CN111525325B - 连接器结构 - Google Patents

Abstract

一种连接器结构，包括：罩，其形成在壳体中并且具有有底的管状；配对罩，其形成在配对壳体中并且装配至罩的内部；板簧部件，其由金属制成并且容纳在罩的底部中；游隙限制部件；配对罩末端倾斜表面，其形成于配对罩的装配方向上的末端并且向管内侧或者管外侧倾斜；以及游隙限制突起。游隙限制部件设置在底部的相反侧，板簧部件夹置在游隙限制部件与底部之间，并且游隙限制部件被板簧部件在装配方向的相反方向上抵着配对罩推压。

Description

连接器结构

技术领域

本发明涉及一种连接器结构。

背景技术

已经已知一种用于提供不颤动的连接器结构的技术(例如，专利文献1)。如图16所示，连接器结构包括：连接器503，其包括罩501；以及配对连接器507，其包括配对罩505。在配对连接器507中，作为树脂制成的弹性部件的密封垫509布置在配对罩505内部。当连接器互相装配时，连接器503的罩501插入到配对连接器507的配对罩505中，并且罩501的末端按压密封垫509的突片511以防止连接器503和配对连接器507之间在装配轴向上的颤动。

[专利文献1]JP-A-2005-174813

在现有技术的连接器结构中，密封垫509容纳在配对罩505的装配空间中，并且罩501也插入到装配空间中，使得有效地利用装配空间。

然而，由于密封垫509是由树脂制成的弹性部件，所以存在由于长期使用导致的劣化而使得弹性斥力减小的担心以及颤动防止效果减弱的担心。结果，由于车辆等行驶期间的振动，电连接可靠性可能由于插片513与阴端子的接触弹簧515之间的微小的滑动磨损而减小。

发明内容

一个以上实施例提供一种连接器结构，其即使在老化后也能够获得稳定的抗振效果。

在方面(1)中，一个以上实施例提供了一种连接器结构，包括：罩，其形成在壳体中并且具有有底的管状；配对罩，其形成在配对壳体中并且装配至罩的内部；板簧部件，其由金属制成并且容纳在罩的底部中；游隙限制部件；配对罩末端倾斜表面，该配对罩末端倾斜表面形成于所述配对罩的装配方向上的末端并且向管内侧或者管外侧倾斜；以及游隙限制突起。游隙限制部件在板簧部件夹置在游隙限制部件与底部之间的情况下设置在底部的相反侧，并且游隙限制部件在装配方向的相反方向上被板簧部件抵着配对罩推压。所述游隙限制突起设置于所述游隙限制部件并且具有限制部件倾斜表面，该限制部件倾斜表面被构造为在所述壳体和所述配对壳体互相装配的状态下抵靠所述配对罩末端倾斜表面。

根据方面(1)，由金属制成的板簧部件设置在罩的底部处。游隙限制部件在板簧部件夹置在游隙限制部件与底部之间的情况下设置在底部的相反侧。游隙限制部件被板簧部件在与配对罩的装配方向相反的方向上被推压。游隙限制部件设置有限制部件倾斜表面。在装配即将完成前，限制部件倾斜表面挤压形成于配对罩的装配方向的末端处的配对罩末端倾斜表面。包括挤压配对罩末端倾斜表面的限制部件倾斜表面的游隙限制部件抵着弹簧力(弹性恢复力)压缩板簧部件并使其变形。当用于装配的插入力释放时，配对壳体被板簧部件的弹性恢复力推压并且在装配方向的相反的方向上被推回。

因此，在被板簧部件的弹性恢复力推回的配对壳体中，设置于配对壳体的锁定突起的配对锁定表面与设置于壳体的锁定臂的臂侧锁定表面紧密接触，并且能够消除锁定机构中的间隙。即，减少由将两个壳体装配并锁定的锁定机构中的间隙所导致的颤动。由此，在根据本构造的连接器结构中，在壳体的装配和锁定状态下，锁定突起的配对锁定表面与锁定臂的臂侧锁定表面之间的由锁定机构中的间隙导致的在接近和远离方向上的移动不再存在。结果，在根据本构造的连接器结构中，即使在车辆行进等时发生振动的情况下，也能够防止容纳在壳体中的端子与容纳在配对壳体中的配对端子之间的细微滑动。在根据本构造的连接器结构中，将配对壳体推回以消除锁定机构中的间隙的板簧部件由金属弹性部件制成。因此，板簧部件不太会像由橡胶或者树脂制成的弹性部件那样由于老化而蠕变。即，作用于配对壳体的推回力能够长时间保持。因此，即使长期使用，板簧部件也能够维持弹簧部的弹性斥力，并且能够防止壳体与配对壳体之间的装配方向上的颤动。

此外，处于抵接状态的配对罩的配对罩末端倾斜表面与游隙限制突起的限制部件倾斜表面可以通过接受板簧部件的弹性恢复力而在朝向管内和管外的方向上位移。

例如，当面向管内侧的配对罩末端倾斜表面形成于配对罩的末端，并且面向管外侧的限制部件倾斜表面设置于游隙限制突起时，通过接收板簧部件的弹性恢复力，配对罩的末端向管外侧位移，并且游隙限制突起向管内侧位移。

此外，例如，当面向管外侧的配对罩末端倾斜表面形成于配对罩的末端，并且面向管内侧的限制部件倾斜表面设置于游隙限制突起时，通过接收板簧部件的弹性恢复力，配对罩的末端向管内侧位移，并且游隙限制突起向管外侧位移。

所述位移防止了由于壳体与配对壳体之间的间隙导致的在垂直于管中心轴的方向上的颤动。

因此，根据本构造的连接器结构，能够防止由端子与配对端子之间的细微滑动磨损产生的磨损粉末成为氧化物绝缘体，使得能够防止端子和配对端子之间的接触可靠性降低。因此，能够长时间维持良好的接触可靠性。

在方面(2)中，在所述游隙限制部件的互相垂直的上下方向和左右方向上的每个方向上设置至少一个游隙限制突起，并且所述至少一个游隙限制突起垂直于所述罩的管中心轴。

根据方面(2)，设置于游隙限制部件的至少四个游隙限制突起分别地设置于游隙限制部件的四个侧边，所述四个侧边包括游隙限制部件的竖直地夹置罩的管中心轴的上下侧边和游隙限制部件的左右地夹置罩的管中心轴的左右侧边。顺便提及，一对游隙限制突起可以设置于夹置管中心轴的四个侧边中的一个边(例如，游隙限制部件的上侧)上。在此情况下，设置总共五个游隙限制突起。如上所述，在根据本构造的连接器结构中，设置于游隙限制部件的游隙限制突起放射状地布置于在上下左右方向上夹置管中心轴的四个方向上。因此，配对罩的末端绕管状心轴在径向上大致均匀地抵接游隙限制部件。结果，经由游隙限制部件作用于配对罩的末端的板簧部件的推压力绕管中心轴在径向上大致均匀。结果，即使在板簧部件受压或移动时或者在配对罩被推回时，游隙限制部件也能够保持与底部高度平行。因此，在根据本构造的连接器结构中，能够防止游隙限制部件相对于底部倾斜并且导致颤动减少作用在径向上不均匀。

在方面(3)中，抵接所述底部的弹簧过度位移防止突起形成于所述游隙限制部件。

根据方面(3)，游隙限制部件包括向底部突出的弹簧过度位移防止突起。当连接器和配对连接器装配时，在限制部件倾斜表面挤压配对罩末端倾斜表面时，游隙限制部件向底部挤压板簧部件。设置于板簧部件的弹簧部由于该挤压而被压缩并且变形。在板簧部件的弹簧部压缩和变形的过程中，在施加超过弹性极限的位移之前，弹簧过度位移防止突起抵接底部。由此，限制了板簧部件的弹簧部进一步位移。结果，在根据本构造的连接器结构中，能够防止板簧部件的弹簧部超过弹性极限过度变形且塑性变形，使得能够保持稳定的颤动减少作用。

根据一个以上实施例，即使在老化后也能够获得稳定的抗振效果。

以上简短地描述了本发明。此外，通过参考附图而阅读下文描述的本发明的实施方式，本发明的细节将更加清楚。

附图说明

图1是包括根据本发明第一实施例的连接器结构的高抗振连接器的分解立体图。

图2是图1所示的连接器的前视图。

图3是图1所示的板簧部件的立体图。

图4是图1所示的游隙限制部件的立体图。

图5A和5B是图1所示的连接器的平面截面图。图5A是安装了板簧部件的罩的平面截面图。图5B是安装了板簧部件和游隙限制部件的罩的平面截面图。

图6是图1所示的配对连接器的前视图。

图7是高抗振连接器的纵截面图，其中，锁定臂和锁定突起之间的接触开始。

图8是密封垫开始接触的高抗振连接器的纵截面图。

图9是高抗振连接器的纵截面图，其中，端子和配对端子之间的接触开始。

图10是高抗振连接器的纵截面图，其中，配对罩和游隙限制部件之间的接触开始。

图11是装配完成的高抗振连接器的纵截面图。

图12是图11的主要部分的放大图。

图13是包括根据本发明第二实施例的连接器结构的高抗振连接器中的配对连接器的立体图。

图14是根据本发明的第二实施例的游隙限制部件的立体图。

图15是示出通过根据本发明的第二实施例的高抗振连接器中的由配对罩末端倾斜表面和限制部件倾斜表面实现的颤动减少作用的操作说明视图。

图16是具有现有技术中的连接器结构的连接器的纵截面图。

参考标记列表

11 高抗振连接器

21 罩

23 配对罩

25 板簧部件

27 游隙限制部件

29 配对罩末端倾斜表面

31 游隙限制突起

39 壳体

41 配对壳体

49 底部

71 限制部件倾斜表面

73 弹簧过度位移防止突起

89 配对罩

91 配对罩末端倾斜表面

93 游隙限制部件

95 游隙限制突起

97 限制部件倾斜表面

具体实施方式

下面将参考附图描述本发明的实施例。

图1是包括根据本发明第一实施例的连接器结构的高抗振连接器11的分解立体图。在本说明书中，X、Y和Z方向遵循图1所示的箭头的方向。

根据第一实施例的连接器结构应用于高抗振连接器11。

高抗振连接器11被构造为具有装配到一起的连接器13和配对连接器15。在第一实施例中，连接器13为阴连接器。配对连接器15为阳连接器。配对连接器15能够形成为例如辅助机器的一部分。连接器13容纳例如形成为盒状的两个阴端子17。配对连接器15容纳例如形成为凸片状的两个阳装配端子19(见图8)。顺便提及，连接器结构的端子的形状和数量不限于此。

根据第一实施例的连接器结构主要包括连接器13的罩21、配对连接器15的配对罩23、板簧部件25、游隙限制部件27、配对连接器15的配对罩末端倾斜表面29以及游隙限制部件27的游隙限制突起31。

此外，根据第一实施例的连接器结构包括密封垫33、橡胶塞35、电线37、连接器13的壳体39、配对连接器15的配对壳体41、锁定臂43、侧垫片45和锁定突起47。

图2是图1所示的连接器13的前视图。

连接器13的罩21与绝缘树脂制成的壳体39一体地成形，并且形成为大致矩形的有底管状。底部49是壳体39的后壁。形成有端子收纳口51的内管部53在罩21内部同轴地突出。环状的装配空间55形成在内管部53与罩21之间。配对连接器15的配对罩23装配至装配空间55。在装配空间55中，沿着管中心轴L延伸的槽57形成于上侧和下侧，将内管部53夹置于其间。各个槽57设置有锁定突出部59(见图5A和5B)。一对压配孔61形成于连接装配空间55的底部49的一对对角的线段的两侧。

图3是图1所示的板簧部件25的立体图。

由金属制成的板簧部件25容纳在罩21的底部49中。板簧部件25包括板簧主体部63。板簧部件25形成为通过将平行于底部49的金属板冲压为大致矩形形状而获得的方形框架形状。一对压配突起65从板簧主体部63的面对底部49的表面突出，以对应压配孔61。四个弹簧部67一体地形成于板簧主体部63的不面对底部49的一侧的表面。通过分别被弯曲为沿着板簧主体部63的侧边重叠而形成弹簧部67。各个弹簧部67形成为具有作为自由端的弯曲末端的板簧。

图4是图1所示的游隙限制部件27的立体图。

游隙限制部件27由绝缘树脂材料形成。游隙限制部件27形成为与板簧主体部63大致相似的方形框架形状。游隙限制部件27安装为面对底部49，板簧部件25夹置在游隙限制部件27与底部49之间。游隙限制部件27被板簧部件25的弹簧部67在与配对罩23的装配方向(Z方向)相反的方向上推压。在游隙限制部件27的上侧部的两侧和下侧部的两侧上，形成了在其侧部的延伸方向上突出的突出部69。突出部69分别锁定至设置在上述槽57中的锁定突出部59。结果，游隙限制部件27能够沿着配对罩23的装配方向(Z方向)移动，并且限制游隙限制部件27从连接器13的罩21掉落。

多个游隙限制突起31一体地形成于游隙限制部件27的不面对底部49的一侧的表面。游隙限制突起31形成有限制部件倾斜表面71。当壳体39和配对壳体41互相装配时，限制部件倾斜表面71抵接稍后描述的配对罩23的配对罩末端倾斜表面29。

限制部件倾斜表面71向管的内侧或外侧倾斜。在第一实施例中，限制部件倾斜表面71向管的外侧倾斜。即，限制部件倾斜表面71形成为面向管外侧的倾斜表面。“面向管外侧”是指面向绕着Z方向上的管中心轴L的所述管的径向上的外侧。此外，“面对管内侧”是指面向绕着Z方向上的管中心轴L的所述管的径向上的内侧。

在根据第一实施例的连接器结构中，至少一个游隙限制突起31在上下方向(Y方向)和左右方向(X方向)上设置于游隙限制部件27，并且上下方向(Y方向)和左右方向(X方向)分别垂直于罩21的管中心轴L并且互相垂直。在根据第一实施例的连接器结构中，总共设置了四个游隙限制突起31，每个游隙限制突起31分别设置于形成为方形框架形状的游隙限制部件27的各个侧部的大约中央处。如上所述，在根据第一实施例的连接器结构中，游隙限制突起31放射状地布置于在上下左右方向上夹置管中心轴L的四个方向上。

一对弹簧过度位移防止突起73在上侧部和下侧部处从游隙限制部件27的面对底部49的表面突出。当弹簧部67位移一定量时，弹簧过度位移防止突起73的突出末端抵接底部49。

图5A和5B是图1所示的连接器13的平面截面图。图5A是安装了板簧部件25的罩21的平面截面图。图5B是安装了板簧部件25和游隙限制部件27的罩21的平面截面图。

如图5A所示，板簧部件25插入到罩21的装配空间55中，并且压配突起65压配至各个压配孔61中，以固定板簧主体部63并且使板簧主体部63平行地与底部49紧密接触。

如图5B所示，游隙限制部件27插入至罩21中的装配空间55中，其中在该罩21的该装配空间55中板簧部件25固定至底部49。当突出部69分别地与槽57的锁定突出部59卡合时，限制了游隙限制部件27从罩21掉落，并且完成安装。在该卡合状态下，弹簧部67处于图5B所示的在箭头方向上预先弯曲预定量的状态。

当在图5B所示的游隙限制部件27的安装完成状态下弹簧部67变形预定量时，设置在游隙限制部件27中的弹簧过度位移防止突起73抵接底部49。结果，弹簧过度位移防止突起73防止弹簧部67超过弹性极限地过度变形并塑性变形。

图6是图1所示的配对连接器15的前视图。

装配至罩21内部的配对罩23与配对连接器15的配对壳体41一体地形成。连接器13的内管部53装配至配对罩23内部。进入端子收纳口51的一对装配端子19突出在配对罩23内部。在配对罩23的上侧部的两侧和下侧部的两侧上，形成了在各个侧部的延伸方向上突出的肋75。肋75插入到罩21的各个槽57中并且用作装配引导部。配对罩末端倾斜表面29形成于配对罩23的装配方向(Z方向)处的末端。在装配即将完成之前，配对罩末端倾斜表面29抵接游隙限制部件27。

在第一实施例中，配对罩末端倾斜表面29向管内侧倾斜。即，配对罩末端倾斜表面29形成为面向管内侧的倾斜表面。配对罩末端倾斜表面29可以绕配对罩23的末端的整个内周形成，或者可以仅形成在对应于各个限制部件倾斜表面71的部分上。在第一实施例中，配对罩末端倾斜表面29绕配对罩23的末端处的整个内周形成。配对罩末端倾斜表面29分别平行地抵接限制部件倾斜表面71。

密封垫33容纳在罩21的装配空间55中。密封垫33由橡胶等形成为环状。密封垫33安装于内管部53的外周，从而以水密方式密封内管部53和配对罩23。

电线37通过压接等分别地电连接至端子17。环状的橡胶塞35分别安装至连接于端子17的电线37的外周部。橡胶塞35密封电线37与壳体39的引出电线37的电线出口77(见图7)之间。橡胶塞35通过例如压接至端子17的压接片而固定至电线37。

连接器13的锁定臂43形成为悬臂形状，其中，悬臂形状的基端与壳体39一体地成形，并且向前延伸的悬臂形状的另一端是自由端。锁定臂43具有从自由端侧向后延伸的操作臂44。操作臂44的后端侧用作操作部。锁定臂43包括面对配对连接器15的配对罩23的臂末端部79。臂末端部79与形成于配对罩23上的锁定突起47卡合。锁定臂43和锁定突起47形成锁定机构，该锁定机构将连接器13与配对连接器15装配且锁定。

侧垫片45从壳体39的一个侧表面插入到端子容纳室中。通过将限制部46插入端子容纳室中，侧垫片45锁定端子17的后端部以限制端子17脱离。

接着，将描述根据第一实施例的连接器结构的装配操作。

图7是锁定臂43与锁定突起47之间的接触开始的高抗振连接器11的纵截面图。

在根据第一实施例的连接器结构中，当高抗振连接器11的装配开始时，如图7所示，锁定臂43和锁定突起47开始互相接触。即，锁定臂43的臂末端部79与锁定突起47的臂上推倾斜表面81进行接触。此时，产生锁定插入载荷。

图8是开始接触密封垫33的高抗振连接器11的纵截面图。

在将配对罩23插入到罩21的装配空间55中的过程中，如图8所示，密封垫33开始进入配对罩23。此时，产生密封垫插入载荷。臂末端部79移动至臂上推倾斜表面81上方。

图9是端子17与配对端子19之间的接触开始的高抗振连接器11的纵截面图。

此外，当配对罩23插入罩21中时，如图9所示，端子17和配对端子19开始互相接触。此时，产生端子插入载荷。在稍后的时间点，连接器插入力变为最大。

图10是配对罩23与游隙限制部件27之间的接触开始的高抗振连接器11的纵截面图。

此外，当配对罩23插入罩21中时，如图10所示，配对罩23的配对罩末端倾斜表面29抵接游隙限制突起31的限制部件倾斜表面71，并且开始板簧部件25的挤压。

图11是装配完成的高抗振连接器11的纵截面图，并且图12是图11的主要部分的放大图。

当配对罩23进一步插入到罩21中时，如图11所示，板簧部件25的弹簧部67被游隙限制部件27挤压以弹性变形，并且在弹簧部67中产生弹性斥力。在根据第一实施例的连接器结构中，锁定臂43的臂侧锁定表面83与锁定突起47的配对锁定表面85锁定以完成装配。

如上所述，在根据第一实施例的连接器结构中，配对罩末端倾斜表面29(见图6)与限制部件倾斜表面71之间的抵接起始位置设定于壳体39和配对壳体41之间的装配力到达最大之后的预定的行程位置。结果，根据第一实施例的连接器结构被构造为使得弹簧载荷的产生不会增大连接器插入力。

根据第一实施例的连接器结构，在高抗振连接器11的装配状态下，锁定突起47和锁定臂43互相卡合，并且保持配对罩末端倾斜表面29与游隙限制突起31的限制部件倾斜表面71之间的抵接状态。

接着，将描述根据第一实施例的连接器结构的作用。

在根据第一实施例的连接器结构中，连接器13和配对连接器15通过被构造为具有锁定臂43和锁定突起47的锁定机构装配并且锁定，使得限制其间的装配释放。根据第一实施例的连接器结构在使用期间处于装配的释放受到限制的锁定状态。例如，锁定臂43设置于连接器13，并且锁定突起47设置于配对连接器15。构成锁定机构的锁定臂43或者锁定突起47可以设置于连接器13或者配对连接器15，只要锁定臂43和锁定突起47在装配时相对地互相接近即可。

设置在连接器13中的锁定臂43在与配对连接器15的装配方向相反的方向上具有垂直于装配方向的臂侧锁定表面83。由于臂侧锁定表面83布置于锁定臂43的自由端侧，所以臂侧锁定表面83能够在与配对连接器15的装配方向大致垂直的方向上位移。另一方面，配对连接器15的锁定突起47设置有臂上推倾斜表面81，该臂上推倾斜表面81具有在装配方向(Z方向)上逐渐降低的向下的倾斜部。即，臂上推倾斜表面81是向装配方向(Z方向)的相反侧的方向逐渐升高的倾斜表面。臂上推倾斜表面81形成有配对锁定表面85，该配对锁定表面85在臂上推倾斜表面81逐渐升高的末端的顶部处大致垂直地垂下。

当连接器13与配对连接器15装配时，锁定臂43和锁定突起47互相接近。当装配开始时，形成于锁定突起47的臂上推倾斜表面81抵接形成有臂侧锁定表面83的臂末端部79。当装配进一步进行时，臂末端部79被臂上推倾斜表面81向上推。即，臂末端部79移动至臂上推倾斜表面81上方。在装配即将完成之前，臂末端部79到达臂上推倾斜表面81的顶部。在此状态下，锁定臂43弹性变形到最高的位置。

此处，臂末端部79需要通过臂上推倾斜表面81的顶部。当臂末端部79通过臂上推倾斜表面81的顶部时，锁定臂43结束在臂上推倾斜表面81上的骑行。当臂末端部79通过该顶部时，锁定臂43由于弹性恢复力而沿着配对锁定表面85下落。由此，配对锁定表面85和臂侧锁定表面83互相面对，并且限制了连接器13和配对连接器15分离。即，连接器13和配对连接器15由锁定机构锁定于装配状态。

此时，臂末端部79必须稍微通过顶部，从而沿着配对锁定表面85下落。稍微通过的距离是完成锁定机构的锁定所必需的间隙。

即使在连接器13和配对连接器15处于锁定状态时，锁定机构中也保留间隙。即，即使在连接器的锁定状态下，由于间隙，锁定臂43和锁定突起47也能够相对于彼此稍微移动。

因此，由于车辆的行进等期间的振动，容纳在壳体39中的端子17和容纳在配对壳体41中的配对端子19能够通过该间隙而细微地滑动。当在长时间发生端子17与配对端子19之间的细微滑动时，磨损(即，细微滑动磨损)超过允许量，并且电连接可靠性可能降低。

因此，在根据第一实施例的连接器结构中，由金属制成的板簧部件25设置罩21的底部49处。游隙限制部件27设置为面对底部49，板簧部件25夹置在游隙限制部件27与底部49之间。游隙限制部件27被板簧部件25在与配对罩23的装配方向相反的方向上推压。游隙限制部件27设置有限制部件倾斜表面71。在装配即将完成前，限制部件倾斜表面71挤压形成于配对罩23的装配方向的末端处的配对罩末端倾斜表面29。包括挤压配对罩末端倾斜表面29的限制部件倾斜表面71的游隙限制部件27抵着弹簧力(弹性恢复力)压缩板簧部件25的弹簧部67并使其变形。

如上所述，已经到达臂上推倾斜表面81的顶部的末端部79以所述间隙的距离通过顶部并且将臂侧锁定表面83锁定至配对锁定表面85。即使在由于间隙而移动时，板簧部件25也被压缩以积聚弹性恢复力。因此，当用于装配的插入力释放时，配对连接器15的配对壳体41被板簧部件25的弹性恢复力推压并且在装配方向的相反方向上被推回。

因此，在被板簧部件25的弹性恢复力推回的配对连接器15的配对壳体41中，设置于配对壳体41的锁定突起47的配对锁定表面85与设置于壳体39的锁定臂43的臂侧锁定表面83进行紧密接触，并且能够消除锁定机构中的间隙。即，减少了由于装配并锁定壳体39与配对壳体41的锁定机构中的间隙所导致的颤动。由此，在根据第一实施例的连接器结构中，在壳体39和配对壳体41的装配和锁定状态下，由锁定机构中的间隙所导致的锁定突起47的配对锁定表面85与锁定臂43的臂侧锁定表面83之间的在接近和远离方向上的移动不再存在。结果，在根据第一实施例的连接器结构中，即使当车辆行进等时发生振动的情况下，也能够防止容纳在壳体39中的端子17与容纳在配对壳体41中的配对端子19之间的细微滑动。

在根据第一实施例的连接器结构中，将配对壳体41推回以消除锁定机构中的间隙的板簧部件25由金属弹性部件制成。因此，板簧部件25不太会像由橡胶或者树脂制成的弹性部件那样由于老化而蠕变。即，能够长时间保持作用于配对壳体41的推回力。因此，即使长期使用，板簧部件25也能够维持弹簧部67的弹性斥力，并且能够防止壳体39和配对壳体41之间的装配方向上的颤动。

此外，处于抵接状态的配对罩23的配对罩末端倾斜表面29与游隙限制突起31的限制部件倾斜表面71可以通过接受板簧部件25的弹性恢复力而在朝向管内和管外的方向(X方向和Y方向)上位移。

在第一实施例中，面向管内侧的配对罩末端倾斜表面29形成于配对罩23的末端，并且面向管外侧的限制部件倾斜表面71设置于游隙限制突起31。在此情况下，通过接受板簧部件25的弹性恢复力，配对罩23的末端向管外侧位移，并且游隙限制突起31向管内侧位移。

所述位移防止了由于壳体39和配对壳体41之间的间隙Cy导致的在垂直于管中心轴L的上下方向(Y方向)和左右方向(X方向)上的颤动。

因此，根据第一实施例的连接器结构，能够防止由端子17和配对端子19之间的细微滑动磨损产生的磨损粉末成为氧化物绝缘体，使得能够防止端子17和配对端子19之间的接触可靠性降低。因此，能够长时间维持良好的接触可靠性。

在根据第一实施例的连接器结构中，通过将板簧部件25和游隙限制部件27容纳在罩21的供配对罩23插入的装配空间55中，能够有效地利用装配空间55。结果，不需要在其他部分中确保专用的颤动限制空间。

在根据第一实施例的连接器结构中，设置于游隙限制部件27的至少四个游隙限制突起31分开地设置于游隙限制部件27的四个侧边，所述四个侧边包括游隙限制部件27的竖直地夹置罩21的管中心轴L的上下侧边和游隙限制部件27的左右地夹置罩21的管中心轴L的左右侧边。如上所述，在根据第一实施例的连接器结构中，设置于游隙限制部件27的四个游隙限制突起31放射状地布置于在上下左右方向(Y方向、X方向)上夹置管中心轴L的四个方向上。

配对连接器15的配对罩末端倾斜表面29绕管中心轴L在径向(上下和左右方向)上大致均匀地抵接游隙限制部件27。由此，经由游隙限制部件27作用于配对罩末端倾斜表面29上的板簧部件25的推压力绕管中心轴L在径向上大致均匀。结果，即使在板簧部件25受压或移动时，或者在配对连接器15的配对罩23被推回时，游隙限制部件27也能够保持与连接器13的底部49的高度平行。因此，在根据第一实施例的连接器结构中，能够防止游隙限制部件27相对于底部49倾斜并且导致颤动减少作用在径向上不均匀。

在根据第一实施例的连接器结构中，游隙限制部件27包括向底部49突出的弹簧过度位移防止突起73。当连接器13和配对连接器15装配时，限制部件倾斜表面71挤压配对罩末端倾斜表面29，并且游隙限制部件27向底部49挤压板簧部件25。设置于板簧部件25的弹簧部67由于该挤压而被压缩并且变形。在板簧部件25的弹簧部67压缩和变形的过程中，在施加超过弹性极限的位移之前，弹簧过度位移防止突起73抵接底部49。

由此，限制了板簧部件25的弹簧部67的进一步位移。结果，根据第一实施例的连接器结构，能够防止板簧部件25的弹簧部67超过弹性极限地过度变形且塑性变形，使得能够保持稳定的颤动减少作用。

接着，将描述根据本发明的第二实施例的连接器结构。

图13是包括根据本发明第二实施例的连接器结构的高抗振连接器中的配对连接器87的立体图。

在根据第二实施例的连接器结构中，在配对连接器87的配对壳体41中的配对罩89的配对罩末端倾斜表面91向管外侧倾斜。即，配对罩末端倾斜表面91形成为面向管外侧的倾斜表面。

在壳体39中，至少四个配对罩末端倾斜表面91分开地设置于包括配对罩89的四个侧边，所述四个侧边包括竖直地夹置罩21的管中心轴L的所述配对罩89的上下侧边以及左右地夹置罩21的管中心轴L的上述配对罩89的左右侧边。在第二实施例中，在夹置管中心轴L的四个侧边中的一个(配对罩89的上侧)上设置一对配对罩末端倾斜表面91。因此，第二实施例的配对罩末端倾斜表面91放射状地布置有总共五个。

图14是根据本发明的第二实施例的游隙限制部件93的立体图。

在根据第二实施例的连接器结构中，游隙限制部件93中的游隙限制突起95的限制部件倾斜表面97向管内侧倾斜。即，限制部件倾斜表面97形成为面向管内侧的倾斜表面。

在壳体39中，设置有限制部件倾斜表面97的至少四个游隙限制突起95分开地设置于游隙限制部件93的四个侧边，该四个侧边包括游隙限制部件93的竖直地夹置罩21的管中心轴L的上下侧边和游隙限制部件93的左右地夹置罩21的管中心轴L的左右边侧。在第二实施例中，在夹置管中心轴L的四个侧边中的一个(游隙限制部件93的上侧)侧边上，设置游隙限制部件93的一对游隙限制突起95。因此，第二实施例的游隙限制突起95放射状地布置有总共五个。

由此，游隙限制突起95的限制部件倾斜表面97与配对罩89的配对罩末端倾斜表面91被构造为分别地互相面对。配对罩末端倾斜表面91分别平行地抵靠限制部件倾斜表面97。其他构造与根据第一实施例的连接器结构的相同。

图15是示出通过配对罩末端倾斜表面91和限制部件倾斜表面97实现的颤动减少作用的操作说明视图。

在根据第二实施例的连接器结构中，面向管外侧的配对罩末端倾斜表面91形成于配对壳体41中的配对罩89的末端处，并且面向管内侧的限制部件倾斜表面97设置于游隙限制部件93的游隙限制突起95。在此情况下，通过接受板簧部件25的弹性恢复力，配对罩89的末端向管内侧位移，并且游隙限制突起95向管外侧位移。

所述位移防止了由于壳体39的罩21与配对壳体41的配对罩89之间的间隙Cy导致的在垂直于管中心轴L的上下方向和左右方向(X方向和Y方向)上的颤动。

因此，根据第二实施例的连接器结构，能够防止由端子17与配对端子19之间的细微滑动磨损产生的磨损粉末成为氧化物绝缘体，使得能够防止端子17与配对端子19之间的接触可靠性降低。因此，能够长时间维持良好的接触可靠性。

此外，在根据第二实施例的连接器结构中，配对罩89的末端向管内侧位移。向管内侧位移的配对罩89在接近密封垫33的方向上位移。因此，根据第二实施例的连接器结构，配对罩89更近地接触密封垫33，使得能够提高水密密封性。

因此，通过根据上述实施例的连接器结构，即使在老化后也能够获得稳定的抗振效果。

本发明不限于上述实施例，并且可以适当地修改、改进等。此外，只要能够实现本发明，上述实施例中的各个组成部分的材料、形状、大小、数量、布置位置等是可选择的，不受限制。

此处，分别在下列[1]到[3]中简要地概括上述根据本发明的连接器结构的实施例的特征。

[1]一种连接器结构，包括：

罩(21)，其形成在壳体(39)中并且具有有底的管状；

配对罩(23、89)，其形成在配对壳体(41)中并且装配至所述罩的内部；

板簧部件(25)，其由金属制成并且容纳在所述罩的底部(49)中；

游隙限制部件(27、93)；

配对罩末端倾斜表面(29、91)，其形成于配对罩的装配方向上的末端，并且向管内侧或者管外侧倾斜；以及

游隙限制突起(31、95)，

其中，所述游隙限制部件(27、93)在板簧部件夹置在所述游隙限制部件与底部之间的情况下设置在所述底部的相反侧，并且所述游隙限制部件在装配方向(Z方向)的相反方向上被板簧部件抵着配对罩推压，并且

其中，游隙限制突起(31、95)设置于游隙限制部件并且具有限制部件倾斜表面(71、97)，限制部件倾斜表面(71、97)被构造为在壳体与配对壳体互相装配的状态下抵靠配对罩末端倾斜表面。

[2]根据[1]所述的连接器结构，

其中，在游隙限制部件(27，93)的互相垂直的上下方向(Y方向)和左右方向(X方向)的每个方向上设置至少一个游隙限制突起(31、95)，并且所述至少一个游隙限制突起(31、95)垂直于罩(21)的管中心轴(L)。

[3]根据[1]或者[2]所述的连接器结构，

其中，抵接底部(49)的弹簧过度位移防止突起(73)形成于游隙限制部件(27、93)。

Claims (2)

1.一种连接器结构，包括：

罩，该罩形成在壳体中并且具有有底的管状；

配对罩，该配对罩形成在配对壳体中并且装配至所述罩的内部；

板簧部件，该板簧部件由金属制成并且容纳在所述罩的底部中；

游隙限制部件；

配对罩末端倾斜表面，该配对罩末端倾斜表面形成于所述配对罩的装配方向上的末端，并且向管内侧或者管外侧倾斜；以及

游隙限制突起，

其中，所述游隙限制部件在所述板簧部件夹置在所述游隙限制部件与所述底部之间的情况下设置在所述底部的相反侧，并且所述游隙限制部件在所述装配方向的相反方向上被所述板簧部件抵着所述配对罩推压，

其中，所述游隙限制突起设置在所述游隙限制部件上，并且具有限制部件倾斜表面，该限制部件倾斜表面被构造为在所述壳体与所述配对壳体互相装配的状态下抵靠所述配对罩末端倾斜表面，并且

其中，抵接所述底部的弹簧过度位移防止突起形成在所述游隙限制部件上。

2.根据权利要求1所述的连接器结构，

其中，在所述游隙限制部件的互相垂直的上下方向和左右方向上的每个方向上设置至少一个游隙限制突起，并且所述至少一个游隙限制突起垂直于所述罩的管中心轴。

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