JP3297123B2 - プレス成形品の製造方法 - Google Patents
プレス成形品の製造方法Info
- Publication number
- JP3297123B2 JP3297123B2 JP03257893A JP3257893A JP3297123B2 JP 3297123 B2 JP3297123 B2 JP 3297123B2 JP 03257893 A JP03257893 A JP 03257893A JP 3257893 A JP3257893 A JP 3257893A JP 3297123 B2 JP3297123 B2 JP 3297123B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- press
- blank
- cutting
- formed product
- cut
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、同じ板厚、或いは板厚
及び種類の異なるブランク材を接合してプレス用ブラン
ク材を形成して、プレス用ブランク材をプレス成形する
プレス成形品の製造方法に関する。
及び種類の異なるブランク材を接合してプレス用ブラン
ク材を形成して、プレス用ブランク材をプレス成形する
プレス成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、プレス成形品の寸法形状等の関係
から、同じ板厚、または種類の異なる（例えば、メッキ
等の表面処理の有無）ブランク材、或いは板厚の異なる
ブランク材を複数枚突き合わせ、レーザー溶接等で接合
してプレス用ブランク材を形成し、プレス用ブランク材
を絞り成形等のプレス加工することが行われている。
から、同じ板厚、または種類の異なる（例えば、メッキ
等の表面処理の有無）ブランク材、或いは板厚の異なる
ブランク材を複数枚突き合わせ、レーザー溶接等で接合
してプレス用ブランク材を形成し、プレス用ブランク材
を絞り成形等のプレス加工することが行われている。
【０００３】例えば、実開昭64− 10325号公報には、複
数のブランク材を突き合わせ溶接で接合して成るプレス
用ブランク材において、溶接線を含み、プレス成形時に
伸びてフランジ部となるコーナ部を円弧状に切り取るこ
とにより、溶接線を含むコーナ部への応力集中を防ぐも
のが記載されている。
数のブランク材を突き合わせ溶接で接合して成るプレス
用ブランク材において、溶接線を含み、プレス成形時に
伸びてフランジ部となるコーナ部を円弧状に切り取るこ
とにより、溶接線を含むコーナ部への応力集中を防ぐも
のが記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のプレス成形品の製造方法においては、板厚の異なる
ブランク材を突き合わせて接合してプレス用ブランク材
を形成した場合に、多数のプレス用ブランク材を積み重
ねておくと、図３（ｂ）に示されるように、板厚の薄い
部分の自由端側が下方に垂れ下がって変形する材料だれ
を生じるために、プレス加工しにくくなり、扱いが面倒
になるという問題があった。また、プレス加工する際
に、プレス用ブランク材の接合部に応力集中して割れが
発生する恐れがあり、割れの有無のばらつきが大きいた
めに生産性が低下するという問題があった。
来のプレス成形品の製造方法においては、板厚の異なる
ブランク材を突き合わせて接合してプレス用ブランク材
を形成した場合に、多数のプレス用ブランク材を積み重
ねておくと、図３（ｂ）に示されるように、板厚の薄い
部分の自由端側が下方に垂れ下がって変形する材料だれ
を生じるために、プレス加工しにくくなり、扱いが面倒
になるという問題があった。また、プレス加工する際
に、プレス用ブランク材の接合部に応力集中して割れが
発生する恐れがあり、割れの有無のばらつきが大きいた
めに生産性が低下するという問題があった。
【０００５】本発明の目的は、プレス加工時に複数枚の
板材を突き合わせて接合したプレス用ブランク材の接合
部への応力集中を防いで割れの発生を防止するととも
に、積み重ねた状態での材料だれを抑制できるプレス成
形品の製造方法を提供することである。
板材を突き合わせて接合したプレス用ブランク材の接合
部への応力集中を防いで割れの発生を防止するととも
に、積み重ねた状態での材料だれを抑制できるプレス成
形品の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のプレス成形品の製造方法は、帯状ブランク材
を波形切断線をもって切断し、各切断板材の波形切断線
を合致させて接合してプレス用ブランク材を形成し、該
プレス用ブランク材をプレス成形するものである。ま
た、厚さの異なる切断板材を接合してプレス用ブランク
材を形成するものである。
に本発明のプレス成形品の製造方法は、帯状ブランク材
を波形切断線をもって切断し、各切断板材の波形切断線
を合致させて接合してプレス用ブランク材を形成し、該
プレス用ブランク材をプレス成形するものである。ま
た、厚さの異なる切断板材を接合してプレス用ブランク
材を形成するものである。
【０００７】
【作用】各切断板材の波形切断線を合致させて接合して
いるために、接合線が長大となって接合力が大きくなる
とともに、接合作業時の位置合わせが容易確実になり、
接合部の応力集中を分散させて割れの発生を防止する。
また、ストック時等の積み重ね状態において、板厚の薄
い部分の自由端側に生じる材料だれ量を抑制し、取扱が
容易になる。
いるために、接合線が長大となって接合力が大きくなる
とともに、接合作業時の位置合わせが容易確実になり、
接合部の応力集中を分散させて割れの発生を防止する。
また、ストック時等の積み重ね状態において、板厚の薄
い部分の自由端側に生じる材料だれ量を抑制し、取扱が
容易になる。
【０００８】
【実施例】本発明の実施例を図を参照して説明する。図
２において、板厚及び種類が異なる帯状のブランク材を
所定の寸法に切断して形成された複数の切断板材１，
２，３を接合してプレス用ブランク材を形成する場合、
各切断板材１，２，３における少なくとも互いに接合さ
れる辺が波形に切断されている。これは、帯状ブランク
材の長手方向両側縁を予め波形切断線として形成してお
くことにより、容易に実現できる。例えば、切断板材１
は板厚0.6 mmのメッキ鋼板から成るブランク材、切断板
材２は板厚1.2 mmの非メッキ鋼板から成るブランク材、
切断板材３は板厚0.7 mmのメッキ鋼板から成るブランク
材から所定寸法（略矩形）に切断されており、各切断板
材１，２，３の図２における上辺１Ａ，２Ａ，３Ａ及び
下辺１Ｂ，２Ｂ，３Ｂがそれぞれ波形切断線に形成され
ている。切断板材２は中央部で斜めに切断されて略台形
の２枚の切断板材21，22とが形成される。
２において、板厚及び種類が異なる帯状のブランク材を
所定の寸法に切断して形成された複数の切断板材１，
２，３を接合してプレス用ブランク材を形成する場合、
各切断板材１，２，３における少なくとも互いに接合さ
れる辺が波形に切断されている。これは、帯状ブランク
材の長手方向両側縁を予め波形切断線として形成してお
くことにより、容易に実現できる。例えば、切断板材１
は板厚0.6 mmのメッキ鋼板から成るブランク材、切断板
材２は板厚1.2 mmの非メッキ鋼板から成るブランク材、
切断板材３は板厚0.7 mmのメッキ鋼板から成るブランク
材から所定寸法（略矩形）に切断されており、各切断板
材１，２，３の図２における上辺１Ａ，２Ａ，３Ａ及び
下辺１Ｂ，２Ｂ，３Ｂがそれぞれ波形切断線に形成され
ている。切断板材２は中央部で斜めに切断されて略台形
の２枚の切断板材21，22とが形成される。
【０００９】接合時には、図１に示す如く、切断板材１
の波形切断線に形成された下辺１Ｂの所定位置に、同じ
く波形切断線に形成された切断板材21の上辺21Ａと、反
転させた切断板材22の下辺22Ｂとを溶接し、同様に波形
切断線に形成された切断板材21の下辺21Ｂと、切断板材
22の上辺22Ａとを切断板材３の波形切断線に形成された
上辺３Ａの所定位置に溶接して、中央に開口４を有する
プレス用ブランク材５を形成し、このプレス用ブランク
材５をプレス成形する。
の波形切断線に形成された下辺１Ｂの所定位置に、同じ
く波形切断線に形成された切断板材21の上辺21Ａと、反
転させた切断板材22の下辺22Ｂとを溶接し、同様に波形
切断線に形成された切断板材21の下辺21Ｂと、切断板材
22の上辺22Ａとを切断板材３の波形切断線に形成された
上辺３Ａの所定位置に溶接して、中央に開口４を有する
プレス用ブランク材５を形成し、このプレス用ブランク
材５をプレス成形する。
【００１０】この構成によると、波形切断線を合致させ
ることにより、溶接する際の位置合わせが容易になると
ともに、互いの位置ずれを生じる恐れがなく、位置決め
を確実に行うことができる。また、接合線が長くなるか
ら接合力が大きくなるとともに、ブレス成形する際に、
接合部に作用する成形力、特にプレス用ブランク材５の
開口４の四隅に作用する成形力が、矢印Ｆ1 とＦ2 、Ｆ
3 とＦ4 、Ｆ5 とＦ6 、Ｆ7 とＦ8 でそれぞれ示すよう
に、接合部を斜めに開く方向に作用するのに対して接合
面を直角に位置させることができるから、応力集中を防
ぎ、割れの発生を防止できる。さらに、図３（ａ）に示
す如く、板厚の厚い切断板材（ここでは切断板材21，2
2）に接合された薄い切断板材（ここでは切断板材１）
が接合部において、波形切断線の山と谷との間で薄い切
断板材（切断板材１）が板厚の厚い切断板材（切断板材
21，22）に保持される形になり、図３（ｂ）に示す従来
のものに較べて、ストック時等の積み重ね状態において
薄い切断板材（切断板材１）の材料だれを生じる範囲ｗ
が狭くなる（従来品はｗ0 ）とともに、自由端に生じる
材料だれの量ｓが小さくなって（従来品はｓ0 ）プレス
加工時の取扱が容易になる。
ることにより、溶接する際の位置合わせが容易になると
ともに、互いの位置ずれを生じる恐れがなく、位置決め
を確実に行うことができる。また、接合線が長くなるか
ら接合力が大きくなるとともに、ブレス成形する際に、
接合部に作用する成形力、特にプレス用ブランク材５の
開口４の四隅に作用する成形力が、矢印Ｆ1 とＦ2 、Ｆ
3 とＦ4 、Ｆ5 とＦ6 、Ｆ7 とＦ8 でそれぞれ示すよう
に、接合部を斜めに開く方向に作用するのに対して接合
面を直角に位置させることができるから、応力集中を防
ぎ、割れの発生を防止できる。さらに、図３（ａ）に示
す如く、板厚の厚い切断板材（ここでは切断板材21，2
2）に接合された薄い切断板材（ここでは切断板材１）
が接合部において、波形切断線の山と谷との間で薄い切
断板材（切断板材１）が板厚の厚い切断板材（切断板材
21，22）に保持される形になり、図３（ｂ）に示す従来
のものに較べて、ストック時等の積み重ね状態において
薄い切断板材（切断板材１）の材料だれを生じる範囲ｗ
が狭くなる（従来品はｗ0 ）とともに、自由端に生じる
材料だれの量ｓが小さくなって（従来品はｓ0 ）プレス
加工時の取扱が容易になる。
【００１１】
【発明の効果】本発明は上述のとおり構成されているか
ら、以下に述べるとおりの効果を奏する。波形切断線を
合致させることにより、溶接する際の位置合わせが容易
になるとともに、互いの位置ずれを生じる恐れがなく、
位置決めを確実に行うことができる。また、接合線が長
くなるから接合力が大きくなるとともに、ブレス成形す
る際に、接合部に作用する成形力に対して接合面を直角
に位置させることができるから、応力集中を防ぎ、割れ
の発生を防止できる。積み重ね状態において薄い切断板
材の材料だれを生じる範囲が狭くなるとともに、自由端
に生じる材料だれの量が小さくなってプレス加工時の取
扱が容易になる。
ら、以下に述べるとおりの効果を奏する。波形切断線を
合致させることにより、溶接する際の位置合わせが容易
になるとともに、互いの位置ずれを生じる恐れがなく、
位置決めを確実に行うことができる。また、接合線が長
くなるから接合力が大きくなるとともに、ブレス成形す
る際に、接合部に作用する成形力に対して接合面を直角
に位置させることができるから、応力集中を防ぎ、割れ
の発生を防止できる。積み重ね状態において薄い切断板
材の材料だれを生じる範囲が狭くなるとともに、自由端
に生じる材料だれの量が小さくなってプレス加工時の取
扱が容易になる。
【図１】 本発明の一実施例に係るプレス用ブランク材
の平面図である。
の平面図である。
【図２】 本発明の一実施例に係る切断板材の平面図で
ある。
ある。
【図３】 本発明に係るプレス用ブランク材と従来のプ
レス用ブランク材の比較用側面図である。
レス用ブランク材の比較用側面図である。
１，２，３，21，22 切断部材 １Ａ，２Ａ，３Ａ 波形切断線（上辺） １Ｂ，２Ｂ，３Ｂ 波形切断線（下辺）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 22/20 B23K 9/025 B23K 31/00 B21D 53/00
Claims (2)
- 【請求項１】 プレス成形品の製造方法であって、帯状
ブランク材を波形切断線をもって切断し、各切断板材の
波形切断線を合致させて溶接してプレス用ブランク材を
形成し、該プレス用ブランク材をプレス成形することを
特徴とするプレス成形品の製造方法。 - 【請求項２】 厚さの異なる切断板材を接合してプレス
用ブランク材を形成することを特徴とする請求項１記載
のプレス成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03257893A JP3297123B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | プレス成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03257893A JP3297123B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | プレス成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226364A JPH06226364A (ja) | 1994-08-16 |
| JP3297123B2 true JP3297123B2 (ja) | 2002-07-02 |
Family
ID=12362764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03257893A Expired - Fee Related JP3297123B2 (ja) | 1993-01-29 | 1993-01-29 | プレス成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3297123B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4769501B2 (ja) * | 2005-07-12 | 2011-09-07 | 東プレ株式会社 | 深絞り成形方法 |
-
1993
- 1993-01-29 JP JP03257893A patent/JP3297123B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06226364A (ja) | 1994-08-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7922067B2 (en) | Tailor welded blank assembly and method | |
| JPH11104750A (ja) | 突き合わせ溶接板のプレス成形方法 | |
| GB2210309A (en) | Butt welding method by means of laser beam | |
| JP3297123B2 (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
| JP2007167916A (ja) | 重ね継手の溶接方法 | |
| JP3482250B2 (ja) | 溶接スタッド及びその製造方法 | |
| JP2703857B2 (ja) | 集合ブランク部材 | |
| JP3472884B2 (ja) | 曲げ加工用平鋼板及びその曲げ加工方法 | |
| JP2741828B2 (ja) | 集合ブランク部材 | |
| JP2005118796A (ja) | 突き合わせ溶接方法 | |
| JPH02104432A (ja) | 長尺複合刃物の製造方法 | |
| JPH06106235A (ja) | 角鋼管柱の製造方法 | |
| JPH0790279B2 (ja) | 板金製箱の製造方法 | |
| JPH06280889A (ja) | ジョイント用ヨーク及びその製造方法 | |
| WO2023171586A1 (ja) | 溝状部材の接合構造および溝状部材の接合方法 | |
| JPS587371B2 (ja) | 薄板のエンボス成形方法 | |
| JPH05212473A (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
| JPH012789A (ja) | 圧印模様付アルミニウム溶接缶の製造方法 | |
| JP4113737B2 (ja) | ヘミング構造 | |
| JP3429242B2 (ja) | 打抜き刃およびシート打抜き型 | |
| JP2741827B2 (ja) | 集合ブランク部材 | |
| JP4047470B2 (ja) | 鋼帯の接合方法 | |
| JP4947496B2 (ja) | 金属製容器及びその製造方法 | |
| JP3499081B2 (ja) | 継手の溶接方法及び被溶接材 | |
| JP3080661B2 (ja) | プレス成形品の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080412 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090412 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090412 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100412 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |