CN112630912A - 层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法，所述微缆包括为层绞式的缆芯、包裹于所述缆芯外侧的护套，还包括设置在所述缆芯与护套之间的塑料包套，所述塑料包套包裹在缆芯的外侧，塑料包套用于为缆芯提供保持绞合节距的约束力。所述生产设备和加工方法用于所述微缆的制备。采用本方案提供的层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法，可减小缆芯套管的受压变形，达到利于光纤衰减控制、避免光纤断裂的目的。

Description

层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法

技术领域

本发明涉及通信技术领域，特别是涉及一种层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法。

背景技术

近几年，随着通信业务与光缆新技术的快速发展，对光缆敷设的要求也越来越高。由于现目前管道资源紧缺，传统的敷设方式施工效率过低、并且敷设过程容易对光缆的使用寿命造成影响，使得气吹微缆技术在光缆敷设的过程中起到了重要的作用。

气吹微缆作为一种光缆敷设技术，所得光缆其结构一般由外保护管(母管)+微管(子管)+微缆组成。具体敷设技术中，可利用空压机、压力气瓶将微管吹入外保护管中，而后，根据具体需要，可在微管内吹入高压气体的作用下，将一定数量的微缆吹入微管中。在气体的作用下，微缆在微管内悬浮被气体推动前进，整个敷设过程微缆处于悬浮状态，与管道之间的摩擦大大减少；并且微缆是松弛地停放在管道当中，不会受到过多的外力影响，因此使用气吹微缆的技术敷设光缆能有效地增加管道中光缆的容量；并且敷设一次管道后，将来根据需要灵活地多次吹入所需要数量的微缆。

对光缆制备技术进行进一步优化，无疑对促进光缆行业的发展具有重要意义。

发明内容

针对上述提出的对光缆制备技术进行进一步优化，无疑对促进光缆行业的发展具有重要意义的技术问题，本发明提供了一种层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法，采用本方案提供的层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法，可减小缆芯套管的受压变形，达到利于光纤衰减控制、避免光纤断裂的目的。

本发明提供的层绞式气吹微缆及其生产设备、加工方法通过以下技术要点来解决问题，层绞式气吹微缆，包括为层绞式的缆芯、包裹于所述缆芯外侧的护套，还包括设置在所述缆芯与护套之间的塑料包套，所述塑料包套包裹在缆芯的外侧，塑料包套用于为缆芯提供保持绞合节距的约束力。

现有技术中，层绞式微缆通常采用SZ绞合，然后绕扎两根高分子材料的纱，交叉绕在套管(松套管)外面，用于固定套管的SZ绞合节距。护套工序时，要在缆芯上挤出一层塑料护套，高分子纱接触高温护套时受热，纱会出现收缩。光缆在低温时，光缆中的高分子材料也会收缩。随着时间推移，纱也有回缩趋势。以上提出的收缩、回缩均会造成纱的张力增加，勒紧套管，而微缆的套管较细，套管壁厚薄，随着纱的张力增加，套管容易被纱勒变形，严重时会造成光纤衰减增加，甚至断纤的情况。

本方案针对以上问题，提出了一种新的微缆结构形式。本方案中，缆芯可采用如由阻水纱平放加塑料包套直接包裹固定的形式，如以上层绞式为SZ绞合，故本方案提供的结构并不需要通过扎纱(如采用SZ绞合)交叉捆绑的方式固定缆芯，可有效避免扎纱捆绑(如采用SZ绞合)固定存在一定张力，加之扎纱护套后及长期收缩后进一步勒紧缆芯，导致缆芯套管受压变形，进而造成光纤衰减超标甚至断裂：通过如吹塑塑料包裹的方式获得所述塑料包套替代现有技术中的扎纱SZ绞合，能消除扎纱，避免护套形成过程中及后期受到热、冷影响SZ绞合的纱对套管的勒压，使得套管在微缆制备和使用过程中不会变形。

以上限定中，通过限定为：塑料包套用于为缆芯提供保持绞合节距的约束力，实际上是在限定塑料包套与缆芯的配合关系，达到塑料包套能够形成微缆制造过程中，在没有获得护套之前对缆芯的约束作用。

作为以上所述的层绞式气吹微缆进一步的技术方案：

作为一种能够为缆芯形成有效的绞合节距约束，同时便于通过吹塑的方式获得所述塑料包套，且使得所述塑料包套能够被迅速冷却，以及时获得相应绞合节距约束力的技术方案，设置为：所述塑料包套的壁厚小于或等于0.15mm。

为形成缆芯缆膏保护，设置为：在缆芯中填充缆膏；为形成缆芯具备纵向阻水性能，设置为：在塑料包套内，塑料包套与缆芯之间的腔隙内还设置有阻水纱。

作为一种具有强度保护功能的缆芯，设置为：所述缆芯中还设置有加强芯。所述加强芯可采用FRP、高强度磷化钢丝等。

现有技术中，气吹微缆运用成熟且相对于传统微缆敷设，具有诸多优势。对于气吹微缆，最重要的衡量指标就是气吹速度和气吹距离。微缆外护套与微管之间的摩擦力以及微缆在微管中的占空比是影响气吹微缆敷设效率的重要因素。摩擦力的大小取决于接触面积和摩擦系数，摩擦力过大将会导致传入气体的外力减少，严重的甚至会导致摩擦力与气体外力相互抵消，导致微缆在微管中无法继续推进；微缆占空比过大，会导致气流速度降低，不利于微缆的敷设。针对以上问题，本方案对护套的外形进行了调整，具体的，设置为：所述护套的外侧还设置有沿着护套长度方向延伸的横条，所述横条为护套外壁上的棱条结构。采用本方案，以上横条形成护套最外侧的边界，在气吹微缆运用时，通过横条的端部形成对微缆的支撑，通过减小接触面积达到减小气吹微缆运用时摩擦力大小的目的，便于实现微缆敷设。

为获得更为理想的占空比和更为均匀的气流分布，以利于实施气吹微缆，同时使得在实施气吹微缆时压缩气体作用在横条上的力能够直接推动微缆前进，设置为：所述横条的数量为多条，且横条在护套的周向方向均匀分布，各横条均呈螺旋状。

本方案还公开了一种层绞式气吹微缆生产设备，包括用于形成缆芯的成缆绞合头，所述成缆绞合头位置还设置有塑料吹塑机机头，所述塑料吹塑机机头用于：对由成缆绞合头输出的缆芯通过吹塑的方式形成塑料包裹，得到包裹缆芯的塑料包套，所述塑料包套用于为缆芯提供保持绞合节距的约束力。本方案提供了一种能够制造以上提出的围栏的生产设备，区别于现有技术，在完成缆芯绞合后在其表面形成可替代如SZ绞合节距保持的纱，通过避免采用以上纱，达到保护缆芯受到挤压的目的。

作为所述层绞式气吹微缆生产设备进一步的技术方案：

更为完整的，设置为：还包括设置在成缆绞合头后侧的冷水槽，在缆芯的传递路径上，缆芯由成缆绞合头输出后经过塑料吹塑机机头形成塑料包套，而后传递至冷水槽中；

还包括设置在冷水槽后侧的干燥装置及收线装置，经冷水槽输出的缆芯通过所述干燥装置完成塑料包套表面干燥，经过表面干燥的缆芯收卷于所述收线装置上。本方案中，缆芯包裹塑料包套后进入冷水槽冷却，使得塑料包套快速降温，达到能够约束缆芯的目的，而后经过干燥装置干燥后采用收线装置进行收纳，后续收线装置根据护套制备工艺，释放其上包覆有塑料包套的缆芯，即可获得包括外层护套的产品微缆。优选的，为保护缆芯，同时利于收线质量，在干燥装置及收线装置之间设置用于实现缆芯防扭保护的防扭装置。

为获得如上所述的为螺旋形的横条，以使得在压缩空气的作用下来自空气的动力能够直接为微缆气吹敷设提供前进的动力，设置为：还包括用于在所述塑料包套外侧得到缆芯外层护套的成型装置，所述成型装置包括用于缆芯通过的缆芯口及位于缆芯口外侧的模盖；所述模盖中部设置有中心孔，还包括设置于所述模盖内侧，与所述中心孔相接的凹槽；所述模盖与缆芯口之间围成挤出口，所述挤出口作为形成所述护套的材料的挤出通道：挤出通道包括由所述中心孔形成的圆环形通道及由所述凹槽形成的槽状通道；还包括用于驱动所述模盖绕缆芯口轴线旋转的驱转装置。本方案中，用于形成护套的材料由所述挤出通道挤出，包覆有塑料包套的缆芯由缆芯口引出，这样，即可在缆芯周向方向各点形成相应位置护套的局部，所述凹槽用于形成所述横条，在驱转装置的作用下，通过模盖旋转，即可形成绕缆芯的螺旋形横条。

本方案还公开了一种层绞式气吹微缆加工方法，包括用于形成缆芯的绞线步骤，在完成所述绞线步骤后，在所形成缆芯的外侧通过塑料吹塑的方式获得包裹所述缆芯的塑料包套，所述塑料包套用于为缆芯提供保持绞合节距的约束力。本方法为如上所述微缆的加工方法，采用本方法，在缆芯完成绞线后，即利用塑料包套约束绞合节距，可避免如扎纱SZ绞合所引入的套管勒压问题。如上所述。所述绞线步骤优选采用SZ绞合。

作为本领域技术人员，本方案提出的塑料包套，区别于传统缆芯上的外层护套，由于传统外层护套较厚，故根据现有制备工艺，在制备过程中，护套本身散热不良，而考虑缆芯绞合节距的控制，传统护套的冷却过程是达不到本方案中塑料包套约束目的的。故即使护套与塑料包套均为缆芯外侧的塑料层，但实际上为功能不同的塑料层：塑料包套用于绞合节距约束，护套为外层防护层。考虑到防护目的的具体的约束目的，塑料包套与护套厚度不同即可：塑料包套较薄，如壁厚为0.1mm，以在形成过程中通过散热的方式快速获得相应的强度；护套较厚，如为1mm，以获得足够的外层防护能力。

本发明具有以下有益效果：

本方案中，提出了一种新的微缆结构形式、新构造关系的生产设备以及相应加工方法。采用本方案提供的技术方案，缆芯可采用如由阻水纱平放加塑料包套直接包裹固定的形式，如以上层绞式为SZ绞合，故本方案提供的结构并不需要通过扎纱(如采用SZ绞合)交叉捆绑的方式固定缆芯，可有效避免扎纱捆绑(如采用SZ绞合)固定存在一定张力，加之扎纱护套后及长期收缩后进一步勒紧缆芯，导致缆芯套管受压变形，进而造成光纤衰减超标甚至断裂：通过如吹塑塑料包裹的方式获得所述塑料包套替代现有技术中的扎纱SZ绞合，能消除扎纱，避免护套形成过程中及后期受到热、冷影响SZ绞合的纱对套管的勒压，使得套管在微缆制备和使用过程中不会变形。相应生产设备以及相应加工方法用于以上形式微缆的制备。

附图说明

图1是本发明所述的微缆一个具体实施例的结构示意图，该示意图为剖视图，特别的，用于展示横条沿着缆芯的延伸方向平行延伸的具体实现方式；

图2是本发明所述的微缆一个具体实施例的结构示意图，该示意图为剖视图，特别的，用于展示横条沿着缆芯的延伸方向螺旋形延伸的具体实现方式；

图3为图2所示结构的侧视图；

图4为与图1所示结构匹配的，用于获得相应护套的微缆生产设备末端的结构示意图；

图5为与图2所示结构匹配的，用于获得相应护套的微缆生产设备末端的结构示意图。

图中的附图标记依次为：1、缆芯，2、塑料包套，3、加强芯，4、阻水纱，5、横条，6、缆膏，7、护套，8、挤出口，9、缆芯口，10、模盖。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，层绞式气吹微缆，包括为层绞式的缆芯1、包裹于所述缆芯1外侧的护套7，还包括设置在所述缆芯1与护套7之间的塑料包套2，所述塑料包套2包裹在缆芯1的外侧，塑料包套2用于为缆芯1提供保持绞合节距的约束力。

现有技术中，层绞式微缆通常采用SZ绞合，然后绕扎两根高分子材料的纱，交叉绕在套管(松套管)外面，用于固定套管的SZ绞合节距。护套7工序时，要在缆芯1上挤出一层塑料护套7，高分子纱接触高温护套7时受热，纱会出现收缩。光缆在低温时，光缆中的高分子材料也会收缩。随着时间推移，纱也有回缩趋势。以上提出的收缩、回缩均会造成纱的张力增加，勒紧套管，而微缆的套管较细，套管壁厚薄，随着纱的张力增加，套管容易被纱勒变形，严重时会造成光纤衰减增加，甚至断纤的情况。

本方案针对以上问题，提出了一种新的微缆结构形式。本方案中，缆芯1可采用如由阻水纱平放加塑料包套2直接包裹固定的形式，如以上层绞式为SZ绞合，故本方案提供的结构并不需要通过扎纱阻水纱(如采用SZ绞合)交叉捆绑的方式固定缆芯1，可有效避免扎纱捆绑(如采用SZ绞合)固定存在一定张力，加之扎纱护套7后及长期收缩后进一步勒紧缆芯1，导致缆芯1套管受压变形，进而造成光纤衰减超标甚至断裂：通过如吹塑塑料包裹的方式获得所述塑料包套2替代现有技术中的扎纱SZ绞合，能消除扎纱，避免护套7形成过程中及后期受到热、冷影响SZ绞合的扎纱对套管的勒压，使得套管在微缆制备和使用过程中不会变形。

以上限定中，通过限定为：塑料包套2用于为缆芯1提供保持绞合节距的约束力，实际上是在限定塑料包套2与缆芯1的配合关系，达到塑料包套2能够形成微缆制造过程中，在没有获得护套7之前对缆芯1的约束作用。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：

作为一种能够为缆芯1形成有效的绞合节距约束，同时便于通过吹塑的方式获得所述塑料包套2，且使得所述塑料包套2能够被迅速冷却，以及时获得相应绞合节距约束力的技术方案，设置为：所述塑料包套2的壁厚小于或等于0.15mm。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：

为形成缆芯1缆膏6保护，设置为：在塑料包套2内，塑料包套2与缆芯1之间的腔隙内还设置有阻水纱4。

作为一种具有强度保护功能的缆芯1，设置为：所述缆芯1中还设置有加强芯3。所述加强芯3可采用FRP、高强度磷化钢丝等。

实施例4：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：

现有技术中，气吹微缆运用成熟且相对于传统微缆敷设，具有诸多优势。对于气吹微缆，最重要的衡量指标就是气吹速度和气吹距离。微缆外护套7与微管之间的摩擦力以及微缆在微管中的占空比是影响气吹微缆敷设效率的重要因素。摩擦力的大小取决于接触面积和摩擦系数，摩擦力过大将会导致传入气体的外力减少，严重的甚至会导致摩擦力与气体外力相互抵消，导致微缆在微管中无法继续推进；微缆占空比过大，会导致气流速度降低，不利于微缆的敷设。针对以上问题，本方案对护套7的外形进行了调整，具体的，设置为：所述护套7的外侧还设置有沿着护套7长度方向延伸的横条5，所述横条5为护套7外壁上的棱条结构。采用本方案，以上横条5形成护套7最外侧的边界，在气吹微缆运用时，通过横条5的端部形成对微缆的支撑，通过减小接触面积达到减小气吹微缆运用时摩擦力大小的目的，便于实现微缆敷设。

实施例5：

本实施例在实施例4的基础上作进一步限定：

为获得更为理想的占空比和更为均匀的气流分布，以利于实施气吹微缆，同时使得在实施气吹微缆时压缩气体作用在横条5上的力能够直接推动微缆前进，设置为：所述横条5的数量为多条，且横条5在护套7的周向方向均匀分布，各横条5均呈螺旋状。

实施例6：

本实施例提供一种层绞式气吹微缆生产设备，包括用于形成缆芯1的成缆绞合头，所述成缆绞合头位置还设置有塑料吹塑机机头，所述塑料吹塑机机头用于：对由成缆绞合头输出的缆芯1通过吹塑的方式形成塑料包裹，得到包裹缆芯1的塑料包套2，所述塑料包套2用于为缆芯1提供保持绞合节距的约束力。本方案提供了一种能够制造以上提出的围栏的生产设备，区别于现有技术，在完成缆芯1绞合后在其表面形成可替代如SZ绞合节距保持的纱，通过避免采用以上纱，达到保护缆芯1受到挤压的目的。

实施例7：

本实施例在实施例6的基础上作进一步限定：

更为完整的，设置为：还包括设置在成缆绞合头后侧的冷水槽，在缆芯1的传递路径上，缆芯1由成缆绞合头输出后经过塑料吹塑机机头形成塑料包套2，而后传递至冷水槽中；

还包括设置在冷水槽后侧的干燥装置及收线装置，经冷水槽输出的缆芯1通过所述干燥装置完成塑料包套2表面干燥，经过表面干燥的缆芯1收卷于所述收线装置上。本方案中，缆芯1包裹塑料包套2后进入冷水槽冷却，使得塑料包套2快速降温，达到能够约束缆芯1的目的，而后经过干燥装置干燥后采用收线装置进行收纳，后续收线装置根据护套7制备工艺，释放其上包覆有塑料包套2的缆芯1，即可获得包括外层护套7的产品微缆。

实施例8：

本实施例在实施例6的基础上作进一步限定：

为获得如上所述的为螺旋形的横条5，以使得在压缩空气的作用下来自空气的动力能够直接为微缆气吹敷设提供前进的动力，设置为：还包括用于在所述塑料包套2外侧得到缆芯1外层护套7的成型装置，所述成型装置包括用于缆芯1通过的缆芯口9及位于缆芯口9外侧的模盖10；所述模盖10中部设置有中心孔，还包括设置于所述模盖10内侧，与所述中心孔相接的凹槽；所述模盖10与缆芯口9之间围成挤出口8，所述挤出口8作为形成所述护套7的材料的挤出通道：挤出通道包括由所述中心孔形成的圆环形通道及由所述凹槽形成的槽状通道；还包括用于驱动所述模盖10绕缆芯口9轴线旋转的驱转装置。本方案中，用于形成护套7的材料由所述挤出通道挤出，包覆有塑料包套2的缆芯1由缆芯口9引出，这样，即可在缆芯1周向方向各点形成相应位置护套7的局部，所述凹槽用于形成所述横条5，在驱转装置的作用下，通过模盖10旋转，即可形成绕缆芯1的螺旋形横条5。

实施例9：

本实施例提供一种层绞式气吹微缆加工方法，包括用于形成缆芯1的绞线步骤，在完成所述绞线步骤后，在所形成缆芯1的外侧通过塑料吹塑的方式获得包裹所述缆芯1的塑料包套2，所述塑料包套2用于为缆芯1提供保持绞合节距的约束力。本方法为如上所述微缆的加工方法，采用本方法，在缆芯1完成绞线后，即利用塑料包套2约束绞合节距，可避免如纱SZ绞合所引入的套管勒压问题。

实施例10：

以图1所提供结构为例，本实施例在实施例9的基础上提供一种具体的实现方式：

图1提供的微缆由1根中心加强芯3(可选FRP或高强度磷化钢丝)，在中心加强芯3外将4根套管SZ绞合成型；

中心加强芯3、套管间外部缝隙直放1～2根阻水纱4，套管的内部填充有油膏；

成缆绞合头与吹塑机机头设计为一体，中心加强芯3从绞合头中心孔引出，套管从中心孔四周的孔出来，并随绞合头SZ旋转，缆芯1在绞合头处经SZ绞合成型，同时缆芯1从绞合头一出来就在其表面通过吹塑的方式包裹一层0.1mm厚的塑料，获得塑料包套2，而后经水槽冷却后吹干，收于成缆生产线收线架；

最后在护套7工序套上一层图1所示包括横条5的异形结构护套7，作为缆芯1的外护层；

技术与现有技术相比优点在于：

缆芯1由阻水纱4平放加塑料直接包裹固定，而不是通过纱(如采用SZ绞合)交叉捆绑的方式固定缆芯1。SZ绞合固定存在一定张力，加之扎纱护套7后及长期收缩后进一步勒紧缆芯1，导致缆芯1套管受压变形，进而造成光纤衰减超标甚至断裂，而通过吹塑塑料包裹的方式能消除扎纱，避免对套管的勒压，套管不会变形。

该结构气吹微缆采用异形结构外护套7。采用该结构在气吹过程中能增大微缆与输送气体的接触面积，增大吹气距离，并且能减少微缆与微管内壁的接触面积，从而减少摩擦带来的影响。

实施例11：

以图2和图3所提供的结构为例：该结构提供的微缆由1根中心加强芯3(可选FRP或高强度磷化钢丝)，在中心加强芯3外将6根套管SZ绞合成型；

中心加强芯3、套管间外部缝隙直放1～2根阻水纱4，套管的内部填充有油膏；

成缆绞合头与吹塑机机头设计为一体，中心加强芯3从绞合头中心孔出来，套管从中心孔四周的孔出来，并随绞合头SZ旋转，缆芯1在绞合头处经SZ绞合成型，同时缆芯1从绞合头一出来就在其表面通过吹塑的方式包裹一层0.1mm厚的塑料，经水槽冷却后吹干，收于成缆生产线收线架；

最后在护套7工序套上一层异形结构的外护层，其特点在于外形为螺旋形。螺旋形的横条5采用以下方式制作而成：

首先模芯与普通层绞式模芯无异，而模盖10口部为与缆截面相同的，类似于一种齿形开口，模芯与模盖10间有料子流动的流道，开机过程中随牵引速度控制电机带动模盖10旋转的速度，从而形成节距稳定的螺旋槽。

技术与现有技术相比优点在于：

缆芯1由阻水纱4平放加塑料直接包裹固定，而不是通过纱(如采用SZ绞合)交叉捆绑的方式固定缆芯1。SZ绞合固定存在一定张力，加之扎纱护套7后及长期收缩后进一步勒紧缆芯1，导致缆芯1套管受压变形，进而造成光纤衰减超标甚至断裂，而通过吹塑塑料包裹的方式能消除扎纱，避免对套管的勒压，套管不会变形。

该结构气吹微缆采用异形螺旋槽结构外护套7。采用该结构在气吹过程中能有效的减少微缆在微管中的占空比，增大微缆与气体的接触面积，减少微缆与微管的接触面积，从而减少摩擦带来的影响。同时有螺旋槽的存在，可以提高吹气距离。

关于适用于以上实施例的说明：作为本领域技术人员，本方案提出的塑料包套2，区别于传统缆芯1上的外层护套7，由于传统外层护套7较厚，故根据现有制备工艺，在制备过程中，护套7本身散热不良，而考虑缆芯1绞合节距的控制，传统护套7的冷却过程是达不到本方案中塑料包套2约束目的的。故即使护套7与塑料包套2均为缆芯1外侧的塑料层，但实际上为功能不同的塑料层：塑料包套2用于绞合节距约束，护套7为外层防护层。考虑到防护目的的具体的约束目的，塑料包套2与护套7厚度不同即可：塑料包套2较薄，如壁厚为0.1mm，以在形成过程中通过散热的方式快速获得相应的强度；护套7较厚，如为1mm，以获得足够的外层防护能力。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.层绞式气吹微缆，包括为层绞式的缆芯(1)、包裹于所述缆芯(1)外侧的护套(7)，其特征在于，还包括设置在所述缆芯(1)与护套(7)之间的塑料包套(2)，所述塑料包套(2)包裹在缆芯(1)的外侧，塑料包套(2)用于为缆芯(1)提供保持绞合节距的约束力。

2.根据权利要求1所述的层绞式气吹微缆，其特征在于，所述塑料包套(2)的壁厚小于或等于0.15mm。

3.根据权利要求1所述的层绞式气吹微缆，其特征在于，在塑料包套(2)内，塑料包套(2)与缆芯(1)之间的腔隙内还设置有阻水纱(4)。

4.根据权利要求1所述的层绞式气吹微缆，其特征在于，所述缆芯(1)中还设置有加强芯(3)。

5.根据权利要求1所述的层绞式气吹微缆，其特征在于，所述护套(7)的外侧还设置有沿着护套(7)长度方向延伸的横条(5)，所述横条(5)为护套(7)外壁上的棱条结构。

6.根据权利要求5所述的层绞式气吹微缆，其特征在于，所述横条(5)的数量为多条，且横条(5)在护套(7)的周向方向均匀分布，各横条(5)均呈螺旋状。

7.层绞式气吹微缆生产设备，包括用于形成缆芯(1)的成缆绞合头，其特征在于，所述成缆绞合头位置还设置有塑料吹塑机机头，所述塑料吹塑机机头用于：对由成缆绞合头输出的缆芯(1)通过吹塑的方式形成塑料包裹，得到包裹缆芯(1)的塑料包套(2)，所述塑料包套(2)用于为缆芯(1)提供保持绞合节距的约束力。

8.根据权利要求7所述的层绞式气吹微缆生产设备，其特征在于，还包括设置在成缆绞合头后侧的冷水槽，在缆芯(1)的传递路径上，缆芯(1)由成缆绞合头输出后经过塑料吹塑机机头形成塑料包套(2)，而后传递至冷水槽中；

还包括设置在冷水槽后侧的干燥装置及收线装置，经冷水槽输出的缆芯(1)通过所述干燥装置完成塑料包套(2)表面干燥，经过表面干燥的缆芯(1)收卷于所述收线装置上。

9.根据权利要求7所述的层绞式气吹微缆生产设备，其特征在于，还包括用于在所述塑料包套(2)外侧得到缆芯(1)外层护套(7)的成型装置，所述成型装置包括用于缆芯(1)通过的缆芯口(9)及位于缆芯口(9)外侧的模盖(10)；所述模盖(10)中部设置有中心孔，还包括设置于所述模盖(10)内侧，与所述中心孔相接的凹槽；所述模盖(10)与缆芯口(9)之间围成挤出口(8)，所述挤出口(8)作为形成所述护套(7)的材料的挤出通道：挤出通道包括由所述中心孔形成的圆环形通道及由所述凹槽形成的槽状通道；还包括用于驱动所述模盖(10)绕缆芯口(9)轴线旋转的驱转装置。

10.层绞式气吹微缆加工方法，包括用于形成缆芯(1)的绞线步骤，其特征在于，在完成所述绞线步骤后，在所形成缆芯(1)的外侧通过塑料吹塑的方式获得包裹所述缆芯(1)的塑料包套(2)，所述塑料包套(2)用于为缆芯(1)提供保持绞合节距的约束力。

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