CN111496470A - 一种弧形角成型方法 - Google Patents

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孙业晨
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Abstract

本发明提供了一种弧形角成型方法，包括以下步骤：S1、在矩形金属薄板画裁切线，画出底板、第一折弯端与第二折弯端，第一延伸线的长度为L1，第二延伸线的长度为L2，圆弧线的弧长为L3，则接合处的宽度D＝L3‑L1‑L2；S2、根据裁切线，于矩形金属薄板裁切掉边角料；S3、将第一折弯端折成与底板呈直角，按第一延伸线与圆弧线贴合的方式再将第一折弯端进行弯曲；将第二折弯端折成与底板呈直角，按第二延伸线与圆弧线贴合的方式再将第二折弯端进行弯曲；S4、焊接接合处形成焊缝。本发明的优点在于：弧形角双边延伸展料，由整个矩形金属薄板裁切而出，第一折弯端与第二折弯端沿着圆弧形进行弯曲接合，接合的焊缝减少为一条；提高生产效率。

Description

一种弧形角成型方法
【技术领域】
本发明涉及一种薄板焊接技术领域，具体地涉及一种弧形角成型方法。
【背景技术】
现有的弧形角焊接只是在弯弧区域焊接一块与之相同材质的焊片，结合参阅图1，这样焊接后的弧形角会出现两条长形焊缝，如果材质是铜材质，焊缝越多会导致后期作色氧化处理的时候，弧形角区域的颜色改变，造成外观诧异。同时，原有弧形角成型需要将焊片单独折弯到所需角度，这工序在生产加工过程中影响了生产效率。
【发明内容】
本发明要解决的技术问题，在于提供一种弧形角成型方法，提高成型制作效率。
本发明是这样实现的：一种弧形角成型方法，包括以下步骤：
S1、在矩形金属薄板画裁切线，画出底板、第一折弯端与第二折弯端，所述底板包括圆弧线，所述第一折弯端包括呈垂直的第一延伸线与第一接合线，所述第二折弯端包括呈垂直的第二延伸线与第二接合线，所述第一延伸线的长度为L1，所述第二延伸线的长度为L2，所述圆弧线的弧长为L3，则接合处的宽度D＝L3-L1-L2；
S2、根据所述裁切线，于所述矩形金属薄板裁切掉边角料；
S3、将所述第一折弯端折成与所述底板呈直角，按所述第一延伸线与所述圆弧线贴合的方式再将第一折弯端进行弯曲；将所述第二折弯端折成与所述底板呈直角，按所述第二延伸线与所述圆弧线贴合的方式再将所述第二折弯端进行弯曲；所述第一接合线与所述第二接合线之间即为所述接合处；
S4、焊接所述接合处形成焊缝，所述第一折弯端与所述第二折弯端之间形成弧形角。
进一步地，所述接合处的宽度D＝0.4mm，尺寸公差±0.1mm。
进一步地，所述第一延伸线的长度与所述第二延伸线的长度相等。
进一步地，所述第一接合线的长度与所述第二接合线的长度相同。
进一步地，所述金属薄板为铜材质薄板。
进一步地，对所述焊缝进行氧化着色处理。
本发明的优点在于：本发明的方法是配合弧形角的圆弧线设计出第一折弯端与第二折弯端的尺寸，弧形角双边延伸展料，由整个矩形金属薄板裁切而出，第一折弯端与第二折弯端沿着圆弧形进行弯曲接合，接合的焊缝减少为一条；取消了原先单独设置的焊片，取消了对焊片单独弯曲加工再进行焊接的操作；大幅度降低生产成本，提高生产效率。
【附图说明】
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1是现有技术的弧形角成型的金属薄板与焊片的对应示意图。
图2是本发明的方法中矩形金属薄板裁切后的结构示意图。
图3是本发明的方法中矩形金属薄板裁切后的整体平面示意图。
图4是本发明的第一折弯端与第二折弯端接合后的成型结构示意图。
图中标记：底板1，圆弧线11，第一折弯端2，第一延伸线21，第一接合线22，第二折弯端3，第一延伸线31，第二接合线32，焊片4。
【具体实施方式】
本发明实施例通过提供一种弧形角成型方法，解决了现有技术中需单独设置焊片的技术问题，实现了提高生产效率的技术效果。
本发明实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：配合弧形角的圆弧线设计出第一折弯端与第二折弯端的尺寸，弧形角双边延伸展料，由整个矩形金属薄板裁切而出，第一折弯端与第二折弯端沿着圆弧形进行弯曲接合，接合的焊缝减少为一条。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
参阅图1至图4，本发明的弧形角成型方法的优选实施例。本发明的方法包括以下步骤：
S1、在矩形金属薄板的画裁切线，所述金属薄板为铜材质薄板；画出底板1、第一折弯端2与第二折弯端3，所述底板1包括圆弧线11，所述第一折弯端2包括呈垂直的第一延伸线21与第一接合线22，所述第二折弯端3包括呈垂直的第二延伸线31与第二接合线32，所述第一延伸线21的长度为L1，所述第二延伸线31的长度为L2，所述圆弧线11的弧长为L3，则接合处的宽度D＝L3-L1-L2；其中D、L1、L2与L3的取值均大于0；
S2、根据所述裁切线，于所述矩形金属薄板通过冲压机裁切掉边角料；再参阅图2，图中尺寸为L1＝7.1mm，L2＝7.1mm，L3＝14.5mm，L4＝144.7mm，L5＝144.7mm，L6＝149mm，薄板厚度为1.0mm，所述接合处的宽度取值范围：D＝0.4mm，尺寸公差±0.1mm。
所述第一延伸线21的长度与所述第二延伸线31的长度相等，则所述接合处位于弧形角的中间位置。所述第一接合线22的长度与所述第二接合线32的长度相同，使第一折弯端2与第二折弯端3在折弯后对齐。
S3、将所述第一折弯端2折成与所述底板1呈直角，按所述第一延伸线21与所述圆弧线11贴合的方式再将第一折弯端2进行弯曲；将所述第二折弯端3折成与所述底板1呈直角，按所述第二延伸线31与所述圆弧线11贴合的方式再将所述第二折弯端3进行弯曲；可使用橡胶锤对第一折弯端2与第二折弯端3进行弯曲操作；所述第一接合线22与所述第二接合线32之间即为所述接合处；参考图2中的“折边”。
S4、焊接所述接合处形成焊缝，所述第一折弯端2与所述第二折弯端3之间形成弧形角；参考图2中的“焊接部位”。对所述焊缝进行氧化着色处理；改善弧形角成型后的外观。
本发明取消了现有技术中要单独设置的焊片4，取消了对焊片4单独弯曲加工再进行焊接的操作，将接合的焊缝减少为一条；根据实际需要，调整第一延伸线21与第二延伸线31的长度，从而改变接合的焊缝的位置；大幅度降低生产成本，提高生产效率。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (6)

1.一种弧形角成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在矩形金属薄板画裁切线，画出底板、第一折弯端与第二折弯端，所述底板包括圆弧线，所述第一折弯端包括呈垂直的第一延伸线与第一接合线，所述第二折弯端包括呈垂直的第二延伸线与第二接合线，所述第一延伸线的长度为L1，所述第二延伸线的长度为L2，所述圆弧线的弧长为L3，则接合处的宽度D＝L3-L1-L2；
S2、根据所述裁切线，于所述矩形金属薄板裁切掉边角料；
S3、将所述第一折弯端折成与所述底板呈直角，按所述第一延伸线与所述圆弧线贴合的方式再将第一折弯端进行弯曲；将所述第二折弯端折成与所述底板呈直角，按所述第二延伸线与所述圆弧线贴合的方式再将所述第二折弯端进行弯曲；所述第一接合线与所述第二接合线之间即为所述接合处；
S4、焊接所述接合处形成焊缝，所述第一折弯端与所述第二折弯端之间形成弧形角。
2.如权利要求1所述的一种弧形角成型方法，其特征在于，所述接合处的宽度D＝0.4mm，尺寸公差±0.1mm。
3.如权利要求1所述的一种弧形角成型方法，其特征在于，所述第一延伸线的长度与所述第二延伸线的长度相等。
4.如权利要求1所述的一种弧形角成型方法，其特征在于，所述第一接合线的长度与所述第二接合线的长度相同。
5.如权利要求1所述的一种弧形角成型方法，其特征在于，所述金属薄板为铜材质薄板。
6.如权利要求1所述的一种弧形角成型方法，其特征在于，对所述焊缝进行氧化着色处理。
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