CN111534777A - 一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，包括钢板和镀层；所述镀层的化学成分质量份数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝质量分数是所述镁质量分数的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。本发明还公开了制备方法：采用所述镀层的化学成分获得镀液；将所述镀液加热获得预热镀液，所述预热镀液的温度不低于所述镀液的熔点同时不高500℃；获得钢板，将所述钢板浸入所述预热镀液中，获得带有镀层的钢板；将所述带有镀层的钢板冷却即得。本发明使得溶液能充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物，使得热浸镀锌铝镁镀层钢板具有优异的切口耐蚀性。
Description
技术领域
本发明涉及钢材制备技术领域，特别涉及一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法。
背景技术
热镀锌是使熔融的锌及其合金与钢基体反应，从而形成牢固的冶金结合镀层。热镀锌钢具有镀层结合力强、使用寿命长、制造工艺简单、产品价格低等优点，在许多各种不同的工业例如汽车工业、电器工业和建筑工业中的需求日益增加。
常见的热镀锌热轧钢板为纯锌镀层，随着对热镀锌热轧钢板耐蚀要求的提高，传统的纯锌镀层钢板已经无法满足耐蚀性要求，因此开发出了热浸镀锌铝镁合金镀层。虽然锌铝镁合金镀层具有较好的耐腐蚀性，但在使用中在钢板的切口位置也容易出现锈蚀，难以满足使用的需求。因此，如何开发一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，成为亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明目的是提供一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法，使得在腐蚀初期形成具有流动性良好的镁离子、铝离子和锌离子溶液，使得溶液能够充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物，从而使得获得的热浸镀锌铝镁镀层钢板具有优异的切口耐蚀性。
为了实现上述目的，本发明提供一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，包括钢板和镀层；
所述镀层的化学成分质量分数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝质量分数是所述镁质量分数的2～3倍；
所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。
进一步地，所述钢板厚度范围为0.5mm-6mm。
进一步地，根据钢板厚度控制镀层中的镁和铝的质量分数，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当2mm＜钢板厚度≤4mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝3％～12％，镁1.5％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当4mm＜钢板厚度≤5mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝4％～12％，镁2％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当5mm＜钢板厚度≤6mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝6％～12％，镁3％～4％，其余为锌和不可避免的杂质。
进一步地，所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板包括钢板和镀层；所述镀层的化学成分质量分数为：铝2～12％，镁1～4％，钙0.01％～0.1％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数是镁的质量分数的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。
进一步地，所述钙的质量分数为0.01％时，根据钢板厚度控制镀层中的镁和铝的质量分数，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2.5mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当2.5mm＜钢板厚度≤4mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2.5％～12％，镁1.2％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当4mm＜钢板厚度≤5mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝3.8％～12％，镁1.8％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当5mm＜钢板厚度≤6mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝5％～12％，镁2.5％～4％，其余为锌和不可避免的杂质。
本发明还提供了所述具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，所述制备方法包括：
采用所述具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的所述镀层的化学成分获得镀液；
将所述镀液加热，获得预热镀液，所述预热镀液的温度控制为不低于所述镀液的熔点同时不高于500℃；
获得钢板，将所述钢板浸入所述预热镀液中，获得带有镀层的钢板；
将所述带有镀层的钢板冷却，获得具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板。
进一步地，所述将所述带有镀层的钢板冷却，包括：
当所述带有镀层的钢板的温度为镀浴温度到360℃之间，以第一冷却速度进行冷却，所述第一冷却速度控制在：0＜冷却速度≤1℃/s；
当所述带有镀层的钢板的温度在360℃～300℃之间，以第二冷却速度进行冷却，所述第二冷却速度≥5℃/s。
进一步地，所述将所述带有镀层的钢板冷却，包括：在所述带有镀层的钢板的镀层表面吹气或者喷水进行冷却。
进一步地，所述将所述钢板浸入所述镀液中镀浴之前，先将所述钢板预热到钢板预热温度。所述到钢板预热温度的范围为所述预热镀液的温度±10℃。
进一步地，所述将所述钢板浸入所述镀液中镀浴之前，先将所述钢板预热到钢板预热温度，所述钢板预热温度根据钢板厚度进行控制，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2mm时，所述预热镀液的温度≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度+10℃；
当2mm＜钢板厚度≤4mm时，所述预热镀液的温度-5℃≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度；
当4mm＜钢板厚度≤6mm时，所述预热镀液的温度-10℃≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度-5℃。
进一步地，所述获得钢板，包括：获得表面粗糙度Ra为1μm～2μm的钢板。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明提供的一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法，(1)在成分上，铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数含量是所述镁的质量分数含量的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰；(2)在方法上，将预热镀液的温度控制为不低于所述镀液的熔点同时不高于500℃；从而使得在腐蚀初期形成具有流动性良好的镁离子、铝离子和锌离子溶液，使得溶液能够充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物，从而使得获得的热浸镀锌铝镁镀层钢板具有优异的切口耐蚀性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是实施例中锌铝镁镀层对切口的保护过程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买获得或者可通过现有方法获得。
本发明实施例提供的技术方案为了提供一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，总体思路如下：
为了实现上述目的，本实施例提供具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，包括钢板和镀层；所述镀层的化学成分质量百分配比为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数含量是所述镁的质量分数含量的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。
如图1所示的锌铝镁镀层对切口的保护过程图，在镀层中添加的镁元素，在腐蚀初期与大气中的氧以及二氧化碳反应，形成流动性良好的碳酸镁和碱式碳酸镁等化合物，这些化合物能够随着液膜流动覆盖到钢板表面位置。这些化合物能够阻止锌形成疏松多孔的化合物，促使铝和锌形成致密的双层氢氧化物保护层。但是为了让钢板的切口位置也能够被这些保护层覆盖，就要求在腐蚀初期形成具有流动性良好的镁离子、铝离子和锌离子溶液，使得溶液能够充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物。
镁设置为1％～4％的原因：首先要求镀层中具有一定的镁元素，镁元素的主要作用在于在腐蚀初期形成流动性良好的水溶液，这种含有镁离子的水溶液一方面可以加快溶解铝和锌，形成铝离子和锌离子，另一方面又能够防止溶液中的铝离子和锌离子快速沉淀为疏松化合物，而是让铝离子和锌离子溶液在大气中与二氧化碳等缓慢反应，形成致密氧化物。因此镀层中的镁含量如果低于1％，则不能发挥该效果。但是如果镁含量太高，则容易在表面形成太厚的氧化镁，反而不利于铝和锌的溶解，同时容易形成Mg-Zn化合物硬质颗粒物，镶嵌在镀层中造成电化学腐蚀效应，降低了耐蚀性。因此，镁含量不应超过4％。
铝设置为2％～12％的原因：镀层中的铝含量不应当小于2％，因为铝是形成双层化合物的主要骨架元素，也是填充疏松氧化锌和氢氧化锌空隙的主要元素。但是如果铝含量太高，则会造成严重的电偶腐蚀效应，铝和锌之间形成腐蚀电流，反而降低耐蚀性。镀层中的铝含量最多为12％。
所述铝的质量分数含量是所述镁的质量分数含量的2～3倍的原因：镀层中的铝和镁具有耦合反应，先析出的镁离子与空气中的二氧化碳和氧发生反应，将阴极析氧反应的氢氧根离子中和，防止氢氧根离子与铝形成化合物。此外，溶液中的镁离子如果不足，则铝离子容易提前析出沉淀，无法覆盖到切口。因此，镁与铝需要有一定的比例，铝含量太多，则镁不足，难以达到最佳效果。本发明中发现，铝含量不应当超过镁含量的3倍，才能让铝和镁形成致密的化合物。因此，镀层中的镁含量最多为4％，镀层中的铝含量最多为12％。但是，铝同时还能抑制镀层表面形成致密氧化镁，同时让Mg-Zn化合物形成分散颗粒，减小电偶腐蚀效应。试验研究证实，当铝含量达到镁含量2倍时，可以使得形成的Mg-Zn化合物尺寸不会超过50微米，具有显著的细化效果，能够明显减少电偶腐蚀效应。研究发现，铝含量应当达到镁含量的2倍能够抑制镁的氧化，最好达到2.3倍，能够显著地抑制镁的氧化。
所述镀层厚度不小于钢板厚度的5‰的原因：若镀层厚度小于钢板厚度的5‰，所述双层化合物保护层不能够能够覆盖钢板切口侧面，同样无法对钢板的切口进行保护。
由此可知，以上四个技术特征：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数含量是所述镁的质量分数含量的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰，共同使得从而使得镀层在腐蚀初期形成具有流动性良好的镁离子、铝离子和锌离子溶液，使得溶液能够充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物，从而使得获得的热浸镀锌铝镁镀层钢板具有优异的切口耐蚀性。
优选地，所述钢板厚度范围为0.5mm-6mm。依靠锌铝镁镀层保护钢板的切口，钢板厚度具有一定要求，如果太厚则无法起到优异的切口耐蚀性，一般来说不超过6mm。当然，钢板太薄也有一定的应用风险，因为太薄的切口从微观上看会形成极其尖锐的棱角和凹坑，这些位置的曲率半径往往小于水溶液的表面张力所能浸润的最小曲率半径，因而无法被含有铝离子和镁离子的溶液覆盖，从而不能形成保护层。本发明中，要求钢板厚度不小于0.5mm。
优选地，本申请人经研究发现钢板厚度越厚，则所需的铝和镁含量相应越高才能起到更为优异的切口耐蚀性，具体地：
当钢板厚度不超过2mm时，镀层中的镁含量达到1％，铝含量达到2％，就能够起到良好的切口保护效果，当然前提是满足本发明的制造工艺要求。但是随着钢板厚度的增加，所需要的铝含量和镁含量的下限随之增加。通常而言，当钢板厚度达到4mm时，镀层中的镁含量应当不低于1.5％，铝含量不低于3％，而当钢板厚度达到5mm时，镀层中的镁含量就不应当低于2％，铝含量不低于4％，当钢板厚度达到6mm时，镀层中的镁含量不应当低于3％，铝含量不应当低于6％。
优选地，本申请人研究进一步发现，在镀层中添加一定量的Ca元素，能够抑制表面形成Mg-Zn化合物大颗粒物，防止铝与氢氧根提前反应形成沉淀，提高铝离子的流动性，使得镁离子和铝离子能够更加充分地覆盖切口位置。因此，在镀层中加入一定量的Ca，可以起到提高切口耐蚀性的效果，一般来说添加量要超过0.01％才有效果，此时形成的Mg-Zn化合物从多边形颗粒转变为了钝圆颗粒，颗粒尺寸从50微米能进一步减小到20微米以下。但是Ca的添加如果超过0.1％，则容易在生产中造成锌渣缺陷，形成电偶腐蚀，降低耐蚀性。钙的添加量为0.01％～0.1％，同时也要满足上述铝2～12％，镁1～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数含量是镁的质量分数含量的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。
更为优选地，在添加0.01％Ca的情况下，研究发现，当钢板厚度不超过2.5mm时，镀层中的镁含量达到1％，铝含量达到2％，就能够起到良好的切口保护效果，当然前提是满足本发明的制造工艺要求，当钢板厚度达到4mm时，镀层中的镁含量应当不低于1.2％，铝含量不低于2.5％，而当钢板厚度达到5mm时，镀层中的镁含量就不应当低于1.8％，铝含量不低于3.8％，当钢板厚度达到6mm时，镀层中的镁含量不应当低于2.5％，铝含量不应当低于5％。
本发明还提供了所述具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，所述制备方法包括：
采用所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的所述镀层的化学成分获得镀液；
将所述镀液加热，获得预热镀液，所述预热镀液的温度控制为不低于所述镀液的熔点同时不高于500℃；
获得钢板，将所述钢板浸入所述预热镀液中，获得带有镀层的钢板；
将所述带有镀层的钢板冷却，获得具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板。
之所以将所述预热镀液的温度控制为不低于所述镀液的熔点同时不高于500℃，是因为：如果预热镀液的温度太高，则镀浴的氧化反应剧烈，镀浴表层的合金元素容易被氧化和蒸发，从而使得镀浴中的合金元素分布不均匀，表层的元素少而内部的元素多，这样形成的镀层元素分布就无法均匀，从而对耐蚀性有较大恶化作用。本研究中，预热镀液的温度不能超过500℃。若所述预热镀液的温度低于所述镀液的熔点，则所述镀液会发生凝固。
优选地，所述获得的钢板的表面粗糙度Ra在1μm～2μm。钢板表面的粗糙形貌有利于提高镀层与钢板的粘附性，提高镀层在腐蚀过程中的耐蚀程度，不容易发生镀层剥离。但是如果钢板表面过于粗糙，那么一方面镀层局部会显著减薄，耐蚀性下降，另一方面则是钢板在热浸镀时粗糙的山峰会快速反应，形成过厚的Fe-Al-Zn化合物层，消耗镀液中的铝，使得镀层局部铝不足，耐蚀性下降。因此要求制造过程中保证钢板粗糙度Ra不超过2.0μm且不低于1.0μm。
优选地，所述将所述钢板浸入所述镀液中镀浴之前，先将所述钢板预热到钢板预热温度，所述钢板预热温度根据钢板厚度进行控制，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2mm时，所述预热镀液的温度≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度+10℃；
当2mm＜钢板厚度≤4mm时，所述预热镀液的温度-5℃≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度；
当4mm＜钢板厚度≤6mm时，所述预热镀液的温度-10℃≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度-5℃。
当0.5mm≤钢板厚度≤2mm时，在热浸镀之前，钢板需要加热到的温度的范围为镀浴温度到比预热镀液的温度高10℃，这是为了保证钢板与镀液形成稳定的Fe-Al-Zn化合物，提高镀层粘附性，使得镀层不容易剥离。但是如果温度太高会导致化合物太厚，导致镀层中铝减少而损失耐蚀性。但是，如果钢板厚度超过2mm，则在钢板与镀液的反应过程中钢板内部的温度还来不及降低，热量还来不及传导出去，如果钢板温度过高，则会导致钢板内部热量后续还要继续往外传播，使得钢板与镀液之间形成的Fe-Al-Zn化合物层太厚，反而消耗了镀液中的铝，使得镀层中的铝不足，耐蚀性下降。因此，当钢板厚度超过2mm而不超过4mm时，钢板在热浸镀之前需要加热到的温度的范围为比镀浴温度低5℃到预热镀液的温度，当钢板厚度超过4mm而不超过6mm时，钢板在热浸镀之前需要加热到的温度的范围为比预热镀液的温度低10℃到比预热镀液的温度低5℃。
优选地，所述将所述带有镀层的钢板冷却，包括：在所述带有镀层的钢板的镀层表面吹气或者喷水进行冷却。
优选地，所述冷却采用两个阶段进行冷却，具体地：
当所述带有镀层的钢板的温度为镀浴温度到360℃之间，以第一冷却速度进行冷却，所述第一冷却速度控制在：0＜冷却速度≤1℃/s；
当所述带有镀层的钢板的温度在360℃～300℃之间，以第二冷却速度进行冷却，所述第二冷却速度≥5℃/s。
在本研究中发现，镀层在凝固开始的时候，镀液与基板之间快速反应形成富含铝的化合物，同时形成大块的先析出的富含铝的晶体。如果冷却速度较小，则容易形成发达的富含铝和镁的树枝状晶体。这种富含铝和镁的树枝状的晶体在后续的腐蚀过程中难以与介质反应，具有良好的耐腐蚀效果。为了形成发达的富含铝和镁的树枝状晶体，应当采用较低的冷却速度，使其充分生长。因此，本发明中要求在开始冷却的时候，冷却速度不超过1℃/s(不含0)。从镀浴温度到360℃之间，均应当达到该冷却速度。
当镀层的温度降低到360℃以下，先析出的晶体已经全部析出，开始进行共晶反应过程。共晶反应时，形成Al/Zn/Mg-Zn或者Al/Mg-Zn或者Zn/Mg-Zn的混合物组织，不同相更加细小。这种细小的析出物在后续的使用中，能够迅速与空气中的二氧化碳和水反应，形成含有锌、铝、镁的水溶液，对切口进行覆盖和保护。因此，在制造中要促使表面形成细密的共晶组织。为了获得细密的共晶组织，最好的方法就是采用快速冷却的方式，具体要求冷却速度超过5℃/s。该反应在360℃到300℃之间进行，因此必须保证在这个温度范围内冷却速度超过5℃/s。
通过上述内容可以看出，本发明提供的一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法，(1)在成分上，铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数含量是所述镁的质量分数含量的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰；(2)在方法上，将预热镀液的温度控制为不低于所述镀液的熔点同时不高于500℃；从而使得在腐蚀初期形成具有流动性良好的镁离子、铝离子和锌离子溶液，使得溶液能够充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物，从而使得获得的热浸镀锌铝镁镀层钢板具有优异的切口耐蚀性。
下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法进行详细说明。使用热轧钢板为基板，钢板材质为CQ级别。
制备实施例1-17以及对比例1-12的镀液，所述镀液的化学成分如1所示，制备工艺如表2所示。其中，实施例1-6以及对比例1-6使用厚度为冷轧钢板为基板，钢板材质为CQ级别。实施例7-17以及对比例7-12使用热轧钢板为基板，钢板材质为CQ级别。
表1
表2
对按上述实施例和对比例中的工艺参数和按照本发明制备方法制备得到的锌铝镁镀层钢板进行切口耐蚀性评价，采用中性盐雾试验评价480小时，观察切口位置的红锈面积比例。采用折弯方法，将样片折弯90°，然后观察镀层发生剥离的比例。实验评估结果见表3所示。
表3
| 组别 | 红绣面积比例(％) | 镀层剥落比例(％) |
| 实施例1 | 1 | 0 |
| 实施例2 | 3 | 0 |
| 实施例3 | 2 | 0 |
| 实施例4 | 0 | 0 |
| 实施例5 | 0 | 0 |
| 实施例6 | 0 | 0 |
| 实施例7 | 1 | 0 |
| 实施例8 | 3 | 0 |
| 实施例9 | 2 | 0 |
| 实施例10 | 2 | 0 |
| 实施例11 | 2 | 0 |
| 实施例12 | 0 | 0 |
| 实施例13 | 0 | 0 |
| 实施例14 | 0 | 0 |
| 实施例15 | 0 | 0 |
| 实施例16 | 0 | 0 |
| 实施例17 | 0 | 0 |
| 对比例1 | 12 | 2 |
| 对比例2 | 17 | 2 |
| 对比例3 | 15 | 0 |
| 对比例4 | 10 | 0 |
| 对比例5 | 18 | 0 |
| 对比例6 | 20 | 4 |
| 对比例7 | 14 | 5 |
| 对比例8 | 20 | 10 |
| 对比例9 | 21 | 10 |
| 对比例10 | 20 | 0 |
| 对比例11 | 34 | 0 |
| 对比例12 | 23 | 0 |
由表3可以看出，与对比例1-12相比，本发明实施例1-17的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的红绣面积比例大大降低在0-3％的范围内；且镀层剥落比例为0％。
对比例1-12中，由于没有同时满足：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数含量是所述镁的质量分数含量的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰，从而导致切口耐蚀性较差。
综上可知，本发明提供的一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板及其制备方法，使得在腐蚀初期形成具有流动性良好的镁离子、铝离子和锌离子溶液，使得溶液能够充分覆盖钢板切口位置，形成致密的氢氧化物双层化合物，从而使得获得的热浸镀锌铝镁镀层钢板具有优异的切口耐蚀性。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，其特征在于，包括钢板和镀层；
所述镀层的化学成分质量分数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝质量分数是所述镁质量分数的2～3倍；
所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。
2.根据权利要求1所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，其特征在于，所述钢板厚度范围为0.5mm-6mm。
3.根据权利要求1或2所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，其特征在于，根据钢板厚度控制镀层中的镁和铝的质量分数，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当2mm＜钢板厚度≤4mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝3％～12％，镁1.5％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当4mm＜钢板厚度≤5mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝4％～12％，镁2％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当5mm＜钢板厚度≤6mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝6％～12％，镁3％～4％，其余为锌和不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，其特征在于，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2～12％，镁1～4％，钙0.01％～0.1％，其余为锌和不可避免的杂质；且所述铝的质量分数是镁的质量分数的2～3倍；所述镀层厚度不小于所述钢板厚度的5‰。
5.根据权利要求4所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板，其特征在于，所述钙的质量分数为0.01％时，根据钢板厚度控制镀层中的镁和铝的质量分数，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2.5mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2％～12％，镁1％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当2.5mm＜钢板厚度≤4mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝2.5％～12％，镁1.2％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当4mm＜钢板厚度≤5mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝3.8％～12％，镁1.8％～4％，其余为锌和不可避免的杂质；
当5mm＜钢板厚度≤6mm时，所述镀层的化学成分质量分数为：铝5％～12％，镁2.5％～4％，其余为锌和不可避免的杂质。
6.一种权利要求1-5任一所述具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
采用权利要求1-5任一所述具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的所述镀层的化学成分获得镀液；
将所述镀液加热，获得预热镀液，所述预热镀液的温度控制为不低于所述镀液的熔点同时不高于500℃；
获得钢板，将所述钢板浸入所述预热镀液中，获得带有镀层的钢板；
将所述带有镀层的钢板冷却，获得具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板。
7.根据权利要求6所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，其特征在于，所述将所述带有镀层的钢板冷却，包括：
当所述带有镀层的钢板的温度为镀浴温度到360℃之间，以第一冷却速度进行冷却，所述第一冷却速度控制在：0＜冷却速度≤1℃/s；
当所述带有镀层的钢板的温度在360℃～300℃之间，以第二冷却速度进行冷却，所述第二冷却速度≥5℃/s。
8.根据权利要求6所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，其特征在于，所述将所述钢板浸入所述镀液中镀浴之前，先将所述钢板预热到钢板预热温度，所述钢板预热温度的范围为所述预热镀液的温度±10℃。
9.根据权利要求6所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，其特征在于，所述将所述钢板浸入所述镀液中镀浴之前，先将所述钢板预热到钢板预热温度，所述钢板预热温度根据钢板厚度进行控制，具体包括：
当0.5mm≤钢板厚度≤2mm时，所述预热镀液的温度≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度+10℃；
当2mm＜钢板厚度≤4mm时，所述预热镀液的温度-5℃≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度；
当4mm＜钢板厚度≤6mm时，所述预热镀液的温度-10℃≤钢板预热温度≤所述预热镀液的温度-5℃。
10.根据权利要求6所述的具有切口耐蚀性的热浸镀锌铝镁镀层钢板的制备方法，其特征在于，所述获得钢板，包括：获得表面粗糙度Ra为1μm～2μm的钢板。
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