CN219189805U - 磨床自动上下料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机加工技术领域，公开一种磨床自动上下料系统。该磨床自动上下料系统包括上料机构、磨床和下料机构，上料机构位于磨床的上料侧，下料机构位于磨床的下料侧，磨床对待磨工件加工形成产品；上料机构包括上料机台以及设置在上料机台上的送料组件、旋转配料平台和中转组件，送料组件用于输送待磨工件至旋转配料平台，中转组件用于将旋转配料平台上的待磨工件转移至磨床的上料位上；下料机构包括下料机台以及设置在下料机台上的下料组件、定位组件、存料组件和取料组件，下料机构用于取出磨床上下料位上的产品，并能将产品转移至定位组件或存料组件上，取料组件用于取走定位组件或存料组件上的产品。

Description

磨床自动上下料系统

技术领域

本实用新型涉及机加工技术领域，尤其涉及磨床自动上下料系统。

背景技术

近年来磨削的工件材料不仅局限于金属材料，玻璃、蓝宝石、陶瓷片等，单面磨削加工正逐步被双面磨削加工替代。目前磨削加工的工业自动化还有很大一部分停留在人工上下料或者半自动状态，无论是上下料的工作效率和质量以及防止误操作、防呆方面都难以满足工业自动化生产的需求。现有的自动化生产线集成度较低，大都是直接通过同一套机械手上料和下料，不仅上下料精度不高，且生产效率较低。

因此，亟需一种磨床自动上下料系统来解决上述问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供磨床自动上下料系统，实现了磨床的自动上下料，集成程度和生产效率较高，且误操作可能性较低，流程不易呆滞。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

磨床自动上下料系统，包括上料机构、磨床和下料机构，所述上料机构位于所述磨床的上料侧，所述下料机构位于所述磨床的下料侧，所述磨床对待磨工件加工形成产品；

所述上料机构包括上料机台以及设置在所述上料机台上的送料组件、旋转配料平台和中转组件，所述送料组件用于输送所述待磨工件至所述旋转配料平台，所述中转组件用于将所述旋转配料平台上的所述待磨工件转移至所述磨床的上料位上；

所述下料机构包括下料机台以及设置在所述下料机台上的下料组件、定位组件、存料组件和取料组件，所述下料组件用于取出所述磨床上下料位上的所述产品，并能将所述产品转移至所述定位组件或所述存料组件上，所述取料组件用于取走所述定位组件或所述存料组件上的所述产品。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述送料组件包括送料台、送料三轴模组和送料机械手；

所述送料台沿X轴方向移动设置在所述上料机台上，料盒限位放置在所述送料台上，所述待磨工件位于所述料盒中；

所述送料三轴模组设置在所述上料机台上，所述送料三轴模组的输出端能沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动；

所述送料机械手设置在所述送料三轴模组的输出端，并能吸取或松开所述待磨工件，所述送料机械手用于将所述料盒中所述待磨工件转移至所述旋转配料平台上。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述送料机械手包括摆臂和第一吸盘，所述摆臂绕Y轴方向摆动设置在所述送料三轴模组的输出端，所述第一吸盘设置在所述摆臂上，用于吸取或松开所述待磨工件，所述第一吸盘能随所述摆臂的活动正对所述料盒或所述旋转配料平台。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述旋转配料平台设置在送料组件和所述中转组件之间，并能绕Z轴方向转动，所述旋转配料平台上设置有两排料槽，每排所述料槽能随所述旋转配料平台转动分别朝向所述送料组件和所述中转组件。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述中转组件包括第一中转组件和第二中转组件；

所述第一中转组件包括支架和第二吸盘，所述支架设置在所述上料机台上，所述第二吸盘沿X轴方向和Z轴方向移动设置在所述支架上，并能吸取或松开所述待磨工件；

所述第二中转组件包括定位件和上料机器人，所述第二吸盘能移动至正对所述定位件，所述定位件用于摆正所述待磨工件，所述上料机器人用于抓取所述定位件上的所述待磨组件，并将所述待磨工件放置在所述磨床的上料位上。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述定位件包括定位板以及设置在所述定位板上的两个定位挡板和两个定位轮，两个所述定位挡板和两个所述定位轮围设形成定位空间，所述产品位于所述定位空间，每个所述定位轮与一个所述定位挡板正对设置，并能沿朝向或背离所述定位挡板的方向移动。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述下料组件包括高速直线模组和第三吸盘；

所述高速直线模组沿第一方向设置在所述下料机台上，所述第三吸盘沿所述第一方向和Z轴方向移动设置在所述高速直线模组的输出端，并能绕Z轴方向转动，所述第三吸盘用于吸取或松开所述产品。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述定位组件包括若干定位台，若干所述定位台沿所述第一方向排列设置在所述下料机台上，并能沿第二方向移动，所述第三吸盘能移动至正对一个所述定位台，并将所述产品放置在所述定位台上，所述定位台用于对所述产品定位摆正。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述存料组件包括底座和托料板，所述底座设置在所述下料机台上，并位于所述高速直线模组的下方，所述托料板沿Z轴方向移动设置在所述底座上，所述第三吸盘能移动至正对所述托料板，并将所述产品放置在所述托料板上。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，还包括：

厚度检测组件，设置在所述下料机台上，所述下料组件能将所述产品转移至所述厚度检测组件上，所述厚度检测组件用于检测所述产品的厚度，所述取料组件能将所述厚度检测组件上的所述产品取出。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述厚度检测组件包括检测架、厚度检测仪和承载台，所述下料组件能将所述产品转移至所述承载台上，所述承载台沿第三方向移动在所述检测架上，所述产品能随所述承载台的移动靠近或远离所述厚度检测仪，所述厚度检测仪用于检测所述产品的厚度。

作为磨床自动上下料系统的优选方案，所述厚度检测仪包括沿Z轴方向相对移动设置的两个厚度检测探头，所述产品能随所述承载台的移动位于两个所述厚度检测探头之间。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种磨床自动上下料系统，该磨床自动上下料系统包括上料机构、磨床和下料机构，通过送料组件将待磨工件输送至旋转配料平台上，然后通过中转组件将待磨工件转移到磨床的上料位，磨床对待磨工件进行加工，加工完成后的产品位于磨床的下料位，通过下料组件取出磨床上的产品并将产品转移到定位组件上存放，当定位组件满料时，下料组件将产品转移到存料组件上存放，最后通过取料组件取走产品。在上述结构下，下料的同时可以上料，生产效率较高，且待磨工件被转移至磨床的上料位前经过多次中转，有利于提高上料位置的精确性，同时，存料组件的设置能有效避免生产流程卡停。该磨床自动上下料系统实现了磨床的自动上下料，集成程度和生产效率较高，且误操作可能性较低，流程不易呆滞。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的磨床自动上下料系统的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的送料台的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的送料台的送料三轴模组和送料机械手的结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的旋转配料平台的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的第一中转组件的结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的第二中转组件的结构示意图；

图7是本实用新型实施例提供的下料组件的结构示意图；

图8是本实用新型实施例提供的存料组件的结构示意图；

图9是本实用新型实施例提供的厚度检测组件的结构示意图。

图中：

1、上料机构；11、上料机台；12、送料组件；121、送料台；1211、底板；1212、定位挡块；1213、限位挡块；1214、限位销；1215、第一驱动件；1216、第一导轨；122、送料三轴模组；1221、送料支架；1222、Y向导轨；1223、X向导轨；1224、Z向导轨；123、送料机械手；1231、摆臂；1232、第一吸盘；13、旋转配料平台；131、配料支架；132、配料台；133、旋转驱动件；134、第二导轨；135、第二驱动件；1351、平移伺服电机；1352、主动轮；1353、从动轮；1354、同步带；130、料槽；14、中转组件；141、第一中转组件；1411、支架；1412、中转驱动件；1413、中转架；1414、吸盘驱动件；142、第二中转组件；1421、定位件；14211、定位板；14212、定位挡板；14213、定位轮；1422、上料机器人；

2、磨床；

3、下料机构；31、下料机台；32、下料组件；321、高速直线模组；322、第三吸盘；323、下料支架；324、伸缩气缸；325、旋转气缸；33、定位组件；34、存料组件；341、底座；342、托料板；343、存料驱动件；344、导向杆；345、第三导轨；346、第三滑块；35、取料组件；

4、厚度检测组件；41、检测架；42、厚度检测探头；43、承载台；430、负压吸孔；44、连接板；45、第三驱动件；46、第四驱动件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1至图9所示，本实施例提供一种磨床自动上下料系统，磨床自动上下料系统不仅局限适用于金属材料，玻璃、蓝宝石、陶瓷片等。该磨床自动上下料系统包括上料机构1、磨床2和下料机构3，上料机构1位于磨床2的上料侧，下料机构3位于磨床2的下料侧，磨床2对待磨工件加工形成产品。其中，磨床2为双通过式双端面磨床，加工效率较高。上料机构1包括上料机台11以及设置在上料机台11上的送料组件12、旋转配料平台13和中转组件14，送料组件12用于输送待磨工件至旋转配料平台13，中转组件14用于将旋转配料平台13上的待磨工件转移至磨床2的上料位上；下料机构3包括下料机台31以及设置在下料机台31上的下料组件32、定位组件33、存料组件34和取料组件35，下料机构3用于取出磨床2的下料位上的产品，并能将产品转移至定位组件33或存料组件34上，取料组件35用于取走定位组件33或存料组件34上的产品。通过送料组件12将待磨工件输送至旋转配料平台13上，然后通过中转组件14将待磨工件转移到磨床2的上料位，磨床2对待磨工件进行加工，加工完成后的产品位于磨床2的下料位，通过下料组件32取出磨床2上的产品并将产品转移到定位组件33上存放，当定位组件33满料时，下料组件32将产品转移到存料组件34上存放，最后通过取料组件35取走产品。在上述结构下，下料的同时可以上料，生产效率较高，且待磨工件被转移至磨床2的上料位前经过多次中转，有利于提高上料位置的精确性，同时，存料组件34的设置能有效避免生产流程卡停。该磨床自动上下料系统实现了磨床2的自动上下料，集成程度和生产效率较高，且误操作可能性较低，流程不易呆滞。

示例性地，磨床自动上下料系统呈T型布置，待磨工件从左至右或从右至左依次上料、加工、下料，自动化程度和集成度较高，操作方便。当然，在其它实施例中，上料机构1和下料机构3的分布位置具体根据实际需求设置。

在本实施例中，磨床自动上下料系统还包括PLC控制装置，上料机构1、磨床2和下料机构3均与PLC控制装置信号连接，通过PLC控制装置控制上料机构1、磨床2和下料机构3启停，提高自动化程度和加工精度，无需人工参与，节省劳力，并能提高生产效率。

具体地，如图2和图3所示，送料组件12包括送料台121、送料三轴模组122和送料机械手123，送料台121沿X轴方向移动设置在上料机台11上，料盒限位放置在送料台121上，待磨工件位于料盒中，送料三轴模组122设置在上料机台11上，送料三轴模组122的输出端能沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动，送料机械手123设置在送料三轴模组122的输出端，并能吸取或松开待磨工件，送料机械手123用于将料盒中待磨工件转移至旋转配料平台13上。将待磨工件放置在料盒中，料盒限位放置在送料台121上并由送料台121限位，使得料盒按预设位置摆放，便于后续送料机械手123的抓取；通过送料台121在X轴方向上移动，使得料盒被输送至预设取料位置，然后通过送料三轴模组122驱动送料机械手123在X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向上调整位置，使得送料机械手123正对料盒上的待磨工件，然后吸取待磨工件；送料台121退回至初始位置，便于取出料盒或装载新的待磨工件；同时，送料三轴模组122再驱动送料机械手123移动至正对旋转配料平台13，送料机械手123松开待磨工件使得待磨工件被转移至旋转配料平台13上。

优选地，送料台121设置有多个，多个送料台121沿Y轴方向排列设置在上料机台11上，通过多个送料台121能同时输送多个待磨工件。示例性地，送料台121设置有3个，当然，在其它实施例中，送料台121的数量也可以是4个、5个或6个等，具体根据实际需求设置。

在本实施例中，送料台121包括底板1211以及设置在底板1211上的至少两个定位挡块1212和至少两个限位挡块1213，若干定位挡块1212和若干限位挡块1213之间围设形成限位空间，料盒限位在限位空间中。具体地，若干定位挡块1212和若干限位挡块1213沿第一方向相对间隔设置，每个限位挡块1213上沿第一方向可复位设置有限位销1214，限位销1214能插入料盒上的限位孔。将料盒放入送料台121时，料盒的一边抵压限位挡块1213的限位销1214，随着料盒的移动限位销1214插入限位孔中，料盒另一边抵接于定位挡块1212，实现料盒的限位固定，有效提高料盒的稳定性和待磨工件的位置精度，从而便于送料机械手123抓取待磨工件。

优选地，限位挡块1213上开设有安装槽，限位销1214部分插设于安装槽中，并通过弹簧与安装槽的槽底连接，通过弹簧的压缩和伸展实现限位销1214沿第一方向的移动和复位。

更具体地，定位挡块1212和限位挡块1213分别设置有两个，两个定位挡块1212和两个限位挡块1213分别位于料盒的四角，提高限位可靠性的同时节约成本。优选地，定位挡块1212和限位挡块1213均呈L形，便于对料盒的拐角包裹限位，进一步提高限位可靠性，避免料盒在底板1211上发生位移等。

优选地，上料机台11上设置有第一驱动件1215、沿X轴方向延伸设置有第一导轨1216，第一导轨1216上滑设有第一滑块，底板1211与第一滑块固接，第一驱动件1215驱动连接第一滑块或底板1211。通过第一驱动件1215驱动底板1211沿第一导轨1216移动，实现送料台121的移动，移动顺畅，移动精度较高。其中，第一驱动件1215可选但不限于是驱动气缸，也可以是丝杠螺母机构等。

通过送料台121将装载有待磨工件的料盒输送至预设位置后，通过送料三轴模组122驱动送料机械手123吸取待磨工件。具体地，送料三轴模组122包括送料支架1221、Y向导轨1222、Y向驱动件、Y向滑块、X向导轨1223、X向驱动件、X向滑块、Z向导轨1224、Z向驱动件和Z向滑块，送料支架1221架设在送料台121的上方，Y向导轨1222沿Y轴方向延伸设置在送料支架1221上，Y向滑块滑动设置在Y向导轨1222上，Y向驱动件驱动连接Y向滑块，以驱动Y向滑块沿Y轴方向滑动，X向导轨1223沿X轴方向延伸设置在Y向滑块上，X向滑块滑动设置在X向导轨1223上，X向驱动件驱动连接X向滑块，以驱动X向滑块沿X轴方向滑动，Z向导轨1224沿Z轴方向延伸设置在X向滑块上，Z向滑块滑动设置在Z向导轨1224上，Z向驱动件驱动连接Z向滑块，以驱动Z向滑块沿Z轴方向滑动，送料机械手123设置在Z向滑块上。通过Y向驱动件、X向驱动件和Z向驱动件分别驱动Y向滑块、X向滑块和Z向滑块移动，实现送料机械手123在Y轴、X轴和Z轴方向上的位置调节，结构简单，操作方便，且移动顺畅，移动位置精准度较高。

可选地，Y向驱动件、X向驱动件和Z向驱动件可选但不限于是驱动气缸，也可以是丝杠螺母机构等。

更具体地，送料机械手123包括摆臂1231和第一吸盘1232，摆臂1231绕Y轴方向摆动设置在送料三轴模组122的输出端，即设置在Z向滑块上，第一吸盘1232设置在摆臂1231上，用于吸取或松开待磨工件，第一吸盘1232能随摆臂1231的活动正对料盒或旋转配料平台13。第一吸盘1232吸取待磨工件后，Z向滑块上移远离料盒，摆臂1231摆动至待磨工件水平设置，然后由送料三轴模组122驱动送料机械手123移动，直至待磨工件正对旋转配料平台13，X向滑块下移至待磨工件接触旋转配料平台13，第一吸盘1232松开待磨工件。其中，第一吸盘1232为负压吸盘，便于吸取以及松开待磨工件，不会对待磨工件造成损伤。

优选地，第一吸盘1232设置多个，多个第一吸盘1232沿Y轴方向排列设置，便于同时吸取多个待磨工件，提高上料效率。示例性地，第一吸盘1232设置有三个，三个第一吸盘1232均连接于摆臂1231。当然，在其它实施例中，第一吸盘1232的数量具体根据实际需求设置，例如第一吸盘1232设置4个或5个等。

在本实施例中，旋转配料平台13设置在送料组件12和中转组件14之间，并能绕Z轴方向转动，旋转配料平台13上设置有两排料槽130，每排料槽130能随旋转配料平台13转动分别朝向送料组件12和中转组件14。送料机械手123将待磨工件移送至料槽130中后，旋转配料平台13旋转至待磨工件朝向中转组件14，中转组件14抓取待磨工件，同时送料机械手123能将下一批待磨工件移送至另一排料槽130中，提高生产效率。

具体地，如图4所示，旋转配料平台13包括配料支架131、配料台132和旋转驱动件133，配料台132转动设置在配料支架131上，旋转驱动件133设置在配料支架131上，并驱动连接配料台132，料槽130开设在配料台132上。旋转驱动件133可选但不限于是旋转电机。

优选地，每排料槽130包括三个料槽130，送料机械手123能同时吸取三个待磨工件，并将三个待磨工件移送至同一排的三个料槽130中。当然，在其它实施例中，每排料槽130的数量具体根据实际需求设置，例如每排料槽130包括4个料槽130或5个料槽130等。

进一步地，如图5和图6所示，中转组件14包括第一中转组件141和第二中转组件142，第一中转组件141包括支架1411和第二吸盘，支架1411设置在上料机台11上，第二吸盘沿X轴方向和Z轴方向移动设置在支架1411上，并能吸取或松开待磨工件。由第二吸盘移动靠近旋转配料平台13，并吸取待磨工件后移动至靠近第二中转组件142，然后将待磨工件放置在第二中转组件142上，实现待磨工件的转移。

具体地，第一中转组件141还包括中转驱动件1412、中转架1413和吸盘驱动件1414，中转驱动件1412设置在支架1411上，并驱动连接中转架1413，以驱动中转架1413沿X轴方向移动，吸盘驱动件1414设置在中转架1413上，并驱动连接第二吸盘，以驱动第二吸盘沿Z轴方向移动。

优选地，旋转配料平台13能沿Y轴方向移动，便于每个料槽130能与第二吸盘正对，实现第二吸盘依次取料，提高工作顺畅性和可靠性。旋转配料平台13每次只需移动一个料槽130的距离，第二吸盘只需每次移动至同一位置取料即可，旋转配料平台13与第二吸盘可以同时动作，提高生产效率，同时保证待磨工件的摆放精度。具体地，上料机台11上沿Y轴方向延伸设置有第二导轨134，第二导轨134上滑设有第二滑块，配料支架131与第二滑块固接，上料机台11上还设置有第二驱动件135，第二驱动件135驱动连接第二滑块或配料支架131。示例性地，第二驱动件135包括平移伺服电机1351、主动轮1352、从动轮1353和同步带1354，主动轮1352连接于平移伺服电机1351的输出端，从动轮1353沿Y轴方向与主动轮1352相对设置，同步带1354绕设于主动轮1352和从动轮1353，配料支架131与同步带1354固接。通过平移伺服电机1351驱动主动轮1352转动，从而带动同步带1354转动，实现配料支架131在Y轴方向上的移动。

具体地，第二中转组件142包括定位件1421和上料机器人1422，第二吸盘能移动至正对定位件1421，定位件1421用于摆正待磨工件，上料机器人1422用于抓取定位件1421上的待磨工件，并将待磨工件放置在磨床2的上料位上。第二吸盘将待磨工件移送到定位件1421上后，定位件1421将待磨工件摆正，然后由上料机器人1422将摆正后的待磨工件移送到磨床2上，上料精度较高。在上述结构下，第二吸盘只用在定位件1421和料槽130之间直线移动即可，能最大程度保证待磨工件的朝向，便于定位在定位件1421的正上方。

在本实施例中，上料机器人1422为四轴机器人，上料机器人1422上设置有负压吸盘，负压吸盘吸取定位件1421上的待磨工件后，通过四轴机器人追踪至磨床2的上料位，使得负压吸盘移动至上料位的正上方，负压吸盘松开待磨工件，实现上料。

更具体地，定位件1421包括定位板14211以及设置在定位板14211上的两个定位挡板14212和两个定位轮14213，两个定位挡板14212和两个定位轮14213围设形成定位空间，两个定位挡板14212位于定位空间的相邻两边，两个定位轮14213位于定位空间的相邻两边，即一个定位挡板14212和一个定位轮14213相对设置，每个定位轮14213移动设置在定位板14211上，并能靠近或远离与之相对设置的定位挡板14212。当待磨工件放置在定位板14211上后，两个定位轮14213朝内移动，并推动待磨工件的相邻两边分别与两个定位挡板14212贴设。通过定位轮14213推动待磨工件移动至位置固定，实现待磨工件的摆正，便于上料机器人1422取料，提高上料精度。且定位轮14213的设置使得定位轮14213与待磨工件之间为点接触，提高定位精度和顺畅性，避免待磨工件卡住导致定位失败。

优选地，定位件1421还包括两个定位驱动件，每个定位驱动件驱动连接一个定位轮14213，以驱动定位轮14213移动。

待磨工件通过磨床2加工后形成产品，由下料组件32转移磨床2的下料位上的产品。具体地，如图7所示，下料组件32包括高速直线模组321和第三吸盘322，高速直线模组321沿第一方向设置在下料机台31上。优选地，下料机台31上设置有下料支架323，高速直线模组321设置在下料支架323上。第三吸盘322沿第一方向和Z轴方向移动设置在高速直线模组321的输出端，并能绕Z轴方向转动，第三吸盘322用于吸取或松开产品。第三吸盘322下移至吸取磨床2上的产品，然后上移，并沿第一方向移动至定位组件33上方，第三吸盘322下移将产品放置在定位组件33上，定位组件33对产品定位摆正后由取料组件35取走；当定位组件33料满时，第三吸盘322也可移动至存料组件34上方，然后下移将产品放置在存料组件34中。同时，在吸取产品或放置产品的过程中，可以通过旋转调整产品的朝向。

优选地，第三吸盘322设置多个，提高吸附力，从而使得产品移送稳定性较佳。示例性地，第三吸盘322设置有两个，产品受力较为均匀。当然，在其它实施例中，第三吸盘322的数量根据实际需求设置，例如，第三吸盘322设置有4个或5个等。

在本实施例中，高速直线模组321的输出端设置有伸缩气缸324，伸缩气缸324的输出端设置有旋转气缸325，第三吸盘322设置在旋转气缸325的输出端。通过伸缩气缸324调整第三吸盘322在Z轴方向上的位置，通过旋转气缸325调整第三吸盘322和产品的朝向。

进一步地，定位组件33包括若干定位台，若干定位台沿第一方向排列设置在下料机台31上，并能沿第二方向移动，第三吸盘322能移动至正对一个定位台，并将产品放置在定位台上，定位台用于对产品定位摆正。第三吸盘322在第一方向上移动即可对准不同的定位台，便于依次将产品摆放在若干定位台上。且定位台装载产品后沿第二方向移动，便于取料组件35取出产品，避免取料组件35与下料组件32发生干涉。在本实施例中，定位台的具体结构与定位件1421的结构相同，在此不再一一赘述。

产品转移至定位台上后，由取料组件35取走产品，在本实施例中，取料组件35的结构与送料三轴模组122和送料机械手123的结构相同，在此不再一一赘述。

当若干定位台都装载产品后，第三吸盘322将下一个产品移送至存料组件34中存放，避免产品无法存放导致产线停滞。具体地，如图8所示，存料组件34包括底座341和托料板342，底座341设置在下料机台31上，并位于高速直线模组321的下方，托料板342沿Z轴方向移动设置在底座341上，第三吸盘322能移动至正对托料板342，并将产品放置在托料板342上。第三吸盘322将产品放置在托料板342上后，托料板342下移一个产品厚度的高度，使得第三吸盘322能在同一高度将下一个产品放置在托料板342上的产品上，实现产品的堆叠存放；取料时，托料板342每次上移一个产品厚度的高度，便于第三吸盘322吸取产品，第三吸盘322将产品转移到定位组件33中定位。节省空间，取放方便。在本实施例中，存料组件34还包括存料驱动件343，存料驱动件343驱动连接托料板342，以驱动托料板342沿Z轴方向移动。存料驱动件343可选但不限于是驱动气缸。

更具体地，底座341上设置有导向杆344，导向杆344沿Z轴方向延伸设置，导向杆344的上端穿过托料板342，托料板342上下移动时沿导向杆344的长度方向移动。导向杆344为托料板342起到了限位和导向作用，同时导向杆344还能限制产品的位置偏移。优选地，导向杆344设置多个，托料板342的四边分别穿设至少一个导向杆344，为产品提供更佳的限位作用，避免产品脱离托料板342。

优选地，底座341包括沿Z轴方向延伸设置的侧壁，侧壁上沿Z轴方向延伸设置有第三导轨345，第三导轨345上滑设有第三滑块346，托料板342与第三滑块346固接，托料板342移动顺畅，节省动力。

为了测试产品是否合格，该磨床自动上下料系统还包括厚度检测组件4，厚度检测组件4设置在下料机台31上，下料组件32能将产品转移至厚度检测组件4上，厚度检测组件4用于检测产品的厚度，取料组件35能将厚度检测组件4上的产品取出。经过磨床2加工后的产品由第三吸盘322移送至厚度检测组件4中，厚度检测组件4对产品进行厚度检测，便于得知产品的厚度是否合格，以便后续返工或取用。检测完成后再由第三吸盘322移送至定位组件33中定位。

具体地，如图9所示，厚度检测组件4包括检测架41、厚度检测仪和承载台43，下料组件32能将产品转移至承载台43上，承载台43沿第三方向移动在检测架41上，产品能随承载台43的移动靠近或远离厚度检测仪，厚度检测仪用于检测产品的厚度。优选地，检测架41设置在高速直线模组321的下方，第三吸盘322沿第一方向移动至正对承载台43，然后将产品放置在承载台43上，承载台43朝厚度检测仪移动，使得产品正对厚度检测仪的检测端，厚度检测仪对产品进行厚度检测；检测完成后，承载台43移动至原位，第三吸盘322吸取产品后移送至定位台上。

优选地，承载台43上开设有负压吸孔430，通过设置负压吸孔430便于固定产品，避免产品脱离承载台43。

在本实施例中，厚度检测组件4还包括连接板44、第三驱动件45和第四驱动件46，第三驱动件45驱动连接连接板44，以驱动连接板44沿第三方向移动，第四驱动件46设置在连接板44上，并驱动连接承载台43，以驱动承载台43转动。通过第三驱动件45驱动承载台43远离或靠近厚度检测仪，通过第四驱动件46驱动承载台43转动以调整产品的摆放方向，增大可检测点，提高检测精度。其中，第三驱动件45可选但不限于是直线电机，第四驱动件46可选但不限于是旋转电机。

更具体地，厚度检测仪包括沿Z轴方向相对移动设置的两个厚度检测探头42，产品能随承载台43的移动位于两个厚度检测探头42之间。当产品移动至两个厚度检测探头42中间后，两个厚度检测探头42朝产品移动直至抵接于产品的两面，此时两个厚度检测探头42之间的间距即为产品的厚度。厚度检测探头42采用机械式测厚传感器检测，以双向位移的绝对差值实时计算厚度，机械式探头不受电磁场干扰，在有磨削或抛光液等场合可正常工作，精度高，寿命长，使用成本低。

本实施例提供的磨床自动上下料系统尺寸紧凑，安装调试简单，无需人工干预，防护可靠，自动化集成度高；能替代部分人工上下料和半自动上下料，可降低误操作、防止流程呆滞，提高设备的自动化水平和生产效率，降低劳动强度，同时提高产品良率。

以下是本实施例提供的磨床自动上下料系统的工作过程：

待磨工件放置在料盒中，料盒限位在送料台121上；

送料台121移动至预设位置，送料机械手123调整位置至正对送料台121，然后第一吸盘1232吸取待磨工件，送料机械手123移送待磨工件至旋转配料平台13的料槽130中；

旋转配料平台13旋转180°，第二吸盘吸取靠近第一中转组件141的一排料槽130中的待磨工件，同时送料机械手123能送料至另一排的料槽130中；

第二吸盘将待磨工件放置在定位件1421上，定位件1421对待磨工件进行定位摆正；

上料机器人1422吸取定位件1421上的待磨工件，并将待磨工件追踪移送至磨床2的上料位；

磨床2对待磨工件进行加工，加工完成的产品位于磨床2的下料位；

第三吸盘322吸取下料位的产品，并由高速直线模组321驱动移动，使得第三吸盘322正对定位台，第三吸盘322将产品放置在定位台上，定位台对产品进行摆正定位；

若需要对产品进行厚度检测，第三吸盘322移动至正对承载台43，并将产品放置在承载台43上，承载台43朝向厚度检测仪移动，厚度检测仪对产品进行厚度检测，检测后承载台43移动复位，第三吸盘322吸取承载台43上的产品，然后移动至正对定位台，并将产品放置在定位台上；

当定位台满料后，第三吸盘322移动至正对托料板342，并将产品放置在托料板342上进行存料；

定位台对产品进行定位后，定位台沿第二方向移动，取料组件35取出定位台上的产品。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (12)

1.磨床自动上下料系统，其特征在于，包括上料机构(1)、磨床(2)和下料机构(3)，所述上料机构(1)位于所述磨床(2)的上料侧，所述下料机构(3)位于所述磨床(2)的下料侧，所述磨床(2)对待磨工件加工形成产品；

所述上料机构(1)包括上料机台(11)以及设置在所述上料机台(11)上的送料组件(12)、旋转配料平台(13)和中转组件(14)，所述送料组件(12)用于输送所述待磨工件至所述旋转配料平台(13)，所述中转组件(14)用于将所述旋转配料平台(13)上的所述待磨工件转移至所述磨床(2)的上料位上；

所述下料机构(3)包括下料机台(31)以及设置在所述下料机台(31)上的下料组件(32)、定位组件(33)、存料组件(34)和取料组件(35)，所述下料组件(32)用于取出所述磨床(2)的下料位上的所述产品，并能将所述产品转移至所述定位组件(33)或所述存料组件(34)上，所述取料组件(35)用于取走所述定位组件(33)或所述存料组件(34)上的所述产品。

2.根据权利要求1所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述送料组件(12)包括送料台(121)、送料三轴模组(122)和送料机械手(123)；

所述送料台(121)沿X轴方向移动设置在所述上料机台(11)上，料盒限位放置在所述送料台(121)上，所述待磨工件位于所述料盒中；

所述送料三轴模组(122)设置在所述上料机台(11)上，所述送料三轴模组(122)的输出端能沿X轴方向、Y轴方向和Z轴方向移动；

所述送料机械手(123)设置在所述送料三轴模组(122)的输出端，并能吸取或松开所述待磨工件，所述送料机械手(123)用于将所述料盒中所述待磨工件转移至所述旋转配料平台(13)上。

3.根据权利要求2所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述送料机械手(123)包括摆臂(1231)和第一吸盘(1232)，所述摆臂(1231)绕Y轴方向摆动设置在所述送料三轴模组(122)的输出端，所述第一吸盘(1232)设置在所述摆臂(1231)上，用于吸取或松开所述待磨工件，所述第一吸盘(1232)能随所述摆臂(1231)的活动正对所述料盒或所述旋转配料平台(13)。

4.根据权利要求1所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述旋转配料平台(13)设置在送料组件(12)和所述中转组件(14)之间，并能绕Z轴方向转动，所述旋转配料平台(13)上设置有两排料槽(130)，每排所述料槽(130)能随所述旋转配料平台(13)转动分别朝向所述送料组件(12)和所述中转组件(14)。

5.根据权利要求1所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述中转组件(14)包括第一中转组件(141)和第二中转组件(142)；

所述第一中转组件(141)包括支架(1411)和第二吸盘，所述支架(1411)设置在所述上料机台(11)上，所述第二吸盘沿X轴方向和Z轴方向移动设置在所述支架(1411)上，并能吸取或松开所述待磨工件；

所述第二中转组件(142)包括定位件(1421)和上料机器人(1422)，所述第二吸盘能移动至正对所述定位件(1421)，所述定位件(1421)用于摆正所述待磨工件，所述上料机器人(1422)用于抓取所述定位件(1421)上的所述待磨工件，并将所述待磨工件放置在所述磨床(2)的上料位上。

6.根据权利要求5所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述定位件(1421)包括定位板(14211)以及设置在所述定位板(14211)上的两个定位挡板(14212)和两个定位轮(14213)，两个所述定位挡板(14212)和两个所述定位轮(14213)围设形成定位空间，所述产品位于所述定位空间，每个所述定位轮(14213)与一个所述定位挡板(14212)正对设置，并能沿朝向或背离所述定位挡板(14212)的方向移动。

7.根据权利要求1-6任一项所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述下料组件(32)包括高速直线模组(321)和第三吸盘(322)；

所述高速直线模组(321)沿第一方向设置在所述下料机台(31)上，所述第三吸盘(322)沿所述第一方向和Z轴方向移动设置在所述高速直线模组(321)的输出端，并能绕Z轴方向转动，所述第三吸盘(322)用于吸取或松开所述产品。

8.根据权利要求7所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述定位组件(33)包括若干定位台，若干所述定位台沿所述第一方向排列设置在所述下料机台(31)上，并能沿第二方向移动，所述第三吸盘(322)能移动至正对一个所述定位台，并将所述产品放置在所述定位台上，所述定位台用于对所述产品定位摆正。

9.根据权利要求7所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述存料组件(34)包括底座(341)和托料板(342)，所述底座(341)设置在所述下料机台(31)上，并位于所述高速直线模组(321)的下方，所述托料板(342)沿Z轴方向移动设置在所述底座(341)上，所述第三吸盘(322)能移动至正对所述托料板(342)，并将所述产品放置在所述托料板(342)上。

10.根据权利要求1-6任一项所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，还包括：

厚度检测组件(4)，设置在所述下料机台(31)上，所述下料组件(32)能将所述产品转移至所述厚度检测组件(4)上，所述厚度检测组件(4)用于检测所述产品的厚度，所述取料组件(35)能将所述厚度检测组件(4)上的所述产品取出。

11.根据权利要求10所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述厚度检测组件(4)包括检测架(41)、厚度检测仪和承载台(43)，所述下料组件(32)能将所述产品转移至所述承载台(43)上，所述承载台(43)沿第三方向移动在所述检测架(41)上，所述产品能随所述承载台(43)的移动靠近或远离所述厚度检测仪，所述厚度检测仪用于检测所述产品的厚度。

12.根据权利要求11所述的磨床自动上下料系统，其特征在于，所述厚度检测仪包括沿Z轴方向相对移动设置的两个厚度检测探头(42)，所述产品能随所述承载台(43)的移动位于两个所述厚度检测探头(42)之间。

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