所述待加工件的中心线接触。

示例性的，所述找正杆4011配置为沿前后方向分布，所述找正组件4012包括密封结构40121、弹性件40122、位移传感器及找正驱动结构，所述弹性件40122包括但不局限于弹簧，所述密封结构40121沿所述前后方向配置有一容纳腔，所述弹性件40122及所述位置传感器均配置于所述容纳腔，所述弹性件40122的一端与所述找正杆4011接触，其另一端与所述位移传感器接触，当所述弹性件40122处于原始状态时，所述找正杆4011的部分结构位于所述容纳腔，另一部分结构位于所述密封结构40121的外侧，所述找正驱动结构包括找正驱动件40124及找正安装件40125，所述找正安装件40125与所述移动机构连接，所述找正驱动件40124配置于所述找正安装件40125背离所述移动机构一侧，所述找正驱动件40124包括但不局限于伺服电机，所述找正驱动件40124与所述密封结构40121连接，所述找正安装件40125背离所述移动机构的一侧配置有找正滑轨40126，所述找正滑轨40126与所述密封结构40121适配，所述找正驱动件40124与所述密封结构40121连接，以使得所述找正驱动件40124进行工作时，能够驱动所述找正杆4011沿着所述前后方向移动，其中所述找正驱动件40124与所述密封结构40121的连接方式包括但不局限于丝杆。

可以理解的，当待加工件通过取料机构4放置于固定机构302后，上位机控制找正设备400移动至指定的位置，该位置为沿前后方向上，找正杆4011的中心线与待加工件的中心线一致（当然也可以是待加工件的任意位置），通过所述移动机构驱动所述找正杆4011调整至对应的位置，其中找正就是将待加工件的基准边与加工设备300上的左右方向或前后方向平行，通过装在加工机构301主轴上的测头测试出待测试件上基准边上的两点（基准点），确定两点的坐标，测头测出坐标值，发送给上位机，或者由上位机读取坐标系，上位机或者PLC判断数值差是否为零或者允许公差范围，若数值差存在偏差，则上位机通过测试的两点中数值最大的数据来判断待加工件的哪边高，并确定找正数据，上位机控制找正杆4011向待加工件高的一边移动，到达该点的位置后，通过控制找正驱动件40124转动，找正驱动件40124驱动找正杆4011沿着找正滑轨40126移动，靠近待加工件后，弹性件40122被压缩，此时找正杆4011的速度变慢，当找正杆4011相对于密封结构40121无法移动时，此时位移传感器也达到设定的接触点位，位移传感器给找正驱动件40124一个信号，然后上位机将测头测出的两点差值的一半数据传输给找正驱动件40124，让找正杆4011推动一半的数据或者推动小于差值的数据，然后收回找正杆4011，然后重复上述动作，控制测头测量两点的差值，直到差值为零或允许公差范围，即完成找正动作。

在上述实现的过程中，找正杆4011与找正组件4012连接，固定机构302上放置有待加工件，加工机构301的测头或找正机构401对待加工件的位置进行测试，并将数据发送给上位机，由上位机进行判断，当位置出现偏差时，控制移动机构对找正组件4012驱动，进而通过找正组件4012推动待加工件500，加工机构301的测头或者找正机构401对待加工件的位置再次测试，直至上位机判断差值为零或允许公差范围，完成找正，整个过程能够提高找正精度，减少人工及操作误差，实现自动化。

可以理解的是，当采用找正机构401对待加工件500进行测试时，在其中的一个实施例中，待加工件500静止不动，移动机构来调整找正机构401的位置，使找正机构401沿左右方向移动，对准待加工件500的基准面（即所述待加工件500靠近找正机构401的一侧），然后驱动找正机构401朝向待加工件500的基准面移动，找正机构401与基准面相抵接，当找正机构401抵接到达设定的接触点位时，计算找正机构401的移动距离，然后找正机构401回撤；移动机构使找正机构401再次沿左右方向移动一定距离，使找正机构401能够朝向待加工件500同一基准面的不同区域，移动机构驱动找正机构401再次朝向基准面移动，找正机构401与基准面相抵接，当找正机构401抵接到达设定的接触点位时，计算出找正机构401的移动距离，若两次的移动距离有差值，且差值不满足公差范围，说明该待加工件500出现偏移，且离找正机构401最近的区域为待找正区域，则上位机控制找正机构401来对待加工件进行找正。

请再参照图19、图20，所述移动机构包括第二顶升组件，所述第二顶升组件与所述找正机构401连接，以用于驱动所述找正机构401沿垂直于所述取料机构4的取料方向移动。所述第二顶升组件可以是液压升降模块、气动升降模块、电动升降模块等；需要说明的是，所述第二顶升组件与所述第一顶升组件5顶升原理一致，所述第二顶升组件包括第二顶升件402及连接板403，所述第二顶升件402配置于所述连接板403，所述第二顶升件402的伸缩部件用于与找正安装件40125连接，以用于驱动找正机构401沿着上下方向进行移动；当然为了保证找正机构401移动过程中的稳定性，所述第二顶升组件包括顶升导轨404，所述顶升导轨404配置于所述找正机构401的周缘，且所述顶升导轨404与所述找正机构401的找正安装件40125连接。

在上述实现的过程中，第二顶升组件与找正机构401连接，能够实现找正机构401相对于垂直驱动机构的取料方向移动，方便找正机构401移动至待加工件的指定位置，提高找正精度，减少误差。

在一些实施例中，所述移动机构还包括第二旋转组件405，所述第二旋转组件405与所述第二顶升组件连接，所述第二旋转组件405位于所述第二顶升组件背离所述找正机构401的一侧，且所述第二旋转组件405的旋转轴线与所述第二顶升组件的驱动方向一致，示例性的，所述第二旋转组件405包括旋转气缸模块、转盘模块或旋转轴承62等，所述第二旋转组件405与所述第一旋转组件6的结构以及原理可设置成一致，在此不再赘述，所述第二旋转组件405可通过找正固定件与所述调整机构连接，其驱动方式可设置为与所述调整机构驱动所述承载机构的方式一致。

在上述实现的过程中，第二旋转组件405与第二顶升组件连接，能够实现第二顶升组件以及找正机构401的旋转，有利于调整找正机构401的找正方向，方便找正机构401在不同位置的找正，有利于待加工件的找正，提高找正精度。

在本申请所有实施例中，“大”、“小”是相对而言的，“多”、“少”是相对而言的，“上”、“下”是相对而言的，对此类相对用语的表述方式，本申请实施例不再多加赘述。

应理解，说明书通篇中提到的“在本实施例中”、“本申请实施例中”或“作为一种可选的实施方式”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在本实施例中”、“本申请实施例中”或“作为一种可选的实施方式”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定特征、结构或特性可以以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于可选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。

在本申请的各种实施例中，应理解，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的必然先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应与权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种重载生产线，其特征在于，包括：

输送设备，包括输送机构及调整机构，所述输送机构配置有投料端及输料端，所述调整机构配置于所述输料端，所述调整机构包括传料组件及调整组件，所述调整组件与所述传料组件连接，所述调整组件配置有调整结构及调整板，所述调整结构连接所述调整板，所述调整板的部分结构位于所述传料组件的上方，以用于接收所述输料端输送的待加工件，并对所述待加工件居中调整；

取料设备，包括切换机构、承载机构及取料机构，所述切换机构与所述承载机构连接，以用于驱动所述承载机构在取料端和加工端之间切换，所述承载机构包括固定工作台、伸缩工作台以及第一驱动装置，所述第一驱动装置与所述伸缩工作台连接，以用于驱动所述伸缩工作台伸出或退回至所述固定工作台，所述取料机构配置于所述伸缩工作台，以使得所述伸缩工作台位于所述取料端，且伸出所述固定工作台时，所述取料机构拾取所述调整机构的所述待加工件；

加工设备，包括加工机构及固定机构，所述加工机构被配置为用于容纳所述固定机构，所述固定机构位于所述加工端，所述固定机构包括举升组件及固定组件，所述固定组件沿所述伸缩工作台的伸缩方向配置有安装工位，所述举升组件配置于所述安装工位，以用于托举所述取料机构输送的所述待加工件，并将该待加工件输送至所述固定组件，所述固定组件被配置为用于该待加工件的固定；以及当所述加工机构对所述固定机构上的所述待加工件进行加工后，由所述伸缩工作台取料；

找正设备，包括找正机构及移动机构，所述移动机构配置于所述切换机构，且在所述加工端背离所述取料端的一侧移动，所述找正机构配置于所述移动机构，所述找正机构包括找正杆及找正组件，所述找正杆与所述找正组件连接，所述找正组件背离所述找正杆的一侧与所述移动机构连接，以驱动所述找正杆沿所述取料机构的取料方向移动，以对所述固定机构上的所述待加工件找正。

2.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，所述输送机构包括输送组件及输送支架，所述输送组件配置于所述输送支架，且所述输送组件被配置为沿第一方向分布，以用于将所述待加工件从所述投料端输送至所述调整机构。

3.根据权利要求2所述的重载生产线，其特征在于，所述输送机构还包括转向组件，所述转向组件配置于所述输送组件的下方，所述转向组件的部分结构被配置为沿垂直于所述输送组件的输送方向移动，以当该部分的上端高度高于所述输送组件的上端高度时，所述转向组件将所述待加工件沿所述第一方向移动转换成沿第二方向移动，其中所述第一方向垂直于所述第二方向。

4.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，所述调整结构被配置为用于驱动所述调整板的部分结构沿第一方向移动，以对所述传料组件上的所述待加工件夹紧或释放。

5. 根据权利要求4所述的重载生产线，其特征在于，所述调整机构还包括阻挡组件，所述阻挡组件配置于所述传料组件背离所述输送机构的一侧，且所述阻挡组件的部分结构被配置为沿上下方向移动，以用于对所述待加工件的阻挡和对所述待加工件的校正。

6.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，所述承载机构还包括第一顶升组件，所述第一顶升组件与所述固定工作台连接，以用于驱动所述固定工作台沿垂直于所述伸缩工作台的移动方向移动；和/或

所述承载机构还包括第一旋转组件，所述第一顶升组件背离所述第一旋转组件的一侧配置有所述固定工作台，所述第一旋转组件配置于所述第一顶升组件与所述切换机构之间，且所述第一旋转组件的旋转轴线与所述第一顶升组件的驱动方向一致。

7.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，所述承载机构还包括支撑机构，与所述伸缩工作台连接，所述支撑机构于所述伸缩工作台伸出所述固定工作台时能够支撑所述伸缩工作台。

8.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，所述取料机构包括取料件及第二驱动装置，所述第二驱动装置分别与所述取料件及所述固定工作台连接，所述第二驱动装置被配置为用于驱动所述取料件相对于所述固定工作台移动，以通过所述取料件拾取所述待加工件。

9.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，当所述找正组件通过所述移动机构驱动所述找正杆沿所述取料机构的取料方向移动时，所述找正杆背离所述找正组件的一侧与所述待加工件的中心线接触。

10.根据权利要求1所述的重载生产线，其特征在于，所述移动机构包括第二顶升组件，所述第二顶升组件与所述找正机构连接，以用于驱动所述找正机构沿垂直于所述取料机构的取料方向移动。

11.根据权利要求10所述的重载生产线，其特征在于，所述移动机构还包括第二旋转组件，所述第二旋转组件与所述第二顶升组件连接，所述第二旋转组件位于所述第二顶升组件背离所述找正机构的一侧，且所述第二旋转组件的旋转轴线与所述第二顶升组件的驱动方向一致。