CN111516236A - 一种蝶缆生产线及一种防光纤回缩生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种蝶缆生产线和防光纤回缩生产工艺，蝶缆生产时，光纤(5)的放线张力为50～70g，加强件(50)的放线张力为700～1400g，收线装置(4)的收线张力为25±2N，冷却装置(2)包括多个水温逐渐降低的冷却水槽，公模(70)设置有延伸至挤塑腔(72)内的管部(703)，光纤(5)穿设在管部(703)内，管部(703)至母模(70)之间的距离L为1～3mm。本发明制备得到的蝶缆中，光纤和护套之间的应力更为合理，在80℃放置24h，冷却至室温后，光纤的回缩量大量减小，平均光纤回缩量≤0.3mm，有利于保证蝶缆的生产质量和良品率，提高产品竞争力。

Description

一种蝶缆生产线及一种防光纤回缩生产工艺

技术领域

本发明涉及蝶缆生产技术领域，特别涉及一种蝶缆生产线及一种防光纤回缩生产工艺。

背景技术

蝶缆在生产之后需要有较好的稳定性，例如在温差变化较大时，其光纤回缩的程度不能过大，以防止光纤断裂或者接触不良。以预制成端蝶缆为例，预制成端蝶缆是指在工厂内，在蝶缆9单端或两端预先制作连接器插头90的蝶形引入光缆，如图5所示。通常要求预制成端蝶缆工作及贮存温度范围在－25～+70℃，环境性能要求预制成端蝶缆在高温+70℃时贮存96h及在低温－25℃时贮存96h不得有机械损伤，如变形、龟裂、松弛等现象。目前，蝶缆生产工艺比较成熟，传统的蝶缆生产工艺能够符合用户要求，满足上述各项指标要求。

然而，有些场合对预制成端蝶缆的要求更高、更严格，例如在面对极限条件时，要求连接器热收缩测试满足在温控箱中+80℃时、连续24小时的放置要求，在温度标准上提出了更高的要求。按原工艺生产的蝶缆在做成预制成端后，光纤回缩平均长度在1.5mm左右，导致光纤在连接器中断裂，即使不断裂，也容易因为光纤过量回缩而产生接触不良现象，良品率低，给使用及推广带来了困难。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种蝶缆生产线及一种防光纤回缩生产工艺，该生产线及工艺生产的蝶缆能够大幅减小光纤回缩量，良品率更高。

为实现上述发明目的，一方面，本发明提出了一种蝶缆生产线，其包括依次布置的放线装置、挤塑机、冷却装置、储线架和收线装置，所述挤塑机包括配接的公模和母模，所述公模和所述母模之间形成挤塑腔，所述放线装置设置有光纤和加强件，所述光纤的放线张力为50～70g，所述加强件的放线张力为700～1400g，所述收线装置的收线张力为25±2N，所述冷却装置包括多个水温逐渐降低的冷却水槽，所述公模设置有延伸至所述挤塑腔内的管部，所述光纤穿设在所述管部内，所述管部至所述母模之间的距离L为1～3mm。

进一步地，所述公模和所述母模之间设置有间隔套，所述间隔套的宽度B为2～4mm。

进一步地，所述管部的长度L1为2.5mm。

进一步地，所述冷却装置包括第一冷却水槽和第二冷却水槽，所述第一冷却水槽和所述第二冷却水槽的水温差在20～30℃。

进一步地，所述第一冷却水槽的水温为50～60℃，所述第二冷却水槽的水温为30～36℃。

另一方面，本发明还提出了一种防光纤回缩生产工艺，其包括如下步骤：

S1.提供放线装置、挤塑机、冷却装置、储线架和收线装置，所述挤塑机包括相互配接的公模和母模，所述公模和所述母模之间形成挤塑腔；

S2.使用所述放线装置放出光纤和加强件，所述光纤的放线张力为50～70g，所述加强件的放线张力为700～1400g；

S3.将所述光纤和所述加强件引入所述挤塑机的模具内，所述光纤暴露在所述模具的挤塑腔内的长度为1～3mm，所述挤塑机挤出蝶缆；

S4.将所述光纤和所述加强件引入所述冷却装置，所述冷却装置包括多个水温逐渐降低的冷却水槽；

S5.将冷却后的所述蝶缆依次引入所述储线架和所述收线装置，所述收线装置的收线张力为25±2N。

进一步地，所述冷却装置包括第一冷却水槽和第二冷却水槽，所述第一冷却水槽的水温为50～60℃，所述第二冷却水槽的水温为30～36℃。

进一步地，所述蝶缆的生产速度为50m/min。

进一步地，所述公模包括延伸至所述挤塑腔内的管部，所述光纤穿设在所述管部内。

进一步地，所述管部距所述母模的距离L1为2mm。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

本发明的蝶缆生产线和防光纤回缩生产工艺，通过将光纤的放线张力设置为50～70g，加强件的放线张力设置为700～1400g，收线装置的收线张力设置为25±2N，光纤暴露在挤塑腔内的距离设为1～3mm，使得制备得到的蝶缆中，光纤和护套之间的应力更为合理，在80℃放置24h，冷却至室温后，光纤的回缩量大量减小，平均光纤回缩量≤0.3mm，有利于保证蝶缆的生产质量和良品率，提高产品对环境的变化的承受能力，提高产品竞争力。

附图说明

图1是本发明的蝶缆生产线的结构示意图。

图2是本发明中模具的结构示意图。

图3是图2中I部的放大图。

图4是本发明中进行试验的蝶缆的结构示意图。

图5是预制成端蝶缆的示意图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。

如图1所示，对应于本发明一种较佳实施例的蝶缆生产线，其包括放线装置1、挤塑机6、冷却装置2、储线架3和收线装置4。

放线装置1包括多个放线轮10和若干第一张紧轮11，放线轮10上用于放置成卷的光纤5和加强件50，放线轮10由电机驱动旋转放线，第一张紧轮11能够控制光纤5及加强件50的放线张力；收线装置4包括收线轮40和若干第二张紧轮41，收线轮40由电机驱动旋转收线，用于收卷生产好的蝶缆51，第二张紧轮41能够控制蝶缆51的收线张力。储线架3包括若干储线轮30，能够实现高速分盘，提高生产效率，放线装置1、储线架3和收线装置4均可使用现有技术中的设备。

本实施例中，光纤5的放线张力设定为50～70g，优选为70g，加强件50放线张力设定为700～1400g，优选为700g。收线张力设定为25±2N，优选为25N，确保各单元均衡受力，使得制得的蝶缆51中，光纤5、加强件50和护套52之间内应力更低，利于减少制得的蝶缆中光纤5的收缩。

挤塑机6包括挤塑机头60和安装在挤塑机头60中的模具7，该模具7包括公模70和母模71。如图2和图3所示，公模70包括向着母模71延伸的锥部700，锥部700的第一端面700a上开设有与光纤5和加强件50对应的光纤模孔701和加强件模孔702，用于供光纤5和加强件50穿过。母模71开设有锥形腔710，锥形腔710底部的第二端面711开设有成型蝶缆护套52的护套模孔712。

锥部700和锥形腔710之间形成挤塑腔72，如图2所示，在公模70和母模71之间设置有间隔套73，间隔套73套设在连接于公模70和母模71之间的销轴74上，可通过更换不同厚度的间隔套73改变挤塑腔72的容积。公模70还包括设置于第一端面700上的管部703，管部703与光纤模孔701同心设置，其向着第二端面711延伸，从而缩短光纤5在挤塑腔72内的长度，使光纤5与挤塑腔72内护套料的之间的压力更为合理，从而有效减少制得的蝶缆51中光纤5在环境试验时的收缩量。

管部703和第二端面711之间的距离L可以通过调整间隔套73和管部703自身的长度进行调整，距离L取值为1～3mm，优选为2mm，间隔套73的宽度B为2～4mm，优选为2mm，管部703的长度如果过长则容易折断，优选为管部703的长度L1为2.5mm。

放线装置1上的光纤5和加强件50经过挤塑腔72后从护套模孔712穿出，挤塑腔72内熔融的护套料包覆在光纤5上后从护套模孔712挤出，形成蝶缆51。之后，蝶缆51被引入冷却装置2进行冷却。

冷却装置2通过多段式降温的方式对蝶缆51进行冷却降温，使蝶缆51逐步冷却到室温，冷却装置2包括多个水温逐渐降低的冷却水槽，蝶缆51依次穿过多个冷却水槽进行降温，优选的，各冷却水槽之间的温度差在20～30度，可以有效的避免蝶缆快速冷却造成的剧烈收缩，防止光纤在护套内松动，使光纤和护套能够可靠连接，有利于减少光纤的回缩量。本实施例中，冷却装置2包括第一冷却水槽20和第二冷却水槽21，第一冷却水槽20的水温在50～60℃，第二冷却水槽水温在30～36℃，蝶缆51依次经过第一冷却水槽20和第二冷却水槽21后进入储线架3。

冷却后的蝶缆51经过储线架3之后进入收线装置4收卷，从而完成蝶缆的制备，蝶缆51制备完成后，即可在蝶缆51端部安装连接器插头，制成预制成端蝶缆。

上述生产线的生产速度优选为控制在50m/min，制得蝶缆的光纤回缩量更小，更稳定。

本发明的防光纤回缩生产工艺其包括如下步骤：

S1，提供蝶缆生产线，该蝶缆生产线可以是上述的蝶缆生产线，包括放线装置1、挤塑机6、冷却装置2、储线架3和收线装置4；

S2，使用放线装置1放出光纤5和加强件50，光纤5的放线张力为50～70g，加强件50放线张力设定为700～1400g；

S3，将光纤5和加强件50引入挤塑机的模具7内，光纤5暴露在模具7的挤塑腔70内的长度为1～3mm，所述挤塑机挤出蝶缆51；

S4，将挤塑机挤出的蝶缆51引入冷却装置2进行多段式降温冷却；

S5，将冷却后的蝶缆51依次引入储线架3和收线装置4，收线张力设定为25±2N。

上述步骤S4中，冷却装置2包括第一冷却水槽20和第二冷却水槽21，第一冷却水槽20的水温为50～60℃，第二冷却水槽21的水温为30～36℃。

具体试验：

以上述设备和工艺生产蝶缆100m，如图4所述，试验用蝶缆51的截面大致呈矩形，其宽度A为1.6mm，高度H为2.1mm，其包括光纤5、对称设置在光纤5两侧的两根加强件50以及包覆在光纤5、加强件50外部的护套52，护套52材料为低烟无卤B级阻燃料。

试验步骤：

1、截取2米长的上述蝶缆作为样本，用剥线钳剥离蝶缆端部50mm护套皮；

2、用切割刀切割光纤定长度，线卡外露光纤长度约为25mm，以实测为准；

3、将蝶缆放入温控箱，设定温度80℃并放置24小时；

4、取出蝶缆，待完全冷却后(冷却至室温20℃)，测量外露的光纤长度；

5、计算光纤外露长度的差值并记录，该差值即为光纤回缩长度(或光纤回缩量)，若光纤回缩长度≤0.3mm，则为合格产品。

试验共采取5个方案：方案1至方案5，每个方案的样本数为8个，各方案的工艺参数见下表1：

表1

上述各方案测得的光纤的回缩长度汇总见下表2：

表2

通过表2可见，使用上述生产工艺生产制得的蝶缆，其光纤的平均回缩量均小于0.3mm，稳定性好，能够更好、更可靠的满足预制成端蝶缆对光纤回缩量的要求。

本发明的蝶缆生产线和防光纤回缩生产工艺，通过将光纤的放线张力设置为50～70g，加强件的放线张力设置为700～1400g，收线装置的收线张力设置为25±2N，光纤暴露在挤塑腔内的距离设为1～3mm，使得制备得到的蝶缆中，光纤和护套之间的应力更为合理，在80℃放置24h，冷却至室温后，光纤的回缩量大量减小，平均光纤回缩量≤0.3mm，有利于保证蝶缆的生产质量和良品率，提高产品对环境的变化的承受能力，提高产品竞争力。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蝶缆生产线，其包括依次布置的放线装置(1)、挤塑机(6)、冷却装置(2)、储线架(3)和收线装置(4)，所述挤塑机(6)包括配接的公模(70)和母模(71)，所述公模(70)和所述母模(71)之间形成挤塑腔(72)，所述放线装置(1)设置有光纤(5)和加强件(50)，其特征在于：所述光纤(5)的放线张力为50～70g，所述加强件(50)的放线张力为700～1400g，所述收线装置(4)的收线张力为25±2N，所述冷却装置(2)包括多个水温逐渐降低的冷却水槽，所述公模(70)设置有延伸至所述挤塑腔(72)内的管部(703)，所述光纤(5)穿设在所述管部(703)内，所述管部(703)至所述母模(70)之间的距离L为1～3mm。

2.按照权利要求1所述蝶缆生产线，其特征在于：所述公模(70)和所述母模(71)之间设置有间隔套(73)，所述间隔套(73)的宽度B为2～4mm。

3.按照权利要求1或2所述蝶缆生产线，其特征在于：所述管部(703)的长度L1为2.5mm。

4.按照权利要求1或2所述蝶缆生产线，其特征在于：所述冷却装置(2)包括第一冷却水槽(20)和第二冷却水槽(21)，所述第一冷却水槽(20)和所述第二冷却水槽(21)的水温差在20～30℃。

5.按照权利要求4所述蝶缆生产线，其特征在于：所述第一冷却水槽(20)的水温为50～60℃，所述第二冷却水槽(21)的水温为30～36℃。

6.一种防光纤回缩生产工艺，其特征在于其包括如下步骤：

S1.提供放线装置(1)、挤塑机(6)、冷却装置(2)、储线架(3)和收线装置(4)，所述挤塑机(6)包括相互配接的公模(70)和母模(71)，所述公模(70)和所述母模(71)之间形成挤塑腔(72)；

S2.使用所述放线装置(1)放出光纤(5)和加强件(50)，所述光纤(5)的放线张力为50～70g，所述加强件(50)的放线张力为700～1400g；

S3.将所述光纤(5)和所述加强件(50)引入所述挤塑机的模具(7)内，所述光纤暴露在所述模具(7)的挤塑腔(70)内的长度为1～3mm，所述挤塑机挤出蝶缆(51)；

S4.将所述光纤(5)和所述加强件(50)引入所述冷却装置(2)，所述冷却装置(2)包括多个水温逐渐降低的冷却水槽；

S5.将冷却后的所述蝶缆(51)依次引入所述储线架(3)和所述收线装置(4)，所述收线装置(4)的收线张力为25±2N。

7.按照权利要求6所述防光纤回缩生产工艺，其特征在于：所述冷却装置(2)包括第一冷却水槽(20)和第二冷却水槽(21)，所述第一冷却水槽(20)的水温为50～60℃，所述第二冷却水槽(21)的水温为30～36℃。

8.按照权利要求6所述防光纤回缩生产工艺，其特征在于：所述蝶缆的生产速度为50m/min。

9.按照权利要求6所述防光纤回缩生产工艺，其特征在于：所述公模(70)包括延伸至所述挤塑腔(72)内的管部(703)，所述光纤(5)穿设在所述管部(703)内。

10.按照权利要求9所述防光纤回缩生产工艺，其特征在于：所述管部(703)距所述母模(71)的距离L1为2mm。

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