CN116009161A - 一种气吹光纤束光缆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气吹光纤束光缆，属于光纤制备技术领域，包括有外护套，该外护套内设有至少一个光单元，该外护套的外周设有至少一个凸起棱，凸起棱沿光缆的轴线方向延伸，并且凸起棱沿外护套的外周旋转至少一周。本发明中的气吹光纤束光缆，其通过在外护套的外周形成凸起棱结构，并且凸起棱在外护套的外周旋转至少一周，使得从光缆轴线方向吹来的气体始终会打在凸起棱的外周上，进而推动该气吹光纤束光缆在管道内行径，提高气吹光缆在管道内气吹敷设距离。

Description

一种气吹光纤束光缆及其制备方法

技术领域

本发明属于光纤制备技术领域，具体涉及一种气吹光纤束光缆及其制备方法。

背景技术

随着5G时代的到来，数据呈爆炸式增长，而海量的数据需要通过密集组网形式来进行实现。光纤作为常见网络传输形式，光纤束具备结构紧凑，尺寸小，弯曲模量高等特点，其在室内外场景下都有不少应用。

气吹光缆作为一种新型缆线形式，其相比于传统皮线光缆有着明显优势，其尺寸小、重量轻，施工设备建议，可快速气吹敷设，大大提高了光缆的施工布放效率。气吹光缆虽然气吹方便，但是其采用气吹设备的气吹距离较为有限，其通常仅能气吹50～200m左右，无法满足现有长距离光纤的气吹敷设需求。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种气吹光纤束光缆，用以解决现有气吹光纤束光缆不便于气吹敷设的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种气吹光纤束光缆，其包括：

外护套，设于所述外护套内的至少一个光单元；

所述外护套的外周设有至少一个凸起棱，所述凸起棱沿光缆轴线方向延伸，且所述凸起棱沿所述外护套外周旋转至少一周。

作为本发明的进一步改进，所述外护套外周设有多个凸起棱，多个所述凸起棱沿周向均布所述外护套外周，且多个所述凸起棱以S、Z或SZ绞合分布在所述外护套外周。

作为本发明的进一步改进，所述凸起棱高度与所述外护套直径比为5％～35％。

作为本发明的进一步改进，所述外护套包括第一护套层和第二护套层，所述第一护套层包覆在所述光单元外周，所述第二护套层包覆在所述第一护套层外周，且所述第一护套层模量在10Mpa～500Mpa之间，所述第二护套层模量在500Mpa～2000Mpa之间。

作为本发明的进一步改进，所述凸起棱采用低摩擦自润滑紫外光固化树脂制备形成。

作为本发明的进一步改进，所述低摩擦自润滑紫外光固化树脂按重量份配比包含有：20～40份环氧丙烯酸酯低聚物、15～35份聚氨酯丙烯酸酯低聚物、20～40份含氟丙烯酸酯单体、10～30份无氟丙烯酸酯单体、3～5份光引发剂，5～15份PTFE微粉。

作为本发明的进一步改进，所述PTFE微粉平均粒径不大于5μm。

本申请还包括一种气吹光纤束光缆制备方法，其包括如下步骤：

S1、通过模具在光单元外周挤出形成外护套；

S2、通过模具在外护套外周挤出形成凸起棱，得到带有凸起棱结构的光缆；

S3、牵引光缆，并在光缆前进方向布置固化炉进行固化；

S4、沿光缆径向方向搓动固化后凸起棱，带动光缆沿径向方向转动，在外护套外周形成呈螺旋分布的凸起棱结构。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S1中包括第二挤出模具和第三挤出模具，且所述第二挤出模具内径小于所述第三挤出模具内径，所述第二挤出模具用于在光单元外周挤出第一护套层，所述第三挤出模具用于在所述第一护套层外周挤出第二护套层。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：

(1)本发明的气吹光纤束光缆，其通过在外护套的外周形成凸起棱结构，并且凸起棱在外护套的外周旋转至少一周，使得从光缆轴线方向吹来的气体始终会打在凸起棱的外周上，进而推动该气吹光纤束光缆在管道内行径，提高气吹光缆在管道内气吹敷设距离。

(2)本发明的气吹光纤束光缆，其通过在外护套外周设置多个凸起棱结构，使得气吹设备在对光缆进行吹塑时，提高凸起棱结构对气吹气体的阻塞作用，提高气吹设备对光缆的气吹敷设距离。

(3)本发明的气吹光纤束光缆，其通过在光单元外周形成第一护套层和第二护套层结构，并通过限定第一护套层与第二护套层的模量，使第一护套层在光单元外周形成具备一定柔性的抗压和抗冲击层，避免外部压力挤坏光纤；使第二护套层在第一护套层外周形成硬质保护层结构，以承受光缆外部冲击载荷，避免光缆在外部挤压下发生变形。

(4)本发明的气吹光纤束光缆，其通过采用低摩擦自润滑紫外光固化树脂制备形成凸起棱结构，使得该凸起棱除了具备较好抗摩擦损耗性能的同时，还具备较好的自润滑性能，以降低该光缆与管道内壁的摩擦系数，提高光缆在管道内部的吹设距离。

(5)本发明的气吹光纤束光缆制备方法，其通过模具在光单元外部成型外护套和凸起棱结构，然后利用固化炉将外护套与凸起棱结构进行固化，使得光缆沿轴线方向形成前部分固化后部分未固化结构，然后通过在光缆径向方向搓动光缆，固化后的凸起棱并不会发生变形，而光缆在对应旋转后，软化未成形的凸起棱部分会在旋转力作用下在外护套外周形成螺旋分布的凸起棱结构，进而成型得到具备螺旋分布凸起棱的光缆结构，整体制备方法相对简单，在未大幅改动原有光缆制备程序的前提下，获得了便于气吹敷设的气吹光纤束光缆。

附图说明

图1是本发明实施例中气吹光纤束光缆的整体结构示意图；

图2是本发明实施例中另一种气吹光纤束光缆的整体结构示意图；

图3是本发明实施例中气吹光纤束光缆的截面示意图；

图4是本发明实施例中另一种气吹光纤束光缆的截面示意图；

图5是本发明实施例中气吹光纤束光缆挤出模具处剖面示意图；

图6是本发明实施例中第四挤出模具处截面示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

1、光单元；2、外护套；3、凸起棱；4、第一挤出模具；5、第二挤出模具；6、第三挤出模具；7、第四挤出模具。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1～6，本发明优选实施例中的气吹光纤束光缆包括有外护套2，该外护套2内设有至少一个光单元1，该外护套2的外周设有至少一个凸起棱3，凸起棱3沿光缆的轴线方向延伸，并且凸起棱3沿外护套2的外周旋转至少一周。

常规光缆采用气吹方式进行敷设时，气体通常会途径光缆外表面，由于光缆敷设方向与气流方向一致，气流很难推动光缆前进，光缆在管道内的敷设效果并不佳。基于上述考虑，本申请在外护套2的外周成型凸起棱3结构，并将凸起棱3结构布置为螺旋形式，且凸起棱3沿外护套2的外周旋转至少一周，使得沿光缆轴向流经的气体始终会击打在凸起棱3的侧壁处，而呈螺旋分布的凸起棱3会与气流形成摩擦，使得光缆对应沿轴向方向被推动，方便光缆在管道内的敷设。

进一步地，上述光单元1优选包括松套管，并在松套管内设有至少一个光纤束，光纤束由多个光纤集束而成。松套管与外护套2之间可填充阻水膏或在松套管外周缠绕阻水纱等，确保光缆内部阻水效果。同时，外护套2内侧可直接包覆在松套管外周，或者外护套2内形成管状空间，松套管松散分布在外护套2内。当然，光单元1内除了采用松套管，也可采用常规套管形式。

进一步地，作为本发明的优选实施例，本申请中外护套2的外周设有多个凸起棱3，多个凸起棱3沿周向分布在外护套2的外周，多个凸起棱3可以S形、Z形或者SZ形绞合分布在外护套2的外周。此处S形、Z形或SZ形绞合分布形式仅作为示意，即凸起棱3以左向、右向或左右向螺旋分布形式布置在外护套2的外周。同时，多个凸起棱3优选周向均布在外护套2外周，多个凸起棱3能够增加与气吹气体的阻力，提高光缆的敷设距离。并且多个凸起棱3结构在管道内部时，不管光缆布置形式如何，始终有凸起棱3与管道的内壁接触，通过减少与管道内壁的接触面积，降低光缆与管道内壁的摩擦，进一步提高光缆的敷设距离。

进一步优选地，上述外护套2外周均布有3、4、6或8个凸起棱3，以便于光缆在管道内的敷设。

进一步优选地，上述凸起棱3沿光缆轴向间隔布置在外护套2的外周。凸起棱3在光缆外周形成完全连续结构会大大增加凸起棱3挤出料的使用量，出于成本角度考虑，本申请中的凸起棱3结构可以间断形式布置在外护套2外周。并且，单个凸起棱3结构同样可沿外护套2外周旋转一周，其能够降低光缆与管道的接触面积，可以大幅增加光缆在管道内的气吹距离，且间断式结构不需要凸起棱3连续挤出，可在一定程度上降低凸起棱3的成型工艺。

进一步优选地，上述凸起棱3高度与外护套2直径比为5％～35％。凸起棱3本身高度根据外护套2直径确定，较粗的光缆本身也需要更多的气吹动力进行推动，这也需要相应增加凸起棱3的高度设计。当然，在提高气流对光缆的推动作用时，也可增加凸起棱3沿光缆外周的周向缠绕率，以提高凸起棱3对气流的阻力。

进一步地，凸起棱3需要在外护套2外周形成凸起结构，而成型过程中，凸起棱3本身为流体状态，基于凸起棱3本身重力自坠力，外护套2外周的凸起棱3可能会有略微变形，而这并不影响凸起棱3本身对气流的阻碍作用。

进一步地，作为本发明的优选实施例，本申请中的外护套2包括第一护套层和第二护套层，其中第一护套层包覆在光单元1的外周，第二护套层包覆在第一护套层的外周。此处第一护套层的模量在10Mpa～500Mpa之间，第二护套层的模量在500Mpa～2000Mpa。通过限定第一护套层与第二护套层的模量，使得第一护套层在光单元1外周形成具备柔性的抗压和抗冲击层，避免外部冲击直接挤压光单元1，造成内部光传输损耗，并且其方便光单元1内部光纤进行分支工作，方便光纤的分歧引出。第二护套层在第一护套层外周形成硬质保护层结构，用以承受光缆外部的冲击载荷，避免光缆整体变形，方便光缆气吹敷设，并对内部光纤进行保护。

进一步地，作为本发明的优选实施例，本申请中的凸起棱3采用低摩擦自润滑紫外光固化树脂制备形成。具体地，该低摩擦自润滑紫外光固化树脂按重量份配比包含有：20～40份环氧丙烯酸酯低聚物、15～35份聚氨酯丙烯酸酯低聚物、20～40份含氟丙烯酸酯单体、10～30份无氟丙烯酸酯单体、3～5份光引发剂，5～15份PTFE(聚四氟乙烯)微粉。本申请通过调整低摩擦自润滑紫外光固化树脂配方，使得其兼顾成型特性，在挤出成型后流动性差，避免其在挤出后与光固化前发生较大形变；并且其固化后具备较低的摩擦系数，方便该气吹光纤束光缆在管道内的气吹敷设工作。

优选地，本申请中的PTFE微粉的平均粒径不大于5μm。PTFE微粒粒径在5μm及以下时，能够避免凸起棱3在长期使用过程中过大粒径的PTFE析出的问题，提高该气吹光纤束光缆的使用寿命。

进一步地，作为本发明的优选实施例，本申请还包括一种气吹光纤束光缆的制备方法，其包括如下步骤：

S1、通过模具在光单元1外周挤出形成外护套2；

S2、通过模具在外护套2外周挤出形成凸起棱3，得到带有凸起棱3结构的光缆；

S3、牵引光缆，并在光缆前进方向布置固化炉进行固化；

S4、沿光缆径向方向搓动固化后的凸起棱3，带动光缆沿径向方向转动，在外护套2外周形成呈螺旋分布的凸起棱3结构。

本申请涉及的气吹光纤束光缆的制备方法，其核心在于在外护套2的外周形成呈螺旋分布状的凸起棱3结构。具体地，本申请通过在固化炉的固化出口方向设置搓动结构，在固化炉将外护套2及凸起棱3进行固化后，外护套2及凸起棱3结构本身具备一定硬度，通过搓动结构带动光缆转动并不会对光缆造成形变，而已经固化段的光缆在搓动结构带动下沿径向进行转动，进而带动未固化段进行转动，外护套2外周的凸起棱3结构对应转动，然后经过固化炉处进行固化，以形成螺旋状的凸起棱3结构。

进一步地，作为本发明的优选实施例，本申请步骤S1具体包括：沿光缆挤出方向设置的第一挤出模具4、第二挤出模具5、第三挤出模具6，其中第一挤出模具4用于控制光单元1的相对位置，第二挤出模具5挤出成型第一护套层，第三挤出模具6用于在第一护套层外挤出成型第二护套层，第一挤出模具4与第二挤出模具5之间注入对应模量的第一护套材料，第二挤出模具5与第三挤出模具6之间注入对应模量的第二护套材料。通过设置挤出模具，以分别成型第一护套层和第二护套层，以在光单元1外周形成柔性缓冲层和硬质保护层。

进一步地，上述步骤S2具体包括：在第三挤出模具6的出口方向设置第四挤出模具7，该第四挤出模具7根据外护套2外周的凸起棱3设置数量与设置位置进行设计，使得从第三挤出模具6挤出的外护套2外周形成凸起棱3结构。可选地，上述第四挤出模具7内凸起棱3高度和数量等可根据光缆成型要求进行改变，以形成不同凸起棱3数量的光缆。

优选地，上述步骤S2中凸起棱3采用低摩擦自润滑紫外光固化树脂制备，该低摩擦自润滑紫外光固化树脂可采用间歇式挤出方式，以在外护套2表面形成间断分布式凸起棱3结构。

进一步优选地，上述步骤S4采用的搓动轮外周设有柔性垫层，该搓动轮与光缆的外护套2外周相接，搓动轮采用转动或往复平移方式带动光缆进行转动，凸起轮结构在与搓动轮接触时，柔性垫层结构会避免凸起棱3结构的磨损，并增加与外护套2外表面的接触面积，方便搓动轮带动光缆转动，以形成螺旋状凸起棱3。

优选地，上述搓动轮结构为沿光缆外周均布设置的多个，通过多个搓动轮结构，使得光缆轴向均匀转动，同时避免了单个搓动轮未接触凸起棱3时带动光缆周向旋转力不足的问题。

当然，本申请中的气吹光纤束光缆及对应制备方法除了应用于光缆领域，其也可应用于电缆、光电缆或者其他管道内敷设结构，上述同类型或在圆柱、方柱结构表面形成螺旋凸起结构和方式均在本申请的保护范围之内。

现根据上述制备方式，并选用低摩擦自润滑丙烯酸树脂制备得到气吹光纤束光缆并进行气吹试验，下述实施例中气吹光纤束光缆外周凸起棱3均为连续布置形式：

实施例1：

选用环氧丙烯酸酯低聚物21份，聚氨酯丙烯酸酯低聚物20份，含氟丙烯酸酯单体27份，无氟丙烯酸酯单体15份，光引发剂5份，PTFE微粉(微米级，平均粒径≤5μm)12份。内层树脂使用飞凯KG400-H。自然色光纤直径为242um，着色后直径为252um。12F的光纤束分别制成无棱、6棱-三角形、3棱-三角形、6棱-半圆形的，在5/3.5mm的管道中进行气吹，气吹机为PLUMETT 600，最大气吹压力为12bar，气吹距离如表1所示，测试的管道摩擦系数。

表1

序号	规格	管道	摩擦系数	气吹距离
					空白组1	1.35/12F-常规	5/3.5	0.36	300m
比较例1	1.35/12F-6棱-三角形	5/3.5	0.09	1260m
					比较例2	1.35/12F-3棱-三角形	5/3.5	0.15	900m
比较例3	1.35/12F-6棱-半圆形	5/3.5	0.13	1150m

实施例2：

选用环氧丙烯酸酯低聚物20份，聚氨酯丙烯酸酯低聚物35份，含氟丙烯酸酯单体25份，无氟丙烯酸酯单体10份，光引发剂3份，PTFE微粉(微米级，平均粒径≤5μm)7份。内层树脂使用飞凯KG400-H。自然色光纤直径为242um，着色后直径为252um。12F的光纤束分别制成无棱、6棱-三角形、3棱-三角形、6棱-半圆形的，在5/3.5mm的管道中进行气吹，气吹机为PLUMETT 600，最大气吹压力为12bar，气吹距离如表1所示，测试的管道摩擦系数。

表2

序号	规格	管道	摩擦系数	气吹距离
					空白组2	1.35/12F-常规	5/3.5	0.41	280m
比较例4	1.35/12F-6棱-三角形	5/3.5	0.11	1160m
					比较例5	1.35/12F-3棱-三角形	5/3.5	0.18	780m
比较例6	1.35/12F-6棱-半圆形	5/3.5	0.15	990m

实施例3：

选用环氧丙烯酸酯低聚物40份，聚氨酯丙烯酸酯低聚物15份，含氟丙烯酸酯单体15份，无氟丙烯酸酯单体10份，光引发剂5份，PTFE微粉(微米级，平均粒径≤5μm)15份。内层树脂使用飞凯KG400-H。自然色光纤直径为242um，着色后直径为252um。12F的光纤束分别制成无棱、6棱-三角形、3棱-三角形、6棱-半圆形的，在5/3.5mm的管道中进行气吹，气吹机为PLUMETT 600，最大气吹压力为12bar，气吹距离如表1所示，测试的管道摩擦系数。

表3

序号	规格	管道	摩擦系数	气吹距离
					空白组3	1.35/12F-常规	5/3.5	0.3	446m
比较例7	1.35/12F-6棱-三角形	5/3.5	0.09	1340m
					比较例8	1.35/12F-3棱-三角形	5/3.5	0.1	980m
比较例9	1.35/12F-6棱-半圆形	5/3.5	0.12	1210m

通过上述摩擦系数与气吹距离比对，可以明显看出，通过本申请中方式制备得到的具备螺旋凸起棱3的光缆结构相较于无棱光缆结构，其摩擦系数大幅减小，且气吹距离也得到了成倍的增加。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气吹光纤束光缆，其特征在于，包括：

外护套，设于所述外护套内的至少一个光单元；

所述外护套的外周设有至少一个凸起棱，所述凸起棱沿光缆轴线方向延伸，且所述凸起棱沿所述外护套外周旋转至少一周。

2.根据权利要求1所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，所述外护套外周设有多个凸起棱，多个所述凸起棱沿周向均布所述外护套外周，且多个所述凸起棱以S、Z或SZ绞合分布在所述外护套外周。

3.根据权利要求1所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，凸起棱沿光缆轴向间隔布置在所述外护套外周。

4.根据权利要求1所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，所述凸起棱高度与所述外护套直径比为5％～35％。

5.根据权利要求1所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，所述外护套包括第一护套层和第二护套层，所述第一护套层包覆在所述光单元外周，所述第二护套层包覆在所述第一护套层外周，且所述第一护套层模量在10Mpa～500Mpa之间，所述第二护套层模量在500Mpa～2000Mpa之间。

6.根据权利要求1所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，所述凸起棱采用低摩擦自润滑紫外光固化树脂制备形成。

7.根据权利要求6所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，所述低摩擦自润滑紫外光固化树脂按重量份配比包含有：20～40份环氧丙烯酸酯低聚物、15～35份聚氨酯丙烯酸酯低聚物、20～40份含氟丙烯酸酯单体、10～30份无氟丙烯酸酯单体、3～5份光引发剂，5～15份PTFE微粉。

8.根据权利要求7所述的气吹光纤束光缆，其特征在于，所述PTFE微粉平均粒径不大于5μm。

9.一种气吹光纤束光缆制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、通过模具在光单元外周挤出形成外护套；

S2、通过模具在外护套外周挤出形成凸起棱，得到带有凸起棱结构的光缆；

S3、牵引光缆，并在光缆前进方向布置固化炉进行固化；

S4、沿光缆径向方向搓动固化后凸起棱，带动光缆沿径向方向转动，在外护套外周形成呈螺旋分布的凸起棱。

10.根据权利要求9所述的气吹光纤束光缆制备方法，其特征在于，所述步骤S1中包括第二挤出模具和第三挤出模具，且所述第二挤出模具内径小于所述第三挤出模具内径，所述第二挤出模具用于在光单元外周挤出第一护套层，所述第三挤出模具用于在所述第一护套层外周挤出第二护套层。

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