CN114058996A - 一种易脱脂的镀层钢板及其制备方法和涂漆钢板 - Google Patents
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Abstract
本申请属于钢材热镀处理技术领域，尤其涉及一种易脱脂的镀层钢板及其制备方法和应用，所述镀层钢板包括钢基体和镀层，所述镀层包括锌铝镁镀层和多孔氧化膜，所述镀层的最里层为锌铝镁镀层，最外层为多孔氧化膜层；所述多孔氧化膜层为所述锌铝镁镀层的氧化膜层；所述方法包括：获取含所述锌镁铝镀层化学成分的镀液并预热，得到预热镀液；获取预热钢基体；将所述预热钢基体置所述预热镀液中进行热镀处理，得到第一钢板；将第一钢板在氧化性气氛中加热，后冷却至室温，得到镀层钢板；所述应用包括将镀层钢板应用于生产需要涂漆的汽车零部件和家用电器中；通过控制锌铝镁镀层的成分和氧化性气氛的工艺条件，可以得到脱脂效果良好和耐蚀性高的镀层钢板。
Description
技术领域
本申请属于钢材热镀处理技术领域，尤其涉及一种易脱脂的镀层钢板及其制备方法和涂漆钢板。
背景技术
热镀处理锌是使熔融的锌及其合金与钢基体反应，从而形成牢固的冶金结合镀层；热镀处理锌钢具有镀层结合力强、耐蚀性能好、使用寿命长、制造工艺简单、产品价格低等优点，在许多各种不同的工业例如汽车工业、电器工业和建筑工业中的需求日益增加。
目前常用的热镀处理锌镀层为锌铝镁镀层，而锌铝镁镀层表面的铝和镁在空气环境中容易形成致密细小的氧化物薄膜，极性很强的氧化物薄膜易吸附极性的油分子，难以清除，使镀层钢板脱脂清除困难，缺乏对镀层钢板的有效脱脂的手段。
发明内容
本申请提供了一种易脱脂的镀层钢板及其制备方法和应用，以解决现有技术中锌铝镁镀层钢板无法有效脱脂的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种易脱脂的镀层钢板，所述镀层钢板包括钢基体和覆盖在所述钢基体表面的锌铝镁镀层，所述锌铝镁镀层的表面通过氧化形成有多孔氧化膜层；
所述锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.4％-2％，Al：1％-4％，余量为Zn和不可避免的杂质元素。
可选的，所述多孔氧化膜层的孔隙率为20％-50％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的95％-100％。
可选的，所述多孔氧化膜层的厚度为100nm-1000nm。
第二方面，本申请提供了一种易脱脂的镀层钢板的制备方法，所述方法包括：
获取含所述锌镁铝镀层化学成分的镀液并预热，得到预热镀液；
获取钢基体并预热，得到预热钢基体；
将所述预热钢基体置所述预热镀液中进行热镀处理，形成锌铝镁镀层，得到含锌铝镁镀层的第一钢板；
将含锌铝镁镀层的所述第一钢板在氧化性气氛中加热，后冷却至室温，形成多孔氧化膜层，得到含有多孔氧化膜层和锌铝镁镀层的镀层钢板。
可选的，控制所述氧化性气氛中氧的质量分数为0.1％-30％，控制所述氧化性气氛中加热温度为100℃-300℃，控制所述氧化性气氛中加热时间为10s-100s。
可选的，所述预热镀液的温度为400℃-500℃，所述预热钢基体的温度为400℃-500℃。
第三方面，本申请提供了一种涂漆钢板，所述涂漆钢板的漆涂钢基体为第一方面所述镀层钢板和第二方面所述的方法制得的镀层钢板。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供的一种易脱脂的镀层钢板及其制备方法和应用，通过锌铝镁镀层氧化形成的多孔氧化膜，利用多孔氧化膜的孔洞，使脱脂液能够渗入到多孔氧化膜和锌铝镁镀层的界面上，保证脱脂液能够直接接触锌铝镁镀层，而脱脂液沿着多孔氧化膜和锌铝镁镀层间的界面扩展，因此脱脂液可以充分与多孔氧化膜反应并将多孔氧化膜包裹，利用脱脂液对油分子的包覆乳化，使多孔氧化膜和镀层之间覆盖的油分子被清洗干净，再通过控制锌铝镁镀层的化学成分，可以控制锌铝镁镀层中的Al含量，防止Al过量难以形成多孔氧化膜而倾向于形成致密的氧化膜，再控制锌铝镁镀层中的Mg含量，防止Mg过量形成致密的含镁的氧化膜，而含镁的氧化膜具有很强的极性，可以与油分子键合，因此控制镀层中Mg含量，防止含镁的氧化膜生成的同时可以促使多孔氧化膜的生成，从而实现油分子的清除，实现镀层钢板的有效脱脂，再通过制备方法制备出镀层钢板，由于镀层钢板具备优良的脱脂性能，因此可以将镀层钢板可以作为涂漆钢板，应用于生产需要涂漆的汽车零部件和需要涂漆的家用电器中。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种易脱脂的镀层钢板的截面微观组织的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的一种易脱脂的镀层钢板的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
如图1所示，在本申请一个实施例中，提供一种易脱脂的镀层钢板，所述镀层钢板包括钢基体和覆盖在所述钢基体表面的锌铝镁镀层，所述锌铝镁镀层的表面通过氧化形成有多孔氧化膜层；
所述锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.4％-2％，Al：1％-4％，余量为Zn和不可避免的杂质元素。
在本申请中，通过在镀层中加入Al和Mg，能够利用Al和Mg在大气环境中会优先溶出到镀层表面的水膜中，水膜中的Al和Mg离子能够阻碍水膜pH值升高，有利于镀层表面沉淀出致密的保护膜，而这类保护膜在中性和弱碱性环境下可以稳定存在，同时还能够促使镀层表面电解质溶液变为弱碱性溶液，从而提高镀层的耐蚀性。
控制Mg的质量分数为0.4％-2％的目的是由于Mg在镀层中易与Zn形成Mg-Zn化合物，而Mg-Zn化合物是一种脆性较大的金属中间化合物，一般为多边形，在锌铝镁镀层中一方面提供了硬质相，可以提高锌铝镁镀层的硬度，降低成形时锌铝镁镀层与模具摩擦系数，避免表面过大剪切应力；当该质量分数取值范围过大时，即Mg加入过量，将在锌铝镁镀层表面形成过于致密的氧化膜，而含Mg的氧化膜具有很强的极性会与油之间形成很强的键合，难以通过常规脱脂手段进行处理；当该质量分数取值范围过小时，即Mg加入不足，虽然能在锌铝镁镀层表面致密的保护膜，但是由于缺乏足够的Mg-Zn化合物，导致锌镁铝镀层中的硬质相不足，形成的保护膜稳定性不够。
控制Al的质量分数为1％-4％的目的是由于A1在锌镁铝镀层中会形成富铝相，富铝相具备良好的延展性，而富铝相主要存在于共晶组织中，将提高共晶组织的韧性，降低锌铝镁镀层成形中产生裂纹的可能性；当该质量分数取值范围过大时，此时Al的加入过量，过量的Al将在锌镁铝镀层表面形成致密的氧化膜层，将导致锌镁铝镀层表面无法形成多孔氧化膜层；当该质量分数取值范围过小时，此时A1的加入量不足，锌镁铝镀层表面将部分形成多孔氧化膜层甚至无法形成多孔氧化膜层。
作为一个可选的实施方式，所述多孔氧化膜层的孔隙率为20％-50％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的95％-100％。
在本申请中，控制多孔氧化膜层的孔隙率为20％-50％的目的是使后续脱脂阶段的多孔氧化膜层的孔隙能够稳定存在；当该孔隙率取值范围过大时，多孔氧化膜由于孔隙较多，将导致多孔氧化膜层的脆性增大，使多孔氧化膜层出现脱落；当该孔隙率取值范围过小时，空气中的氧会透过多孔氧化膜层与锌铝镁镀层反应生成氧化物，导致多孔氧化膜层上的部分孔隙完全消失。
控制孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的95％-100％的目的是使多孔氧化膜层上的孔洞底部能够直接或近似直接暴露出锌铝镁镀层，从而能够使脱脂液渗入到孔洞中与镀层接触，后续脱脂液将沿着多孔氧化膜与锌铝镁镀层之间的界面扩展，从而使脱脂液能够与多孔氧化膜反应和包裹，从而能够将多孔氧化膜表面的油污清洗干净；当该占比取值范围过小时，此时孔深度不够，脱脂液将无法进入到多孔氧化膜层和锌铝镁镀层之间的界面中，无法有效清洗锌铝镁镀层表面。
作为一个可选的实施方式，所述多孔氧化膜层的厚度为100nm-1000nm。
在本申请中，控制多孔氧化膜层的厚度为100nm-1000nm的目的是由于脱脂清洗中，脱脂液能够渗入到多孔氧化膜层的孔隙中，从脱脂液能够与锌铝镁镀层接触，脱脂液能够沿着氧化膜与锌铝镁镀层之间的界面扩展，使得脱脂液可以充分与多孔氧化膜包裹，将氧化膜表面油污清洗下；当该厚度取值范围过大时，将导致脱脂液与锌铝镁镀层接触不充分，影响油污的清洁效果，当该厚度取值范围过小时，将导致脱脂液快速扩展，使脱脂液无法与多孔氧化膜接触充分，影响表面油污的清洗效果。
如图2所示，在本申请的一个实施例中，提供一种易脱脂的镀层钢板的制备方法，所述方法包括：
S1.获取含所述锌镁铝镀层化学成分的镀液并预热，得到预热镀液；
作为一个可选的实施方式，所述预热镀液的温度为400℃-500℃，所述预热钢基体的温度为400℃-500℃；
在本申请中，控制预热镀液的温度为400℃-500℃的目的是的目的是防止镀液温度太低而凝固；当该温度取值范围过大时，由于钢板在较高温度的镀液中，钢板中的Fe元素会迅速与镀液中Si元素和Mg元素反应，形成粗大的含有Si和Mg的化合物颗粒物，恶化镀层的韧性，导致微裂纹的生成；当该温度取值范围过小时，由于镀液温度太低会导致镀液在冷却过程中凝固速度太快，从而导致形成细小的过饱和的富铝相，富铝相中含有超过20％的Al元素，进而使得大多数Al集中到少量的富铝相中，使得富铝相的总体积分数降低，因此削弱了富铝相对共晶组织的有益的强化效果；
控制预热钢基体的温度为400℃-500℃的目的是保证镀层与钢基体的粘附性，当该温度范围过长的不利影响是钢基体携带的热量过高，导致镀层与钢板之间形成的化合物过于粗大，经过冷却后化合物出现明显的脆性裂纹；当该时间范围过短的不利影响是钢板携带的热量太少，难以与镀液形成紧密的化合物层，导致镀层与基板之间粘附性下降；
S2.获取钢基体并预热，得到预热钢基体；
S3.将所述预热钢基体置所述预热镀液中进行热镀处理，形成锌铝镁镀层，得到含锌铝镁镀层的第一钢板；
S4.将含锌铝镁镀层的所述第一钢板在氧化性气氛中加热，后冷却至室温，形成多孔氧化膜层，得到含有多孔氧化膜层和锌铝镁镀层的镀层钢板；
作为一个可选的实施方式，控制所述氧化性气氛中氧的质量分数为0.1％-30％，控制所述氧化性气氛中加热温度为100℃-300℃，控制所述氧化性气氛中加热时间为10s-100s；
在本中请中，控制氧化性气氛中氧的质量分数为0.1％-30％的目的是控制多孔氧化膜形成的厚度合适；当该质量分数取值范围过大时，此时氧化性气氛中的氧含量过大，将形成较厚的多孔氧化膜层；当该质量分数取值范围过小时，此时氧化性气氛中的氧含量过小，将达不到所需的多孔氧化膜层，将会形成一些氧化物颗粒物或者很薄的氧化膜；
控制氧化性气氛中加热温度为100℃-300℃的目的是控制多孔氧化膜层的孔洞数量适当；当该温度取值范围过大时，此时锌铝镁镀层中的Al和Mg都将被氧化形成过量的富铝相或过量的Mg-Zn化合物，将导致锌铝镁镀层的耐蚀性下降，并且由于温度过高，锌镁铝镀层表面氧分子活跃，将形成过量的孔洞；当该温度取值范围过小时，此时锌铝镁镀层表面达不到多孔氧化膜层生成的条件，只能形成一些氧化物颗粒物或者很薄的氧化膜，而此时锌镁铝镀层表面氧分子活性不够，形成的孔洞数量不足；
控制氧化性气氛中加热时间为10s-100s的目的是控制多孔氧化膜层形成的孔洞形貌合适；当该时间取值范围过大时，此时加热时间太长，导致形成多孔氧化膜层的孔洞深度不足，孔内将形成复杂的氧化物，堵塞孔洞内壁；当该时间取值范围过小时，此时加热时间太短，将只能形成一些氧化物颗粒物或者很薄的氧化膜，同时使得孔的数量不足。
在本申请的一个实施例中，提供一种易脱脂的镀层钢板或一种易脱脂的镀层钢板的制备方法得到的镀层钢板的应用，由于所得到的镀层钢板具备良好的脱脂性能，在清洗过程中能够将镀层钢板上的杂质油脂清洗干净，而清洗干净的镀层钢板上存在多孔氧化膜层，当进行油漆的喷涂时，多孔氧化膜层因镀层中的油分子被去除干净，防止油脂分子影响油漆分子的分布，因此可以完全容纳油漆中的分子，使油漆涂覆更均匀，因此镀层钢板可作为涂漆钢板，应用于生产需要涂漆的汽车零部件和需要涂漆的家用电器中。
实施例1
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：1％，Al：1％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为20％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的100％，多孔氧化膜层的厚度为100nm，此时孔深度为100nm；
制氧化性气氛中氧的质量分数为0.3％，控制氧化性气氛中加热温度为100℃，控制氧化性气氛中加热时间为10s；
预热镀液的温度为480℃，预热钢基体的温度为480℃。
实施例2
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：1.2％，Al：2％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为25％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的97％，多孔氧化膜层的厚度为100nm，此时孔深度为97nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为0.8％，控制氧化性气氛中加热温度为120℃，控制氧化性气氛中加热时间为20s；
预热镀液的温度为400℃，预热钢基体的温度为430℃。
实施例3
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：2％，Al：3％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为20％-50％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的98％，多孔氧化膜层的厚度为200nm，此时孔深度为196mm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为12％，控制氧化性气氛中加热温度为200℃，控制氧化性气氛中加热时间为80s；
预热镀液的温度为430℃，预热钢基体的温度为420℃。
实施例4
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.4％，Al：4％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为40％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的1％，多孔氧化膜层的厚度为1000nm，此时孔深度为1000nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为30％，控制氧化性气氛中加热温度为300℃，控制氧化性气氛中加热时间为40s；
预热镀液的温度为480℃，预热钢基体的温度为430℃。
实施例5
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.7％，Al：3％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为50％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的95％，多孔氧化膜层的厚度为800nm，此时孔深度为760nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为25％，控制氧化性气氛中加热温度为250℃，控制氧化性气氛中加热时间为100s；
预热镀液的温度为480℃，预热钢基体的温度为470℃。
实施例6
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：1.5％，Al：2％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为45％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的98％，多孔氧化膜层的厚度为200nm，此时孔深度为196nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为8％，控制氧化性气氛中加热温度为150℃，控制氧化性气氛中加热时间为30s；
预热镀液的温度为450℃，预热钢基体的温度为430℃。
实施例7
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：1.9％，Al：1％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为35％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的97％，多孔氧化膜层的厚度为700nm，此时孔深度为679nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为20％，控制氧化性气氛中加热温度为300℃，控制氧化性气氛中加热时间为50s；
预热镀液的温度为440℃，预热钢基体的温度为400℃。
对比例1
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.1％，Al：4.5％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为2％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的100％，多孔氧化膜层的厚度为50nm，此时孔深度为50nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为0.03％，控制氧化性气氛中加热温度为50℃，控制氧化性气氛中加热时间为8s；
预热镀液的温度为400℃，预热钢基体的温度为380℃。
对比例2
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：2.5％，Al：0.8％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为80％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的40％，多孔氧化膜层的厚度为70nm，此时孔深度为28nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为0.02％，控制氧化性气氛中加热温度为350℃，控制氧化性气氛中加热时间为200s；
预热镀液的温度为370℃，预热钢基体的温度为380℃。
对比例3
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：3％，A1：0.5％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为70％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的90％，多孔氧化膜层的厚度为1200m，此时孔深度为1080nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为70％，控制氧化性气氛中加热温度为400℃，控制氧化性气氛中加热时间为120s；
预热镀液的温度为530℃，预热钢基体的温度为500℃。
对比例4
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：3％，Al：5％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为10％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的95％，多孔氧化膜层的厚度为1400nm，此时孔深度为1330nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为50％，控制氧化性气氛中加热温度为80℃，控制氧化性气氛中加热时间为5s；
预热镀液的温度为450℃，预热钢基体的温度为420℃。
对比例5
锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.3％，Al：0.1％，余量为Zn和不可避免的杂质元素；
多孔氧化膜层的孔隙率为55％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的80％，多孔氧化膜层的厚度为80nm，此时孔深度为64nm；
控制氧化性气氛中氧的质量分数为0.08％，控制氧化性气氛中加热温度为120℃，控制氧化性气氛中加热时间为150s；
预热镀液的温度为540℃，预热钢基体的温度为370℃。
相关实验：
将实施例1-7和对比例1-5制得的镀层钢板进行性能检测，测试结果如表1所示。
相关测试方法：镀层耐蚀性：采用中性盐雾腐蚀试验，测量锌铝镁镀层钢板在中性盐雾腐蚀试验环境下的镀层腐蚀失重速率，试验进行1000小时或者表面出现红锈为止。
脱脂试验：使用游离碱浓度为5的脱脂液，脱脂液温度为50℃，pH值为10，在镀层钢板表面涂覆一层防锈油，涂油量为3g/m2，将钢板浸没到脱脂液中5分钟，然后取出用去离子水漂洗，观察钢板表面是否能够形成连续的水膜，如果水膜连续，则脱脂效果良好，如果水膜不连续，则脱脂效果较差。
孔隙率测试方法：使用染色法确定多孔氧化膜的孔隙率。
孔洞深度的测试方法：使用白光干涉仪测量孔洞的深度。
多孔氧化膜层厚度的测试方法：使用台阶仪测量氧化膜的厚度。
表1
表1中，
腐蚀失重速率是指镀层钢板在中性盐雾腐蚀试验的抗腐蚀能力，腐蚀失重速率越低，说明镀层抗腐蚀能力越强；
水膜连续性是指经过脱脂液处理后的镀层钢板的脱脂效果，根据相似相溶原理，脱脂液一般为水溶液，而油脂与水的极性不同，在流动时，镀层钢板表面流动的水膜会油脂的阻碍而形成不连续相，若水膜连续，说明镀层钢板仅有少量油分子，就说明镀层钢板的脱脂效果良好。
从实施例1-7中数据可知：
当采用相似的锌铝镁镀层成分含量和相似的钢基体化学成分含量，通过控制氧化性气氛的氧含量、加热温度和加热时间，能够得到镀层腐蚀失重速率相似并且脱脂效果均良好的镀层钢板，如实施例3和实施例4。
在制备方法中各条件类似的情况下，控制锌铝镁镀层中的镁的质量分数和铝的质量分数的含量，可以得到不同镀层腐蚀失重速率但脱脂效果均良好的镀层钢板，说明锌铝镁镀层中的成分对耐蚀性影响较大，如实施例4和实施例7。
从对比例1-5中数据可知：
从对比例1的数据可知，若采用过量镁，并且氧化性气氛的氧含量低、加热温度低和加热时间短，虽然能得到耐蚀的镀层钢板，但是其镀层的孔隙率低、厚度薄、脱脂效果差，说明氧化性气氛的氧含量、加热温度和加热时间对多孔膜层的成形至关重要。
从对比例3和对比例4的数据可知，当铝含量过量，并且氧化性气氛中加热温度低、加热时间短，所得到的耐蚀的镀层钢板的耐蚀性最好，但是得到的多孔氧化膜层的孔隙率低，说明此时铝形成了致密的氧化膜，从而提高了镀层钢板的耐蚀性，但是降低了镀层钢板的脱脂能力。
本申请实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本申请实施例中，通过控制镁的质量分数和铝的质量分数，以及控制氧化性气氛中的氧含量、加热温度和加热时间，可以得到不同耐蚀性的镀层钢板，因此可以根据使用环境合理选用不同的镀层钢板的成分和氧化性气氛的工艺条件；
(2)本申请实施例提供的镀层钢板中，氧化性气氛的工艺条件对多孔氧化膜层的厚度和孔隙率有较大影响；
(3)本申请实施例提供的镀层钢板具有优异的耐腐蚀性能和良好的脱脂效果，性能优于普通的镀层钢板；
(4)本申请实施例提供的锌铝镁镀层化学成分和氧化性气氛的工艺条件，均可以整合到镀层钢板自动化生产线上，可实现耐蚀性能优异和脱脂效果良好的镀层钢板自动化生产。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种易脱脂的镀层钢板，其特征在于，所述镀层钢板包括钢基体和覆盖在所述钢基体表面的锌铝镁镀层，所述锌铝镁镀层的表面通过氧化形成有多孔氧化膜层；
所述锌铝镁镀层的化学成分以质量分数计为：Mg：0.4％-2％，Al：1％-4％，余量为Zn和不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的镀层钢板，其特征在于，所述多孔氧化膜层的孔隙率为20％-50％，孔深度占所述多孔氧化膜层厚度的95％-100％。
3.根据权利要求1或2所述的镀层钢板，其特征在于，所述多孔氧化膜层的厚度为100nm-1000nm。
4.一种权利要求1-3任一项所述的易脱脂的镀层钢板的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
获取含所述锌镁铝镀层化学成分的镀液并预热，得到预热镀液；
获取钢基体并预热，得到预热钢基体；
将所述预热钢基体置所述预热镀液中进行热镀处理，形成锌铝镁镀层，得到含锌铝镁镀层的第一钢板；
将含锌铝镁镀层的所述第一钢板在氧化性气氛中加热，后冷却至室温，形成多孔氧化膜层，得到含有多孔氧化膜层和锌铝镁镀层的镀层钢板。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，控制所述氧化性气氛中氧的质量分数为0.1％-30％，控制所述氧化性气氛中加热温度为100℃-300℃，控制所述氧化性气氛中加热时间为10s-100s。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述预热镀液的温度为400℃-500℃，所述预热钢基体的温度为400℃-500℃。
7.一种涂漆钢板，其特征在于，所述涂漆钢板的漆涂钢基体为权利要求1-3任一项所述的镀层钢板和权利要求4-6任一项所述的方法制得的镀层钢板。
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