CN111560300A - 一种酒曲压块机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及酿酒生产设备技术领域，尤其涉及一种酒曲压块机，包括机架，所述机架内设置有用于输送酒曲散料的输送机构，所述输送机构上设置有多个均匀分布用于盛放酒曲散料的矩形模框，所述矩形模框与所述输送机构活动连接，所述机架上方设置有底板，所述底板与所述矩形模框形成半密封结构，所述机架上方内侧设置有限位台，所述限位台的高度大于所述矩形模框的高度，所述输送机构入料端上方设置有进料口，所述进料口左侧设置有用于刮平矩形模框内酒曲散料的刮平机构，所述刮平机构左侧设置有用于压实酒曲散料的压辊，目的在于克服现有技术中的不足，提供一种操作简单、生产高效、酒曲成型质量高的酒曲压块机。
Description
技术领域
本发明涉及酿酒生产设备技术领域，尤其涉及一种酒曲压块机。
背景技术
酒曲自古以来便是酿酒的理想原料，它实际上是从发霉的谷物演变来的，发酵能力强，人们对它加以改良，选用不同的原料的制作方法，适用于不同酒类的酿造。酒曲的制作一般都是将曲料小麦、高粱、大麦、豌豆、稻米等进行粉碎后合理配比，加入一定的水搅拌均匀，而后将其压缩成块状的坯体，经过一定时间的堆积培养，发酵后成为干固体状的产品块。传统的制曲工艺一般都是由人工踩曲制成的，劳动强度非常高，而且效率极低，成型的酒曲质量达不到要求的效果。酒曲压块过程中，因工人经验、力度的区别，成型的曲块内部密实度不均，外观不统一。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种操作简单、生产高效、酒曲成型质量高的酒曲压块机。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种酒曲压块机，包括机架，所述机架内设置有用于输送酒曲散料的输送机构，所述输送机构上设置有多个均匀分布用于盛放酒曲散料的矩形模框，所述矩形模框与所述输送机构活动连接，所述机架上方设置有底板，所述底板与所述矩形模框形成半密封结构，所述机架上方内侧设置有限位台，所述限位台的高度大于所述矩形模框的高度，所述输送机构入料端上方设置有进料口，所述进料口左侧设置有用于刮平矩形模框内酒曲散料的刮平机构，所述刮平机构左侧设置有用于压实酒曲散料的压辊，所述压辊上方设置有用于防止压辊外壁附着酒曲散料的清理机构，所述压辊左侧依次设置有与矩形模框配合使用用于压实酒曲散料的第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构，所述第四压紧机构左侧设置有用于使酒曲块与所述矩形模框分离的脱模机构，所述第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构及脱模机构的顶端均设置在可上下移动的横梁上，所述横梁两端均设置有用于带动横梁上下移动的升降机构，所述横梁外侧设置有多个均匀分布的导向机构，所述脱模机构下方的底板上开设有用于排料的矩形通孔，所述矩形通孔下方设置有用于输送酒曲块的输送带。
进一步地，所述升降机构包括两个设置在横梁两侧的第一升降杆，两个所述第一升降杆的底端连接有转盘，转盘通过电机驱动做圆周转动，所述转盘上设置有销轴，所述销轴位于远离转盘中心外侧，所述第一升降杆底端与所述销轴转动连接，两个所述第一升降杆顶端均开设有螺纹，且两个所述第一升降杆顶端均螺纹连接有安装座，所述安装座与所述第一升降杆连接处设置有锁紧螺母，两个所述安装座顶部均设置有六角卡板，两个六角卡板之间连接有转轴，所述横梁顶部设置有第二套筒，所述转轴穿设在所述第二套筒内。
进一步地，所述第一升降杆和转盘均设置防护壳内，所述防护壳顶部开设有限位孔，所述第一升降杆可在所述限位孔内左右摆动。
进一步地，所述输送机构包括两条并排设置的链条，所述链条的两端处设置有与链条啮合的链轮，所述链轮通过电机驱动，多个所述矩形模框设置在两个链条之间，相邻的两个矩形模框在水平状态下相互贴合，所述矩形模框其中一侧通过连杆与所述两个链条连接。
进一步地，所述刮平机构包括安装在所述进料口左侧上方的固定板，所述固定板顶部设置有连接板，所述连接板内穿设有调节螺栓，所述调节螺栓底端连接有升降板，所述升降板与所述固定板通过螺栓或轨道连接，所述升降板下方连接有第二刮板，所述第二刮板底面高度大于所述矩形模框顶部高度。
进一步地，所述清理机构包括弧形杆，所述弧形杆靠近所述压辊的一端连接有第一刮板，所述第一刮板与所述压辊外壁贴合，所述弧形杆远离压辊的一端连接有固定圆盘，所述固定圆盘位于所述横梁下方，所述弧形杆外侧连接有第一固定块，所述进料口左侧连接有第二固定块，所述第一固定块与所述第二固定块转动连接，所述弧形杆远离第一固定块的一侧连接有第一拉环，所述固定板外侧连接有第二拉环，所述第一拉环与所述第二拉环之间设置有用于给弧形杆提供拉力的第一弹簧。
进一步地，所述第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构及脱模机构结构相同，均包括第二升降杆，所述第二升降杆底端连接有与所述矩形模框配合使用的压块，所述压块上方设置有与所述限位台相互配合的限位板，所述限位板上方设置有筒体，所述限位板和筒体均可在第二升降杆外壁上下滑动，所述筒体内设置有套环，所述第二升降杆穿设在所述套环内，所述第二升降杆上端外壁连接有定位板，所述定位板与所述套环之间设置有第二弹簧，所述第二升降杆的顶端开设有螺纹，所述第二升降杆顶端穿过横梁并通过螺母固定。
进一步地，所述导向机构包括安装在所述机架上的导向柱和安装在所述横梁外侧的第一套筒，所述导向柱穿设在所述第一套筒内。
进一步地，所述输送机构的左端外侧设置有挡板，所述挡板固定设置在所述机架上，所述挡板底部开设有用于排放矩形模框内残余物料的出料口，所述出料口下方设置有接料板。
本发明的有益效果在于：通过设置输送机构、在输送机构上设置多个均匀分布的矩形模框，在机架上设置底板，底板与矩形模框形成半密封结构，能够盛放酒曲散料，通过在机架上依次设置刮平机构、压辊、第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构，在生产过程中能够将放置在矩形模框内的酒曲散料先刮平，再压合，之后再压紧成型，保证酒曲块密度均匀，外观统一，通过在机架出料端的下方设置输送带，便于将成品输送到指定位置，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明主视的结构示意图；
图2为本发明中机架俯视的结构示意图；
图3为本发明中横梁俯视的局部结构示意图；
图4为本发明中升降机构主视局部结构示意图；
图5为本发明中链条俯视的局部结构示意图；
图6为本发明中清理机构的结构示意图；
图7为本发明中第一压紧机构的局部剖面结构示意图；
图8为本发明中防护壳俯视的结构示意图；
图9为本发明中挡板侧视的结构示意图；
图10为图1中A处放大的结构示意图；
图11为图1中B处放大的结构示意图。
其中：1-机架，2-检修门，3-防护壳，4-输送带，5-压辊，6-进料口，7-链条，8-链轮，9-挡板，91-出料口，10-接料板，11-矩形模框，12-第一压紧机构，13-横梁，14-第二压紧机构，15-第三压紧机构，16-导向柱，17-第一套筒，18-第四压紧机构，19-脱模机构，20-弧形杆，21-第一固定块，22-第二固定块，23-第一弹簧，24-第一拉环，25-固定圆盘，26-连杆，27-第一刮板，28-限位孔，29-底板，30-矩形通孔，31-限位台，32-安装座，33-第二套筒，34-转轴，35-六角卡板，36-锁紧螺母，37-第一升降杆，38-转盘，39-销轴，40-固定板，41-第二拉环，42-连接板，43-调节螺栓，44-升降板，45-第二刮板，46-压块，47-限位板，48-筒体，49-套环，50-第二升降杆，51-第二弹簧，52-定位板。
具体实施方式
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将结合发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-11所示，一种酒曲压块机，包括机架1，机架1外侧安装有检修门2，机架1内安装有用于输送酒曲散料的输送机构，输送机构的左端外侧安装有挡板9，挡板9顶部和底部均呈弧形设置，挡板9通过螺栓固定在机架1上，挡板9底部开设有用于排放矩形模框11内残余物料的出料口91，出料口91下方设置有接料板10，挡板9的设置，一方面能够防止设置在输送机构上的矩形模框11发生180°旋转，当矩形模框11移动到底部时容易发生卡死，另一方面，方便收集从矩形模框11内掉落的酒曲散料，输送机构上安装有多个均匀分布用于盛放酒曲散料的矩形模框11，矩形模框11与输送机构活动连接，输送机构包括两条并排布置的链条7，链条7的两端处安装有与链条7啮合的链轮，链轮通过电机驱动，多个矩形模框11安装在两个链条7之间，相邻的两个矩形模框11在水平状态下相互贴合，一方面能够提高矩形模框11安装数量，提高生产效率，另一方面，能够防止酒曲散料从相邻矩形模框11之间的缝隙中掉落在底板29上，矩形模框11其中一侧通过连杆26与两个链条7连接，机架1上方安装有底板29，底板29与矩形模框11形成半密封结构，能够将酒曲散料盛放在矩形模框11内，机架1上方内侧设置有限位台31，限位台31的高度大于矩形模框11的高度，输送机构入料端上方安装有进料口6，进料口6左侧安装有用于刮平矩形模框11内酒曲散料的刮平机构，刮平机构的设置，能够先将放置在矩形模框11内的酒曲散料刮平，保证散料均匀分布，刮平机构左侧安装有用于压实酒曲散料的压辊5，工作过程中，压辊5地面与矩形模框11顶部贴合，压辊5上方安装有用于防止压辊5外壁附着酒曲散料的清理机构，清理机构的设置，能够防止物料附着在压辊5外壁，保证在压料过程中的平整性，压辊5左侧依次安装有与矩形模框11配合使用用于压实酒曲散料的第一压紧机构12、第二压紧机构14、第三压紧机构15、第四压紧机构18，第四压紧机构18左侧安装有用于使酒曲块与矩形模框11分离的脱模机构19，脱模机构19下方的底板29上开设有用于排料的矩形通孔30，矩形通孔30下方安装有用于输送酒曲块的输送带4，通过在机架1出料端的下方设置输送带4，便于将成品输送到指定位置，提高生产效率，第一压紧机构12、第二压紧机构14、第三压紧机构15、第四压紧机构18及脱模机构19均包括第二升降杆50，第二升降杆50底端连接有与矩形模框11配合使用的压块46，压块46上方安装有与限位台31相互配合的限位板47，限位台31和限位板47的设置，能够提高设备在压料过程中的稳定性，限位板47上方安装有筒体48，限位板47和筒体48均可在第二升降杆50外壁上下滑动，筒体48内安装有套环49，第二升降杆50穿设在套环49内，第二升降杆50上端外壁连接有定位板52，定位板52与套环49之间安装有第二弹簧51，第二弹簧51的设置，能够使限位板47自动复位，第二升降杆50的顶端开设有螺纹，第二升降杆50顶端穿过横梁13并通过螺母固定，通过在第二升降杆50顶端开设螺纹，能够调节第二升降杆50的高度，进而调节第二升降杆50与矩形模框11之间的距离，第一压紧机构12、第二压紧机构14、第三压紧机构15、第四压紧机构18及脱模机构19的顶端均安装在可上下移动的横梁13上，横梁13两端均安装有用于带动横梁13上下移动的升降机构，横梁13外侧安装有多个均匀分布的导向机构，导向机构包括安装在机架1上的导向柱16和安装在横梁13外侧的第一套筒17，导向柱16穿设在第一套筒17内，导向机构的设置，能够避免横梁13在上下移动的过程中发生位置偏移。
升降机构包括两个安装在横梁13两侧的第一升降杆37，两个第一升降杆37的底端连接有转盘38，转盘38通过电机驱动做圆周转动，转盘38上安装有销轴39，销轴39位于远离转盘38中心外侧，第一升降杆37底端与销轴39转动连接，当转盘38转动时，能够带动第一升降杆37上下移动，两个第一升降杆37顶端均开设有螺纹，且两个第一升降杆37顶端均螺纹连接有安装座32，安装座32与第一升降杆37连接处设置有锁紧螺母36，通过在第一升降杆37顶端开设螺纹，能够调节安装座32的高度，进而能够调节横梁13的高度，两个安装座32顶部均安装有六角卡板35，两个六角卡板35之间连接有转轴34，横梁13顶部安装有第二套筒33，转轴34穿设在第二套筒33内，第一升降杆37和转盘38均安装防护壳3内，防护壳3顶部开设有限位孔28，第一升降杆37可在限位孔28内左右摆动。
输送机构包括两条并排布置的链条7，链条7的两端安装有与链条7啮合的链轮，链轮通过电机驱动，多个矩形模框11安装在两个链条7之间，相邻的两个矩形模框11在水平状态下相互贴合，矩形模框11左侧通过连杆26与两个链条7连接。
刮平机构包括安装在进料口6左侧上方的固定板40，固定板40顶部安装有连接板42，连接板42内穿设有调节螺栓43，调节螺栓43底端连接有升降板44，升降板44与固定板40通过螺栓连接，升降板44下方连接有第二刮板45，第二刮板45底面高度大于矩形模框11顶部高度，通过设置升降板44和调节螺栓43，方便调节第二刮板45的高度，进而实现调节第二刮板45与矩形模框11之间的距离。
清理机构包括弧形杆20，弧形杆20靠近压辊5的一端连接有第一刮板27，第一刮板27与压辊5外壁贴合，弧形杆20远离压辊5的一端连接有固定圆盘25，固定圆盘25的设置，能够对弧形杆20起到限位作用，固定圆盘25位于横梁13下方，弧形杆20外侧连接有第一固定块21，进料口6左侧连接有第二固定块22，第一固定块21与第二固定块22转动连接，弧形杆20远离第一固定块21的一侧连接有第一拉环24，固定板40外侧连接有第二拉环41，第一拉环24与第二拉环41之间设置有用于给弧形杆20提供拉力的第一弹簧23，第一弹簧23的设置能够使第一刮板27与压辊5保持贴合状态。
工作过程中，先将酒曲散料送至进料口6内，此时散料能够存放在矩形模框11内，在链条7的带动下，矩形模框11逐渐向左侧移动，当经过第二刮板45时，第二刮板45将矩形模框11上的散料刮平，然后在经压辊5碾压，将散料进一步压合，当经过第一压紧机构12、第二压紧机构14、第三压紧机构15、第四压紧机构18时，压块46压入矩形模框11内，此时限位板47与限位台31贴合，进而将矩形模框11内的散料压紧形成酒曲块，当矩形模框11移动到脱模机构19下方时，此时底板29上开设有矩形通孔30，脱模机构19给矩形模框11内的酒曲块提供向下压力，此时酒曲块能够从矩形通孔30内排放至输送带4动上，通过输送带4将酒曲块转移，如此循环完成对酒曲块的加工。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种酒曲压块机，包括机架，其特征在于：所述机架内设置有用于输送酒曲散料的输送机构，所述输送机构上设置有多个均匀分布用于盛放酒曲散料的矩形模框，所述矩形模框与所述输送机构活动连接，所述机架上方设置有底板，所述底板与所述矩形模框形成半密封结构，所述机架上方内侧设置有限位台，所述限位台的高度大于所述矩形模框的高度，所述输送机构入料端上方设置有进料口，所述进料口左侧设置有用于刮平矩形模框内酒曲散料的刮平机构，所述刮平机构左侧设置有用于压实酒曲散料的压辊，所述压辊上方设置有用于防止压辊外壁附着酒曲散料的清理机构，所述压辊左侧依次设置有与矩形模框配合使用用于压实酒曲散料的第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构，所述第四压紧机构左侧设置有用于使酒曲块与所述矩形模框分离的脱模机构，所述第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构及脱模机构的顶端均设置在可上下移动的横梁上，所述横梁两端均设置有用于带动横梁上下移动的升降机构，所述横梁外侧设置有多个均匀分布的导向机构，所述脱模机构下方的底板上开设有用于排料的矩形通孔，所述矩形通孔下方设置有用于输送酒曲块的输送带。
2.根据权利要求1所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述升降机构包括两个设置在横梁两侧的第一升降杆，两个所述第一升降杆的底端连接有转盘，转盘通过电机驱动做圆周转动，所述转盘上设置有销轴，所述销轴位于远离转盘中心外侧，所述第一升降杆底端与所述销轴转动连接，两个所述第一升降杆顶端均开设有螺纹，且两个所述第一升降杆顶端均螺纹连接有安装座，所述安装座与所述第一升降杆连接处设置有锁紧螺母，两个所述安装座顶部均设置有六角卡板，两个六角卡板之间连接有转轴，所述横梁顶部设置有第二套筒，所述转轴穿设在所述第二套筒内。
3.根据权利要求2所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述第一升降杆和转盘均设置防护壳内，所述防护壳顶部开设有限位孔，所述第一升降杆可在所述限位孔内左右摆动。
4.根据权利要求1所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述输送机构包括两条并排设置的链条，所述链条的两端处设置有与链条啮合的链轮，所述链轮通过电机驱动，多个所述矩形模框设置在两个链条之间，相邻的两个矩形模框在水平状态下相互贴合，所述矩形模框其中一侧通过连杆与所述两个链条连接。
5.根据权利要求1所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述刮平机构包括安装在所述进料口左侧上方的固定板，所述固定板顶部设置有连接板，所述连接板内穿设有调节螺栓，所述调节螺栓底端连接有升降板，所述升降板与所述固定板通过螺栓或轨道连接，所述升降板下方连接有第二刮板，所述第二刮板底面高度大于所述矩形模框顶部高度。
6.根据权利要求5所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述清理机构包括弧形杆，所述弧形杆靠近所述压辊的一端连接有第一刮板，所述第一刮板与所述压辊外壁贴合，所述弧形杆远离压辊的一端连接有固定圆盘，所述固定圆盘位于所述横梁下方，所述弧形杆外侧连接有第一固定块，所述进料口左侧连接有第二固定块，所述第一固定块与所述第二固定块转动连接，所述弧形杆远离第一固定块的一侧连接有第一拉环，所述固定板外侧连接有第二拉环，所述第一拉环与所述第二拉环之间设置有用于给弧形杆提供拉力的第一弹簧。
7.根据权利要求1所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述第一压紧机构、第二压紧机构、第三压紧机构、第四压紧机构及脱模机构结构相同，均包括第二升降杆，所述第二升降杆底端连接有与所述矩形模框配合使用的压块，所述压块上方设置有与所述限位台相互配合的限位板，所述限位板上方设置有筒体，所述限位板和筒体均可在第二升降杆外壁上下滑动，所述筒体内设置有套环，所述第二升降杆穿设在所述套环内，所述第二升降杆上端外壁连接有定位板，所述定位板与所述套环之间设置有第二弹簧，所述第二升降杆的顶端开设有螺纹，所述第二升降杆顶端穿过横梁并通过螺母固定。
8.根据权利要求1所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述导向机构包括安装在所述机架上的导向柱和安装在所述横梁外侧的第一套筒，所述导向柱穿设在所述第一套筒内。
9.根据权利要求1所述的一种酒曲压块机，其特征在于：所述输送机构的左端外侧设置有挡板，所述挡板固定设置在所述机架上，所述挡板底部开设有用于排放矩形模框内残余物料的出料口，所述出料口下方设置有接料板。
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