CN111469728B - 座位用的坐垫以及座位用坐垫的制造方法 - Google Patents

Abstract

车辆用的坐垫X，是在缓冲材料和缓冲材料的内侧处，加入了三维立体网状结构材料。缓冲材料中加入了就座凹陷部分，就座凹陷部分拥有就座平面以及凸出里侧平面，在就座平面以及凸出里侧平面之间，就座凹陷部分拥有几乎相同厚度的坐垫T。在三维立体网状结构材料中，加入了网状材料就座凹陷部分，这个凹陷部分中安装了模仿凸出里侧平面的网状材质就座平面。在网状材料表平面中，将三维立体网状材料的PE线条在网状材质里侧平面侧进行压缩，形成了网状材质就座平面。将去除了网状材质就座平面的网状材料表平面，和去除了缓冲材料的凸出里侧平面的坐垫平面里侧进行对接，将网状材质就座平面和缓冲材质的的凸出里侧平面进行对接，在缓冲材料的内侧中加入三维立体网状材料。

Description

座位用的坐垫以及座位用坐垫的制造方法

技术领域

本发明涉及车用设备技术领域，尤其涉及一种座位用的坐垫以及座位用坐垫的制造方法。

背景技术

关于座位用坐垫的技术，在专利申请文献1中展示了坐垫材料。坐垫材料，拥有海绵状结构以及三维网状结构，三维网状结构是由正方体形成的。海绵状结构就像包围三维网状结构那样，层层叠压在一起。

专利文献1中，乘坐人员的臀部就坐时候，海绵状的就坐面，以及三维网状结构的上下面之间棉的厚度，在缓冲材料的前后方向上，厚度是不一致的。

发明内容

本发明的目的在于提出一种防止缓冲材料凹陷下去的座位用坐垫及座位用坐垫的制造方法。

为达到上述目的，本发明提出一种座位用坐垫，包括缓冲材料制备的坐垫表层以及三维立体网状材料制备的内衬；

其中，所述缓冲材料将主体纤维和粘合纤维进行混合而成的纤维结构物，通过多次层压之后形成；所述三维立体网状材料为将热粘合性合成树脂的线条进行弯曲之后，形成无规则的圈圈，然后将所述线条的接触部分进行连接后形成；所述三维立体网状材料制备的内衬置于所述缓冲材料制备的坐垫表层内部，制成坐垫；

所述缓冲材料制备的坐垫表层的表面设有向坐垫内部凹陷的就坐面，使得坐垫表层内侧表面呈现向所述内衬凸出的形状；

所述就坐面倾斜设置，所述就坐面以坐垫表层的表面向内部倾斜；所述就做面的厚度与坐垫表层其他地方厚度相同；

所述三维立体网状材料制备的内衬表面设有凹陷部，凹陷部与坐垫表层的所述就坐面的凹陷形状相同，将所述维立体网状材料制备的内衬的凹陷表面与所述就坐面的内表面进行对接，使得所述内衬置于所述坐垫表层内部，制成坐垫。

优选的，所述缓冲材料为将所述纤维结构物以所述坐垫的厚度方向上进行多次层压，形成缓冲材料；或者所述缓冲材料以所述坐垫的前后方向(长度方向)进行多次层压，形成缓冲材料。

本发明还提出一种座位用坐垫的制备方法，包括以下步骤：

步骤1：将纤维结构物进行多次层压之后，形成纤维结构的薄纸；

在步骤1中，将上述纤维结构的薄纸，从薄纸厚度方向上的表侧平面，以及里侧平面，开始压膜，在上述纤维结构薄纸上形成原型薄纸；

沿着长方形的就坐侧的坐垫部分、上述就坐侧的坐垫部分在坐垫前后方向上的各坐垫端，与上述的就坐侧坐垫部分进行连接，然后将连接的前后侧坐垫部分，以及沿着与上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫前后方向进行垂直相交的，坐垫宽度方向上的各个坐垫端，在上述就坐侧的坐垫部分进行连接，将这些连接部分的左右侧坐垫部分，在上述纤维结构薄纸处进行压膜；

将上述的就坐侧坐垫部分的坐垫厚度方向上的，坐垫表平面的一部分就坐平面，在上述坐垫厚度方向凹陷下去，和上述就坐平面相对方向的坐垫里侧平面上的，一部分凸出里侧平面，以及从上述就坐侧的坐垫部分的坐垫平面里侧凸出来的就坐凹陷部分，在上述纤维结构的薄纸处进行压膜；

上述就坐平面以及凸出平面里侧之间，拥有相同坐垫厚度，将上述就坐凹陷部分在上述纤维结构的薄纸处进行压膜；

从上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫表平面开始，朝上述坐垫的平面里侧进行倾斜，同时在上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫前后方向上的一侧坐垫端，进行延长，将这样形成的上述就坐平面，在上述纤维结构的薄纸处进行压膜；

步骤2：从上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫平面里侧，开始倾斜，同时在缓冲前后方向上的一侧坐垫端，进行延长，将这样的凸出平面里侧，在上述纤维结构的薄纸处进行压膜，在上述纤维结构的薄纸处形成上述原型薄纸；

步骤3：将热粘合性合成树脂的线条折弯，形成无规则圈圈，将上述线条的接触部分进行连接，形成三维立体网状材料，在上述三维立体网状材料的网状厚度方向上的，一部分网状材料表平面中，将上述线条在上述网状厚度方向上的网状材料平面里侧，进行热压缩，仿造凸出平面里侧，形成网状材料就坐平面，在上述三维立体网状材料中，形成拥有这一就坐平面的网状材料的就坐侧凹陷处；

步骤4：从上述纤维结构的薄纸中，将上述的原型薄纸切除，形成坐垫原型薄纸；

步骤5：将除去了上述三维立体网状材料的网状就坐平面的，上述网状材料平面表侧，和除去了上述就坐侧坐垫部分的凸出平面里侧的，上述坐垫平面里侧进行对接，将上述网状材料的整个就坐平面，和凸出的整个平面里侧进行对接，同时和上述三维立体网状材料的网状材料厚度方向进行垂直相交的，网状材料前后方向以及网状材料宽度方向上的各网状材料的横截面，沿着上述就坐侧坐垫部分的各个坐垫端，在上述坐垫原型薄纸的上述就坐侧坐垫处，将上述三维立体网状材料进行层压；

步骤6：将上述三维立体网状材料进行层压的，上述坐垫原型薄纸中，上述前侧坐垫部分、后侧坐垫部分、左侧坐垫部分以及右侧坐垫部分，在上述坐垫原型薄纸的上述就坐侧坐垫部分的，上述坐垫平面里侧进行弯折，和上述三维立体网状材料的上述各网状材料的横截面进行对接。

与现有技术相比，本发明的优势之处在于：与本发明缓冲材料的就坐凹陷部分，是在就坐面以及膨胀里面之间，拥有几乎一致的坐垫厚度。就坐平面，是从坐垫表平面向坐垫里侧平面，产生倾斜，同时在坐垫前后方向中的一个方向上的坐垫端，进行延长，凸出里面，是从坐垫里侧平面开始倾斜，同时在坐垫前后方向中的一个方向上的坐垫端，进行延长。三维立体网状材料，是模仿膨胀里面形成倾斜面，在这样的倾斜面上安装网状材料就坐凹陷处。将除去了网状就坐面的网状材料表平面，与除去了凸出里面的坐垫里侧平面进行对接，将整个网状材料的就坐面，与整个凸出里面进行对接，安装在缓冲材料的内侧。在三维立体网状材料中，在网状材料表平面的一部分中，将线条在网状材料里侧平面侧进行压缩(热压缩/加热压缩等)，从而形成网状材料就坐面。

关于缓冲材料，就坐面以及凸出里面，拥有几乎一致的坐垫厚度，在一个方向上的坐垫端，进行延长，以及在三维立体网状材料中，网状材料就坐面模仿凸出里面，进行对接，同时在一个方向上的网状材料端，进行延长。

三维立体网状材料中，网状材料就坐面，是在网状材料前后方向中，面向其中一个方向的网状材料端，海棉条的密度慢慢得从疏变密，从而形成就坐面。网状材料就坐面，在网状材料前后方向的其中一个方向上的网状材料端，形成了最大的海棉条密度。根据以上内容，在三维立体网状材料中，网状材料就坐面，在网状材料前后方向中，面向其中一个方向的网状材料端，海绵条的弹力(弹簧力/弹簧定数)慢慢从低变高，在其中一个方向的网状材料端，形成最大的弹力(弹簧力/弹簧定数)。

乘坐人员，将两条大腿，面向缓冲材料的坐垫前后方向的另一个方向上的坐垫端，臀部和就坐面对接，坐在就坐凹陷处。

根据以上内容，三维立体网状材料，是乘坐人员的臀部在就坐侧产生最大弹力(弹簧力/弹簧系数)的时候，可以防止就坐面以及凸出里面之间的缓冲材料凹陷下去，是坐起来比较舒适的座位用坐垫。

附图说明

【图1】座位用坐垫的表侧斜视图。

【图2】座位用坐垫的里侧斜视图。

【图3】座位用坐垫的表面图(上面图)。

【图4】座位用坐垫的左侧面图。

【图5】座位用坐垫的前侧面图。

【图6】座位用坐垫的后测面图。

【图7】座位用坐垫的里面图(下面图)

【图8】图3的A-A截面放大图，在坐垫前后方向，将纤维结构物进行多次层压的图。

【图9】图3的B-B截面放大图。

【图10】座位用的坐垫，除去了弹簧接头材料的里面图(下面图)。

【图11】座位用坐垫的示意图，缓冲材料、三维立体网状材料，以及弹簧接头材料的表侧分解斜视图。

【图12】座位用坐垫的示意图，缓冲材料、三维立体网状材料，以及弹簧接头材料的里侧分解斜视图。

【图13】缓冲材料的表侧斜视图。

【图14】缓冲材料的里侧斜视图。

【图15】缓冲材料的表面图(上面图)。

【图16】缓冲材料的里面图(下面图)。

【图17】缓冲材料的左侧面图。

【图18】图15的C-C截面放大图。

【图19】图15的D-D截面放大图。

【图20】显示三维立体网状材料的表侧斜视图。

【图21】三维立体网状材料的里侧斜视图。

【图22】三维立体网状材料的表面图(上面图)。

【图23】图22的E-E截面放大图。

【图24】图22的F-F截面放大图。

【图25】弹簧接头材料的表侧斜视图。

【图26】弹簧接头材料的里侧斜视图。

【图27】弹簧接头材料的表面图(上面图)。

【图28】弹簧接头材料的前面图。

【图29】弹簧接头材料的后面图。

【图30】弹簧接头材料的里面图(下面图)

【图31】弹簧接头材料的右侧面图。

【图32】图27的G-G截面图。

【图33】图3的A-A截面放大图，在坐垫厚度方向上，将纤维构造体进行多次层压的图。

【图34】座位用坐垫的制造方法中，第1道工序的纤维结构薄纸的表面图(上面图)。

【图35】座位用坐垫的制造方法中，第1道工序的纤维结构薄纸的侧面图。

【图36】图34的H-H截面图，在薄纸前后方向，将纤维结构物进行多次层压的图。

【图37】图34的H-H截面图，在薄纸宽度方向，将纤维结构物进行多次层压的图。

【图38】座位用坐垫的制造方法中，第2道工序的原型薄纸的表面图(上面图)。

【图39】座位用坐垫的制造方法中，第2道工序的原型薄纸的里面图(下面图)。

【图40】座位用坐垫的制造方法中，第3道工序的原型薄纸的表面图(上面图)。

【图41】座位用坐垫的制造方法中，第3道工序的原型薄纸的里面图(下面图)。

【图42】座位用坐垫的制造方法中，第3道工序的原型薄纸的侧面图。

【图43】座位用坐垫的制造方法中，第4道工序的原型薄纸以及三维立体网状材料的里面图(下面图)

【图44】座位用坐垫的制造方法中，第4道工序的原型薄纸以及三维立体网状材料的侧面图。

【图45】图43的J-J截面放大图。

【图46】座位用坐垫的制造方法中，第5道工序以及第6道工序的坐垫原型薄纸(缓冲材料)以及三维立体网状材料的里面图(下面图)。

【图47】座位用坐垫的制造方法中，第5道工序以及第6道工序的坐垫原型薄纸(缓冲材料)的侧面图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案作进一步地说明。

关于本发明的座位用坐垫，以及座位用坐垫的制造方法，参照图1到图47，进行说明。

首先，参照图1到图33，对本发明座位用坐垫，进行说明。

在图1到图33中，座位用坐垫X(座位用缓冲垫)，比如，使用在有轨电车的车辆座位的就坐侧(乘车人员臀部坐下的一侧)。

座位用坐垫X，如图1到图33所示，拥有缓冲材料1、三维立体网状材料2，以及弹簧接头材料3。

缓冲材料1，如图1到图19所示，是将主体纤维以及粘合纤维混合形成纤维构造体4，然后进行多次层压之后形成的。

纤维结构物4，是主体纤维和粘合纤维进行混合而成的固体棉(板状纤维要素以及纤维结构薄纸)，比如，由涤纶固体棉构成。

在纤维结构物4中，固体棉是热粘合性合成纤维(比如，热可塑性合成纤维)的主体纤维和粘合纤维进行混合，涤纶固体棉，是将主体纤维中混入涤纶纤维，以及在混合纤维中混入低熔点涤纶纤维，从而形成的混纺棉。

还有，纤维结构物4的主体纤维，不限于涤纶纤维，纤维结构物4的混合纤维，不限于低熔点涤纶纤维。

纤维结构物4中，主体纤维和粘合纤维，是按照40:60的重量比例，进行混合的。

缓冲材料1，如图1到图19所示，拥有就坐侧坐垫部分5、前侧坐垫部分6、后侧坐垫部分7(背侧坐垫部分)、左侧坐垫部分8以及右侧坐垫部分9。

缓冲材料1，如图3、图15以及图16所示，在坐垫宽度方向CH中，以就坐侧坐垫部分5的坐垫宽度中心线Cf(缓冲材料1的坐垫宽度中心线Cf)为分界线，形成对称(左右对称)。还有，坐垫宽度方向CH，是缓冲材料1的坐垫的左右方向。

就坐侧坐垫部分5，如图1、图3到图6、图8、图9、图11，以及图13到图18所示，在就坐侧坐垫部分5的坐垫厚度方向CT处，拥有坐垫表平面5A(坐垫表面)，以及坐垫里侧平面5B(坐垫里面)，比如，形成长方形的固体棉(正方形或者长方形的板状棉要素)。

前侧坐垫部分6，如图1到图18所示，在和坐垫厚度方向CT以及坐垫宽度方向CH垂直相交的坐垫前后方向CF上，和就坐侧坐垫部分5的其他方向上的坐垫端5C(坐垫前端5C)进行连接，在就坐侧坐垫部分5形成一体。前侧坐垫部分6，在坐垫厚度方向CT中，和就坐侧坐垫部分5垂直相交后延长。前侧坐垫部分6，在坐垫厚度方向CT中，从就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5C(坐垫前端5C)开始，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧(坐垫里面侧)凸出来。

前侧坐垫部分6，是在坐垫厚度方向CH中，拥有坐垫长度：KA(坐垫高度)，从坐垫端5C(坐垫前端5C)中凸出来。

前侧坐垫部分6，在坐垫宽度方向CH中，在就坐侧坐垫部分5的各个坐垫端5E、5F(坐垫左端5E、坐垫右端5F)之间延长。

根据以上内容，前侧坐垫部分6，在坐垫前后方向CF中，拥有坐垫外侧平面6A以及坐垫内侧平面6B。

还有，坐垫厚度方向CT，是和坐垫宽度方向CH以及坐垫前后方向CF垂直相交的，坐垫上下方向，是就坐侧坐垫部分5的坐垫厚度方向。

后侧坐垫部分7，如图1到图4、图6到图8、以及图10到图19所示，在坐垫前后方向CF中，与就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5D(坐垫后端5D)进行连接，在就坐侧坐垫部分5处形成一体。

后侧坐垫部分7，是在坐垫前后方向CF中，在前侧坐垫部分6中同时隔开距离。后侧坐垫部分7，是在坐垫厚度方向CT(就坐侧坐垫部分5的坐垫厚度方向)中，和就坐侧坐垫部分5垂直相交之后，进行延长。后侧坐垫部分7，是在坐垫厚度方向CT中，和前侧坐垫部分6在相同方向进行延长。后侧坐垫部分7，是在坐垫厚度方向CT中，从就坐侧坐垫部分5的另外一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)开始，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B处凸出来。

后侧坐垫部分7，是在坐垫厚度方向CH上，拥有坐垫的长度：KB(坐垫高度)，从坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)中凸出来。后侧坐垫部分7的坐垫长度：KB，比前侧坐垫部分6的坐垫长度：KA短(低)。

后侧坐垫部分7，是在坐垫厚度方向CH上，在就坐侧坐垫部分5的各个坐垫端5E、5F(坐垫左端5E、坐垫右端5F)之间延长。

根据以上内容，坐垫部分7，是在坐垫前后方向CF中，拥有坐垫外侧面7A以及坐垫内侧平面7B。

左侧坐垫部分8，如图1到图19所示，是在坐垫宽度方向CH上，和就坐侧坐垫部分的一个方向上的坐垫端5E(坐垫左端5E)进行连接，在就坐侧坐垫部分5处形成一体。左侧坐垫部分8，是在坐垫厚度方向CT(就坐侧坐垫部分5的坐垫厚度方向)中，和就坐侧坐垫部分5垂直相交后延长。左侧坐垫部分8，是在坐垫厚度方向CT中，和前侧坐垫部分6以及后侧坐垫部分7在同一方向，进行延长。左侧坐垫部分8，是在坐垫厚度方向CT中，从就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5E(坐垫左端5E)开始，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧凸出来。

左侧坐垫部分8，在坐垫厚度方向CT中，拥有和前侧坐垫部分6相同的坐垫长度：KA(坐垫高度)，从坐垫端5E(坐垫左端5E)中凸出来。

左侧坐垫部分8，是在坐垫前后方向CF中，在就坐侧坐垫部分5的各个坐垫端5C和5D(坐垫前端5C、坐垫后端5D)之间延长，和前侧坐垫部分6以及后侧坐垫部分7形成一体，进行固定。

根据以上内容，左侧坐垫部分8，在坐垫宽度方向CH上，拥有坐垫外侧平面8A以及坐垫内侧平面8B。

右侧坐垫部分9，如图1到图3、图5到图7、图9到图16，以及图19所示，形成和左侧坐垫8相同的形状。右侧坐垫部分9，在坐垫宽度方向CH上，和就坐侧坐垫部分5的另一方向上的坐垫端5F(坐垫右端5F)连接，在就坐侧坐垫部分5处形成一体。右侧坐垫部分9，在坐垫宽度方向CH中，在左侧坐垫8处同时隔开距离。右侧坐垫部分9，在坐垫厚度方向CT(就坐侧坐垫部分5的坐垫厚度方向)上，和就坐侧坐垫部分5垂直相交后延长。右侧坐垫部分9，是在坐垫厚度方向CT中，和前侧坐垫部分6、后侧坐垫部分7以及左侧坐垫部分8在同一方向延长。右侧坐垫部分9，是在坐垫厚度方向CT中，从就坐侧坐垫部分5的另一方向上的坐垫端5F(坐垫右端5F)开始，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B处凸出来。

右侧坐垫部分9，是在坐垫厚度方向CT中，拥有和前侧坐垫部分6相同的坐垫长度：LA(坐垫高度)，从坐垫端5F(坐垫右端5F)中凸出来。

右侧坐垫部分9，是在坐垫前后方向CF中，在就坐侧坐垫部分5的各个坐垫端5C和5D(坐垫前端5C、坐垫后端5D)之间延长，和前侧坐垫部分6以及后侧坐垫部分7形成一体，进行固定。

根据以上内容，右侧坐垫部位9，在坐垫宽度方向CH中，拥有坐垫外侧平面9A，以及坐垫内侧平面9B。

缓冲材料1，如图1、图3、图8到图16、图18以及图19所示，安装了网状材料收纳凹陷部分10，以及就坐凹陷部分15。

在缓冲材料1中，网状材料收纳凹陷处10，如图8到图10、图12、图14、图18以及图19所示，是在各坐垫部分5～9处被区分后形成的。网状材料收纳凹陷处10，在各坐垫部分5～9处被区分，然后在长方体(或者立方体)的空间中形成。

网状材料收纳凹陷处10，是在各坐垫部分5～9的内侧处形成的，被封闭在就坐侧坐垫部分5的坐垫平面里侧5B(坐垫里侧)处。网状材料收纳凹陷处10，是在坐垫厚度方向CT(坐垫上下方向)中，在前侧坐垫部位6的坐垫端6C、后侧坐垫部位7的坐垫端7C、左侧坐垫部位8的坐垫端8C，以及右侧坐垫部分9的坐垫端9C处开口。

就坐凹陷部分15，如图3、图15以及图16所示，是在缓冲材料1中，在就坐侧坐垫部分5处形成的。就坐凹陷部分15，是以坐垫宽度中心线Cf为分界线，形成对称(左右对称)。

就坐凹陷部分15，如图1、图3、图9、图11到图16、图18以及图19所示，是就坐侧坐垫部分5的坐垫表平面的5A中的一部分，坐垫厚度方向CT(坐垫上下方向)上的坐垫表平面5A中的一部分，在坐垫厚度方向CT处凹下去，拥有这种就坐平面16(就坐面)。

就坐凹陷部分15，是就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧中的一部分，将就坐平面16相对方向的，坐垫里侧平面5B中的一部分凸出里侧平面17(凸出里侧)，从坐垫平面里侧5B中凸出来，从而形成就坐凹陷部分15。就坐凹陷部分15，是就坐人员(人/乘客)的臀部从就坐平面16开始就坐。

就坐凹陷部分15，如图8、图18以及图19所示，在就坐侧坐垫部分5的坐垫表平面5A中的一部分，以及坐垫平面里侧5B中的一部分中，就坐平面16以及凸出里侧平面17之间，拥有几乎一致(或者一致)的坐垫厚度：T。就坐凹陷部分15，是在坐垫厚度方向

CT中，就坐平面16以及凸出里侧平面17之间，拥有几乎相同(或者相同)的坐垫厚度：T。就坐凹陷部分15，是在就坐平面16的所有表面，以及凸出里侧平面17的所有表面中，拥有一致(或者几乎一致)的坐垫厚度：T，在就坐侧坐垫部分5处形成就坐凹陷部分15。

在就坐凹陷部分15中，就坐平面16(就坐面)，如图8以及图18所示，从就坐侧坐垫部分5的坐垫表平面5A开始，往坐垫平面里侧5B侧倾斜，同时在坐垫前后方向CF的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)，进行延长。

就坐平面16，如图8以及图18所示如图3、图15以及图18所示，是在坐垫前后方向CF中，在就坐侧坐垫部分5的其他方向上的坐垫端5C(坐垫前端5C)中，隔开距离，然后从这个隔开距离的前侧表侧位置P1(开始倾斜的表侧位置)开始，进行倾斜，从而形成就坐平面16。就坐平面16，相对于就坐侧坐垫部分5的坐垫表平面5A，是在坐垫平面里侧5B处，隔开倾斜角度：θ1(比如θ1＝13～15°中的任意一个角度)，然后产生倾斜，在坐垫前后方向CF中，在就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)延长。

就坐平面16，如图3以及图15所示，在前侧表侧位置P1处坐垫宽度方向CH的平面宽度：HA，以及在坐垫前后方向FC的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)，坐垫宽度方向CH处，拥有平面宽度：HB，在就坐侧坐垫部分5处形成。

就坐平面16的宽度：HA，HB，大于就坐人员的臀部宽度。但是，平面的宽度：HA，大于平面的宽度：HB(HA＞HB)。就坐平面16，是在坐垫前后方向CF中，从前侧表面位置P1开始，慢慢得缩小宽度(缩小平面宽度)，同时在一个方向上的网状材料端5D侧(网状材料后端5D侧)进行延长。

就坐平面16，是从前侧表面位置P1开始，面向网状材料端5D侧(网状材料后端5D侧)的坐垫前后方向CF的平面长度：LA，在就坐侧坐垫部分5处形成。就坐平面16的平面长度：LA，大于就坐人员臀部的长度。

根据以上内容，就坐平面16，是在坐垫前后方向CF中，从前侧表面位置P1开始，加深就坐凹陷部分15的坐垫厚度方向CT中的深度(凹陷深度)，使其产生倾斜，同时在就坐侧坐垫部分5的一个方向上的网状材料端5D侧(网状材料后端5D侧)进行延长。

在就坐凹陷部分15中，凸出的里侧平面17，如图8、图14、图16以及图18所示，从就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B(坐垫里侧)开始，在网状材料收纳凹陷处10侧(三维立体网状材料2的网状材料表平面2A)倾斜，同时在就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)进行延长。

凸出的里侧平面17，如图8、图14、图16以及图18所示，在坐垫前后方向CF中，在就坐侧坐垫部分5的其他方向上的，坐垫端5C(坐垫前端5C)处隔开距离，从前侧里侧位置P2(倾斜开始的里侧位置)开始倾斜。

凸出的里侧平面17，相对于就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B，在网状材料收纳凹陷处10侧(三维立体网状材料2侧)的倾斜角度：隔开θ1后产生倾斜，在缓冲材料前后方向CF中，在就坐侧坐垫5的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)，进行延长。

凸出里侧平面17，如图16所示，在前侧里侧位置P2处，拥有坐垫宽度方向CH上的平面宽度：HC，以及坐垫前后方向CF的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)，拥有坐垫宽度方向CH上的平面宽度：HD，在就坐侧坐垫部分5处形成凸出里侧平面17。凸出里侧平面17的平面宽度：HC、HD，宽度大于就坐侧的臀部。但是，平面宽度：HC，大于平面宽度：HD(HC＞HD)。凸出里侧平面17，在坐垫前后方向CF中，从前侧里侧位置P2开始，一段段(慢慢)得缩小宽度(缩小平面宽度)，同时在一个方向的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)进行延长。

凸出里侧平面17，是从前侧里侧位置P2开始，拥有面向坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)的坐垫前后CF的平面长度：LB，在就坐侧坐垫部分5处形成的。凸出里侧平面17的平面长度：LB，长度大于就坐人员的臀部。

根据以上内容，凸出里侧平面17，在坐垫前后方向CF中，从前侧里侧位置P2(开始倾斜的里侧位置)开始，一段段(慢慢)得增加从坐垫里侧平面5B中凸出来的量，同时产生倾斜，在就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧)进行延长。

就坐凹陷部分15中，就坐平面16以及凸出里侧平面17，如图18以及图19所示，相互之间的坐垫厚度差不多一致(几乎相同)，同时产生倾斜，在就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后侧5D侧)延长。

如图8以及图18所示，在就坐平面16以及凸出里侧平面17之间，在坐垫前后方向CF处，将纤维结构物4进行多次层压，从而形成缓冲材料1(多次重叠后形成)。纤维结构物4，是在坐垫厚度方向CT中，拥有坐垫厚度：T，进行延长，以及在坐垫的厚度：在T处翻折，进行多次层压。

根据以上内容，缓冲材料1，是在就坐平面16以及凸出里侧平面17之间，在坐垫前后方向CF处，将纤维机构体4进行多次层压的纵向纤维结构。

三维立体网状材料2，如图8至图12、图20至图24所示，是弹簧材料，是由多条PE线条(线条体)构成的。在三维立体网状材料2中，PE线条(线条体)，是使用热粘合性合成树脂(比如，热塑性合成树脂)制作成的，是拥有弹簧弹性的连续线条PE(连接在长尺上的线条PE)。在PE线条中，热粘合性合成树脂，显示出了优良的耐热性，是涤纶树脂、聚烯烃树脂等。在涤纶树脂中，展示出了优良的耐久性，可以使用涤纶共聚物、聚醚酯嵌段共聚物、涤纶嵌段共聚物。还有，三维立体网状材料2的PE线条(线条体)，可以使用涤纶系的热塑性弹性体(TREE)、聚乙烯树脂(PE)等。

为了能充分获得三维立体网状材料2的缓冲性能(弹力/弹簧力)，将PE线条宽度设定为0.2～1.0mm。

三维立体网状材料2，是将多根PE线条(线条体)，在多个方向(上下左右)上进行三维弯曲，以及缠绕在一起，形成多个无规则的圈圈。三维立体网状材料2，是将缠绕在一起的PE线条同类的接触部分连接(热熔)起来后形成的。

根据以上内容，三维立体网状材料2，是通过无规则圈圈的PE线条(热粘合合成树脂的PE线条)进行弹性变形之后，从而发挥拥有柔软性和弹性的缓冲性能。

三维立体网状材料2，使用了东洋纺株式会社提供的“breathair(注册商标)”产品。

三维立体网状材料2，是在和网状材料收纳凹陷处10几乎相同的长方体或者立方体中形成的。三维立体网状材料2，如图8以及图9所示，将网状厚度方向BT的一个方向上的网状材料表平面2A，和缓冲材料1的坐垫里侧平面5B(就坐侧坐垫部分5的坐垫平面里侧5B)对接，安装在缓冲材料1的内侧。将三维立体网状材料2，插入缓冲材料1的网状材料收纳凹陷处10内部，然后安装在缓冲材料1的内侧。还有，网状厚度方向BT，是三维立体网状材料2的网状材料的上下方向。

三维立体网状材料2，如图8、图9、图11、图20、以及图22至图24所示，安装了网状材料就坐凹陷部分21。网状材料就坐凹陷部分21，是在三维立体网状材料2中形成的。网状材料就坐凹陷部分21，是在和网状材料厚度方向BT垂直相交的网状材料宽度方向BH中，以网状材料宽度中心线Bf为分界线，形成对称(左右对称)。还有，网状材料宽度方向BH，是三维立体网状材料2的网状材料的左右方向。

网状材料就坐凹陷部分21，如图8、图9、图11、图20、以及图22至图24所示，网状材料表侧平面2A(网状材料表面)的一部分，在网状材料厚度方向BT处凹进去，形成网状材料就坐平面22，网状材料就坐凹陷部分21拥有这一平面。网状材料就坐凹陷部分21，是模仿从坐垫里侧平面5B处凸出来的就坐凹陷部分15(坐垫里侧平面5B以及凸出里侧平面17)的形状。

网状材料就坐凹陷部分21，是在一部分的网状材料表侧平面2A(网状材料表面)中，将三维立体网状材料2的PE线条(线条体)，在网状材料厚度方向BT的网状材料里侧平面2B(网状材料里侧)处，进行压缩(热压缩/加热压缩)后形成的。

在网状材料就坐凹陷部分21中，如图8、图9、图20、以及图22至图24所示，模仿就坐侧坐垫部分5(就坐凹陷部分15)的凸出里侧平面17，形成倾斜面，在这个倾斜面上形成网状材料就坐平面22。网状材料就坐平面22，是从三维立体网状材料2的网状材料表侧平面2A(网状材料表面)开始，在网状材料里侧平面2B(网状材料里侧)处产生倾斜，同时在网状材料前后方向BF的一个方向上的网状材料截面2D侧(网状材料截面2D侧)，进行延长。

网状材料前后方向BF，是网状材料厚度方向BT和网状材料宽度方向BH垂直相交的方向。

网状材料就坐平面22(网状材料就坐面)，如图8、图22以及图23所示，在网状材料前后方向BF中，在三维立体网状材料2的其他方向上的网状材料截面2C(网状材料前侧截面2C)处，隔开距离，从这个前侧表面的网状材料位置P3(开始倾斜的表面位置)开始倾斜。网状材料就坐平面22，相对于三维立体网状材料2的网状材料表侧平面2A，在网状材料厚度方向BT上的网状材料里侧平面2B侧倾斜的角度：θ1，隔开这个角度产生倾斜，在网状材料前后方向BF中，在三维立体网状材料2的一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)处进行延长。

网状材料就坐平面22，如图22所示，在前侧表面网状材料P3处，网状材料宽度方向BH的平面宽度：HE，以及在网状材料前后方向BF的一个方向的网状材料界面2D侧(网状材料后侧截面2D侧),网状宽度方向的BH的平面宽度：HF，在三维立体网状材料2中形成。网状材料就坐平面22的平面宽度：HE，比就坐侧坐垫部分5的凸出里侧平面17的

平面宽度：HC，大一点点(HE＞HC)，网状材料就坐平面22的平面宽度：HF，比凸出里侧平面17的平面宽度：HD大一点点。但是，平面宽度：HE，比平面宽度：HF大(HE＞HF)。网状材料就坐平面22，是在网状材料前后方向BF中，从前侧表面网状材料位置P3开始，慢慢得缩小宽度(缩小平面宽度)，同时在一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)处进行延长。

网状材料就坐平面22，是从前侧表面网状材料位置P3开始，朝向网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)的网状材料前后方向BF的平面长度：LC，在三维立体网状材料2中形成。网状材料就坐平面22的平面长度：LC，比凸出里侧平面17的平面长度：大一点点。

根据以上内容，网状材料就坐平面22，在网状材料前后方向BF中，从前侧表面网状材料位置P3(开始倾斜的表面位置)，开始慢慢得加深网状材料就坐凹陷部分21的网状材料厚度方向BT的深度(凹陷的深度)，同时产生倾斜，在三维立体网状材料2的一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)处进行延长。

网状材料就坐平面22(网状材料就坐凹陷处21)，是在一部分网状材料表平面2A中，将三维立体网状材料2的PE线条(线条体)，在网状材料厚度方向BT的网状材料里侧平面2B(网状材料里侧)处进行压缩后形成的。网状材料就坐平面22，是将三维立体网状材料2的PE线条一边进行加热，一边在网状材料里侧平面2B处进行压缩(热压缩/加热压缩)后形成的。而且，三维立体网状材料2的网状材料里侧平面2B，经过PE线的压缩(热压缩/加热压缩)后，没有产生变形，仍然保持平面形状。

网状材料就坐平面22，是在网状材料厚度方向BT中，将三维立体网状材料2的PE线条(网状材料表平面2A的一部分)，在网状材料里侧平面2B处进行压缩，使其凹陷下去，相对于网状材料表平面2A的倾斜角度：隔开θ1产生倾斜，在模仿凸出里侧平面17的倾斜面上形成。

在三维立体网状材料2中，PE线条的压缩量(凹陷量)，是在网状材料前后方向BF中，从前侧表侧网状材料位置P3开始，向一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)，慢慢得增加，形成网状材料就坐平面22。

根据以上内容，三维立体网状材料2，是在网状材料厚度方向BT中，形成与PE线密度不同的结构。还有，密度就是每单位体积中PE线条的质量。

在三维立体网状材料2中，PE线条(线条体)的密度不同密度，缓冲性---弹力(弹簧力/弹簧定数)也不同。

在三维立体网状材料2中，除去了网状材料就坐凹陷处21(网状材料就坐平面22)的一部分材料中，PE线条变稀(疏密/粗密)了，在网状材料就坐凹陷处21(网状材料就坐平面22)，PE线条变密了。

网状材料就坐平面22，在网状材料前后方向BF中，从前侧表侧网状材料位置P3开始，朝着一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)，PE线条(线条体)的密度慢慢得从稀变密。网状材料就坐平面22，在一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)上，形成最大的PE线条密度。

通过以上内容，网状材料就坐平面22，是在网状材料前后方向BF中，从前侧表侧网状材料位置P3开始朝着一个方向的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)，慢慢得形成PE线条(线条体)的由低达到高的弹力(弹簧力/弹簧定数)。网状材料就坐平面22，是在一个方向上的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)，形成PE线的最大弹力(弹簧力/弹簧定数)。

三维立体网状材料2的PE线条(PE线条的密度)，如图24所示，在网状材料宽度方向BH中，网状材料就坐平面22(网状材料就坐凹陷处21)中，PE线的密度变密了，在网状材料就坐凹陷处21以及各个网状材料截面2E、2F(网状材料左侧截面2E、网状材料右侧截面2F)之间，PE线的密度变稀了(疏密、稀密)。

三维立体网状材料2，如图8至图10所示，插入(收纳)在缓冲材料1的网状材料收纳凹陷处10中，安装在缓冲材料1的内侧。

三维立体网状材料2，从各坐垫部分6～9的各坐垫端6C～9D开始，插入(收纳)到网状收纳凹陷处10中。

三维立体网状材料2，如图8至图12所示，,网状材料前后方向BF的一个方向上的网状材料截面2C(网状材料前端截面)，朝向前侧坐垫部分6处，同时网状材料表平面2A(网状材料就坐平面22)，朝向缓冲材料平面里侧5B(凸出的里侧平面17)，插入(收纳)在网状收纳凹陷处10中。三维立体网状材料2，是将前侧表网状材料位置P3，贴近(临近/接近)前侧里位置P2，然后插入(收纳)在网状收纳凹陷处10中。三维立体网状材料2，是将除去了网状材料就坐平面22的网状材料表平面2A，和除去了凸出里侧平面17的缓冲材料平面里侧5B进行对接，以及将整个网状材料就坐平面22与整个凸出里侧平面17进行对接，插入(收纳)在网状收纳凹陷处10中，安装在缓冲材料1的内侧中。

根据以上内容，在三维立体网状材料2中，网状材料凹陷部分21的网状材料就坐平面22，是仿造就坐凹陷部分15(缓冲材料1/就坐侧坐垫部分5)的凸出里侧平面17，进行对接安装的。

三维立体网状材料2，是将网状材料截面2C(网状材料前侧截面2C)，与前侧坐垫部分6的坐垫内侧平面6B进行对接，以及将网状材料截面2D(网状材料后侧截面2D)，与后侧坐垫部分7的坐垫内侧平面7B进行对接，然后插入(收纳)在网状材料收纳凹陷处10内。三维立体网状材料2，是将网状材料宽度方向BH的一个方向上的网状材料截面2E(网状材料左侧截面2E)，与左侧坐垫部分8的坐垫内侧平面8B进行对接，以及将网状材料宽度方向BH的其他方向上的网状材料截面2F(网状材料右侧截面2F)，与后侧坐垫部分9的坐垫内侧平面9B进行对接，然后插入(收纳)在网状材料收纳凹陷处10内。

根据以上内容，三维立体网状材料2，如图8以及图9所示，和缓冲材料1(各坐垫部分5～9)进行无缝对接(紧贴)，安装在缓冲材料1的内侧(网状材料收纳凹陷处10)中。

三维立体网状材料2，是将网状材料里侧平面2B，和后侧坐垫部分7的坐垫端7C处于同一水平面，安装在缓冲材料1的内侧(网状材料收纳凹陷处10)。

弹簧接头材料3，是通过合成树脂纤维的固体棉无纺布座椅(固体棉座椅或者硬质棉座椅)制造而成的。

弹簧接头材料3，如图1到图9、图11、图12，以及图25至图32所示，安装了弹簧接头平板31、前侧固定板32、后侧固定板33、左侧固定板34以及右侧固定板35。弹簧接头平板31以及各个固定板32～35，在固体棉无纺布处形成一体。

弹簧接头材料3，比如在弹簧接头材料3的板宽方向UH中，以弹簧接头平板31的板宽中心线Uf(弹簧接头材料3的板宽中心线Uf)为分界线，形成对称(左右对称)。板宽方向UH，是弹簧接头材料3的板子左右方向。

弹簧接头材料3，如图2、图4、图7至图9、图11、图12，以及图25至图32所示，形成和网状材料收纳凹陷处10(三维立体网状材料2的网状材料里侧平面2B)几乎相同的矩形平板(正方形或者长方形的平板)。弹簧接头平板31，在和板宽方向UH垂直相交的板子厚度方向UT中，拥有弹簧接头板子表侧平面31A(板子表侧平面)以及弹簧接头板子里侧平面31B(板子里侧平面)。还有，板子厚度方向UT，是和板宽方向UH进行垂直相交的板子上下方向。

前侧固定板32，如图2、图6至图8、图11、图12、以及图25至图32所示，在和板宽方向UH以及板子厚度方向UT垂直相交的板子前后方向UF中，和弹簧接头平板31的其他方向上的板端31C(板前端31C)连接，在弹簧接头平板31处形成一体。前侧固定板32，是在板子厚度方向UT中，和弹簧接头平板31进行垂直相交后延长。前侧固定板32，是在板子厚度方向UT中，从弹簧接头平板31的另一方向的板端31C(板子前端31C)开始，在弹簧接头平板31的弹簧接头板里侧平面31B侧处凸出。

前侧固定板32，在板宽方向UH中，在弹簧接头平板31的各个板端31E、31F(板子左端31E、板子右端31F)之间进行延长。

根据以上内容，前侧固定板32，在板子前后方向UF中，拥有固定板表平面32A以及固定板里侧平面32B。

前侧固定板32，拥有前侧固定板片36。前侧固定板片36，是在板子厚度方向UT中，在前度固定板32的前侧板端32C处，形成一体。前侧固定板片36，是在板子前后方向UF中，从固定板表平面32A中凸出来，在板宽方向UH中，在弹簧接头平板31的各个板端31E、31F(板子左端31E、板子右端31F)之间进行延长。

后侧固定板33，如图1至图4、图6至图8、图11、图12、以及图25至图32所示，是在板子前后方向UF中，和弹簧接头平板31的一个方向上的板端31D(板子后端31D)连接，在弹簧接头平板31处形成一体。后侧固定板33，是在板子前后方向UF中，在前侧固定板32中同时隔开距离。后侧固定板33，是在板子厚度方向UT中，从弹簧接头平板31的一个方向的板端31D(板子后端31D)开始，在弹簧接头平板31的弹簧接头板表平面31A侧凸出。后侧固定板33，是模仿后侧坐垫部分7的坐垫外侧面7A以及坐垫端7C的形状。

后侧固定板33，在板宽方向UH中，在弹簧接头平板31的各个板端31E、31F(板子左端31E、板子右端31F)之间进行延长。

根据以上内容，后侧固定板33，在板子前后方向UF中，拥有固定板表面33A以及固定板里面33B。

左侧固定板34，如图2、图4、图6至图8、图11、图12、图25至图30、以及图30至图32所示，是在板宽方向UH中，与弹簧接头平板31的另一方向上的板端31E(板子左端31E)进行连接，在弹簧接头平板31处形成一体。左侧固定板34，是在板子厚度方向UT中，和弹簧接头平板31垂直相交后延长。左侧固定板34，是在板子厚度方向UT中，和弹簧接头平板31的一个方向的板端31E(板子左端31E)开始，在弹簧接头平板31的弹簧接头板里侧平面31B侧处凸出。

左侧固定板34，在板子前后方向UF中，从前侧固定板32开始，朝后侧固定板33延长。

根据以上内容，左侧固定板34，在板子宽度方向UH中，拥有固定板表平面34A以及固定板里侧平面34B。

左侧固定板34，拥有左侧固定板片37。左侧固定板片37，在板厚度方向UT处，在左侧固定板34的左侧板端34C中形成了一体。左侧固定板片37，是在板厚度方向UH处，从固定板表平面中突起，和前侧固定板片36连接形成。

左侧固定板片37，是仿造左侧坐垫部分8的坐垫端8C的形状。左侧固定板片37，是在板前后方向UF中，从前侧固定板片36(前侧固定板32)开始，朝后侧固定板33，进行延伸。

右侧固定板35，如图1、图2、图6、图7、图11、图12，以及图25至图31所示，形成和左侧固定板34相同的形状。右侧固定板35，是在板宽度方向UH中，和弹簧接头平板31的另一方向的板端31F进行连接，在弹簧接头平板31处形成一体。右侧固定板35，是在板宽度方向UH中，在左侧固定板34中同时设置间隔。右侧固定板35，是在板厚度方向UT中，和弹簧接头平板31进行垂直相交后延长。右侧固定板35，是在板厚度方向UT中，从弹簧接头平板31的其他方向的板端31F(板右端31F)开始，在弹簧接头平板31的弹簧接头板里侧平面31B侧处凸起。

右侧固定板35，在板前后方向UF中，从前侧固定板32，开始朝后侧固定板33延伸。

根据以上内容，右侧固定板35，在板宽度方向UH中，拥有固定板表平面35A以及固定板里侧平面35B。

右侧固定板35，拥有右侧固定板片38。右侧固定板片38，在板厚度方向UT中，在右侧固定板35的右侧板端35C处形成一体。右侧固定板片38，是在板厚度方向UH处，从固定板表平面中凸起，和前侧固定板片36连接形成。

右侧固定板片38，是仿造右侧坐垫部分9的坐垫端物9C的形状。右侧固定板片38，是在板前后方向UF中，从前侧固定板片36(前侧固定板32)，朝后侧固定板33，进行延伸。

弹簧接头材料3，如图1至图9所示，将网状材料收纳凹陷处10进行封闭，固定在缓冲材料1上。弹簧接头材料3，是支撑插入(收纳)到网状材料收纳凹陷处10中的三维立体网状材料2，固定在缓冲材料1中。

弹簧接头材料3，如图8、图9、图11和图12所示，将前侧固定板32，朝缓冲材料1的前侧坐垫部分6，以及将弹簧接头平板31的弹簧接头平板表面31A，朝各个坐垫部分6～8的坐垫端6C～8C(插入收纳侧凹陷处10中的三维立体网状材料2的网状材料里侧平面2B)，进行安装。

弹簧接头3,如图8所示，是将前侧固定板32的固定板表平面32A，与前侧坐垫部分6的坐垫内侧平面6B进行对接，以及将后侧固定板33的固定板里面33B，与后侧坐垫部分7的坐垫端7C以及坐垫外侧面7A进行对接。弹簧接头3，是将左侧固定板34的固定板表平面34A，与左侧坐垫部分8的坐垫内侧平面8B进行对接，以及将右侧固定板35的固定板平面35A，与后侧坐垫部分9的坐垫内侧平面9B进行对接。

弹簧接头材料3，如图8和图9所示，将弹簧接头平板31的整个弹簧接头表平面31A，与插入(收纳)网状材料收纳凹陷处10的三维立体网状材料2的，整个网状材料平面里侧进行对接。

弹簧接头材料3，如图8所示，将前侧固定板片36与前侧坐垫部分6的坐垫端6C处进行对接，将左侧固定板片37，与左侧坐垫部分8的坐垫端8C处进行对接，以及将右侧固定板片38，与右侧坐垫部分9的坐垫端9C进行对接，然后安装。

弹簧接头材料3，是通过粘合剂，将前侧固定板32(固定板表平面32A)黏贴在前侧坐垫部分6(坐垫内侧平面6B)上，以及通过粘合剂，将后侧固定板33(固定板里面33B)黏贴在后侧坐垫部分7(坐垫外侧面7A以及坐垫端7C)上，然后将固定在缓冲材料1上。弹簧接头材料3，是通过粘合剂，将左侧固定板34(固定板表平面34A)黏贴在左侧坐垫部分8(坐垫内侧平面8B)上，以及通过粘合剂，将右侧固定板35(固定板表平面35A)黏贴在右侧坐垫部分9(坐垫内侧平面9B)上，然后固定在缓冲材料1上。将弹簧接头平板31(弹簧接头表平板31A)，通过粘合剂黏贴在左侧坐垫部分8和9(各个坐垫端8C、9C)上，然后固定在缓冲材料1上。

弹簧接头材料3，是通过粘合剂，将各个固定板片36～38，黏贴在除去了后侧坐垫部分7以外的各个坐垫部分6、8、9的坐垫端6C、8C、9C上，然后固定在缓冲材料1上。

根据以上条件，弹簧接头材料3，是在弹簧接头平板31上，将网状材料收纳凹陷处10封闭起来，在缓冲材料1的内侧处，安装三维立体网状材料2。弹簧接头材料3，是将弹簧接头表平面31A，与三维立体网状材料2的网状材料里侧平面2B进行对接，在弹簧接头平板31上，支撑三维立体网状材料2。

座位用做坐垫X，如图8和图9所示，与缓冲材料1的凸出里侧平面17以及三维立体网状材料2的网状材料就坐平面22进行对接。

根据以上内容，座位用做坐垫X，在就坐平面16(就坐侧凹陷部分15)中，从前侧里位置P2开始，面向后侧坐垫部分7侧(三维立体网状材料2的网状板子端7D)，形成慢慢得提高缓冲性--弹力(弹簧力/弹簧定数)的结构。

座位用坐垫X(座位用坐垫填充物)，如图8和图9所示，使用在有轨电车的座位中。座位用坐垫，是从弹簧街头材料3(三维立体网状材料2的网状里侧平面2B)开始，被固定在车辆座位上的。就坐人员(乘客/人)，就坐的时候，在坐垫前后方向CF中，将乘客的大腿部分放置于就坐侧凹陷处15的前侧，也就是前侧坐垫部分6侧处，位于就坐侧坐垫部分5的坐垫端5C(坐垫前端5C)以及前侧表侧位置P1之间，乘客的臀部与就坐平面16对接，坐在就坐凹陷部分15处。

座位用坐垫X中，坐垫材料1，如图33所示，在就坐平面16以及凸出侧里侧平面17之间，将纤维结构物4(纤维结构薄纸)在坐垫厚度方向CT处，进行多次层压之后，可以形成(多次重叠形成)。纤维结构物4，比如在坐垫前后方向CR处，在前侧坐垫部分6的坐垫端6C以及后侧坐垫部分7的坐垫端7C之间，进行延长，在各坐垫端6C处翻折后，多次层压。

根据以上内容，缓冲材料1，在就坐平面16以及凸出侧平面里侧17之间，在坐垫厚度方向CT上，将纤维结构物4多次层压后，形成横向纤维结构。

接下来，是将本发明中的座位用坐垫(座位用坐垫填充物)的制造方法，参照图34到图37，进行说明。

还有，图34到图37中，图1到图33中相同的符号，表示的是相同部件、相同结构，所有没有再进行详细说明。

座位用坐垫X，是经过第1道工序到第8道工序，制造成座位用坐垫X(座位用缓冲垫物)。

(第1道工序/纤维结构薄纸的制作工序)

第1道工序，如图34至图37所示，是将纤维结构物4进行多次层压之后，形成纤维结构的薄纸51。

纤维结构的薄纸51，比如，形成矩形(正方形或者长方形)，薄纸厚度方向ST上拥有薄纸厚度：TH。纤维结构的薄纸51，在薄纸厚度方向ST上，拥有薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B。

第1道工序中，纤维结构的薄纸51，如图36所示，在和薄纸厚度方向ST垂直相交的薄纸前后方向SF中，将纤维结构物4在薄纸前后方向SF上，进行多次层压之后形成的。纤维结构的薄纸51中，纤维结构物4，如图36所示，在薄纸厚度方向ST上，拥有薄纸厚度：TH，进行延伸，以及在薄纸的厚度TH处进行翻折，多次层压。

纤维结构的薄纸51，使将多次层压的纤维结构物4进行加热，将融化的粘合纤维和主体纤维进行热粘合，从而形成纤维结构的薄纸51。

根据以上内容，纤维结构的薄纸51，如图36所示，是在在薄纸前后方向SF上，将纤维结构物4多次层压后，形成纵向纤维结构。

第1道工序中，纤维结构的薄纸51，如图37所示，是将纤维结构物4在薄纸厚度方向ST上，进行多次层压之后形成的。纤维结构的薄纸51，是通过将多次层压的纤维结构物4进行加热，然后将熔化的粘合纤维以及主体纤维，进行热粘合后形成的。

根据以上内容，纤维结构的薄纸51，如图37所示，是在薄纸厚度方向ST上，将纤维结构物4多次层压后，形成横向纤维结构。

第1道工序中，纤维结构的薄纸51，是选择纵向纤维结构(参照图36)，或者横向纤维结构后形成的。

(第2道工序/原型薄纸制造工序)

第2道工序，如图38至图39所示，是将纤维结构薄纸51的薄纸厚度方向ST上的，薄纸表平面51A以及薄纸平面里侧51B，进行压膜，在纤维结构物51上形成原型薄纸55。

原型薄纸55，是从薄纸厚度方向ST开始，将纤维结构薄纸51、薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B，进行压膜，形成纤维结构薄纸51。原型薄纸55，是将缓冲材料1展开后的薄纸(展开原型薄纸)。

第2道工序中，将上侧金属模具和下侧金属模具(没有图示)，在纤维结构物51处进行压膜，在纤维结构物51中形成原型薄纸55。

第2道工序中，将薄纸表平面51A朝向上侧金属模具，将薄纸平面里侧51B朝向下侧金属模具，在上侧金属模具以及下侧金属模具之间，安装纤维结构物51。上侧金属模具以及下侧金属模具，是从纤维结构物51的薄纸厚度方向ST开始，在薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B处进行压膜(按住)，在纤维结构物51上形成原型薄纸55。

第2道工序中，如图38和图39所示，缓冲材料1的就坐侧坐垫部分5、前侧坐垫部分6、后侧坐垫部分7、左侧坐垫部分8以及右侧坐垫部分9，在纤维结构物51处进行压膜，形成原型薄纸55。

在原型薄纸55中，就坐侧坐垫部分5，如图38和图39所示，比如作为矩形(正方形或者长方形)的薄纸，在纤维结构薄纸51(薄纸平面表侧51A以及薄纸里侧平面51B)处，进行压膜。

就坐侧坐垫部分5，是纤维结构薄纸51的薄纸前后方向SF，在坐垫前后方向CF上拥有各坐垫端5C、5D(长方形的各坐垫边5C、5D)，是纤维结构薄纸51的薄纸宽度方向SH，在坐垫宽度方向CH处拥有各坐垫端5E、5F(长方形的各坐垫边5E、5F)。而且，纤维结构薄纸51的薄纸宽度方向SH，是薄纸厚度方向ST以及薄纸前后方向SF垂直相交的方向。

原型薄纸55中，前侧坐垫部分6，如图38和图39所示，是纤维结构薄纸51的薄纸前后方向SF，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫前后方向CF的另一方向上的坐垫端5C(坐垫前端5C侧/坐垫前边5C)，与就坐侧坐垫部分5连接，在纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸平面里侧51B)处进行压膜。

前侧坐垫部分6，从就坐侧坐垫部分5的另一方向上的坐垫端5C(坐垫前端5C侧/坐垫前边5C)开始，在坐垫前后方向CF上(薄纸前后方向SF)，拥有坐垫长度：KA，进行压膜。

在原型薄纸55中，后侧坐垫部分7，如图38和图39所示，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫前后方向CF上的一个方向上的坐垫端5D(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D)，与就坐侧坐垫部分5连接，在纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸平面里侧51B)处进行压膜。

后侧坐垫部分7，从就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5D(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D)开始，在坐垫前后方向CF上(薄纸前后方向SF)，拥有坐垫长度：KB，进行压膜。

原型薄纸55中，左侧坐垫部分8，如图38和图39所示，是纤维结构薄纸51的薄纸宽度方向SH，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫宽度方向CH的另一方向上的坐垫端5E(坐垫左端5E侧/坐垫左边5E)，与就坐侧坐垫部分5连接，在纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B)处进行压膜。

左侧坐垫部分8，离就坐侧坐垫部分5的一个方向上的坐垫端5E(坐垫左端5E侧/坐垫左边5E)，在坐垫宽度方向CH上(薄纸宽度方向SH)，拥有坐垫的长度：KA，进行压膜。

原型薄纸55中，右侧坐垫部分9，如图38和图39所示，形成了和左侧坐垫部分8相同的形状。右侧坐垫部分9，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫宽度方向CH的另一方向上的坐垫端5F(坐垫右端5F侧/坐垫右边5F)，与就坐侧坐垫部分5连接，在纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B)处进行压膜。

右侧坐垫部分9，离就坐侧坐垫部分5的另一方向上的坐垫端5F(坐垫右端5F侧/坐垫右边5F)，在坐垫宽度方向CH上(薄纸宽度方向SH)，拥有坐垫的长度：KA，进行压膜。

原型薄纸55中，如图38和图39所示，以坐垫宽度方向CH的坐垫宽度中心线Cf为分界线，形成对称(左右对称)。

在第2道工序中，原型薄纸55，如图38和图39所示，将就坐侧凹陷处15在纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸平面里侧51B)处进行压膜后形成。

原型薄纸55中，就坐凹陷处15，如图38和图39所示，在就坐侧坐垫部分5处的纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B)上，进行压膜。

就坐凹陷处15，是以就坐侧坐垫部分5的坐垫宽度方向CH(薄纸宽度方向SH)的坐垫宽度中心线CF为分界线，形成对称(左右对称)。

就坐凹陷处15，将就坐侧坐垫部分5的坐垫表平面5A(纤维机构薄纸51的薄纸表平面51A)的一部分就坐平面16，在坐垫厚度方向CT(薄纸厚度方向ST)处凹下去，就坐平面16相对方向的坐垫平面里侧5B(纤维结构薄纸51的薄纸里侧平面51B)中的一部分凸出里侧平面17，从就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B(薄纸里侧平面51B)中凸出来，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B)上，进行压膜。

在原型薄纸55中，就坐凹陷处15，在就坐平面16以及凸出的里侧平面17之间，拥有几乎一致(几乎同一)厚度的坐垫：T，将位于就坐侧5的纤维结构51(薄纸表平面51A以及薄纸里侧平面51B)处进行压膜。

原型薄纸55中，就坐平面16，如图38所示，在坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)上，在就坐侧坐垫部分5的其他方向上的坐垫端5C(坐垫前端5C侧/坐垫前边5C侧)处，隔开距离，从这个前侧表侧位置P1开始倾斜，然后在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构的薄纸51(薄纸表平面51A)处，进行压膜。

就坐平面16，从就坐侧坐垫部分5的坐垫表平面5A(薄纸表平面51A)开始，往坐垫里侧平面5B(薄纸里侧平面51B)倾斜，同时在就坐侧坐垫部分5的坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)上延长，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构的薄纸51(薄纸表平面51A)处，进行压膜。

在原型薄纸55中，就坐平面16，如图38所示，在前侧表侧位置P1处，拥有坐垫宽度方向CH(薄纸宽度方向SH)的平面宽度：HA，以及坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)上，拥有坐垫宽度方向CH(薄纸宽度方向SH)的平面宽度：HB，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构的薄纸51(薄纸表平面51A)上，进行压膜。

就坐平面16，是在坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)中，从前侧表侧位置P1开始一段段(慢慢)得缩小宽度(缩小平面宽度)，同时在一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)，进行延伸。

就坐平面16，是从前侧表侧位置P1，朝向坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)，拥有坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)的平面长度：LA，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构薄纸51(薄纸表平面51A)上，进行压膜。

原型薄纸55中，凸出的里侧平面17，如图39所示，在坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)中隔开距离，从这个前侧里侧位置P2开始倾斜，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构的薄纸51(薄纸里侧平面51B)处，进行压膜。

凸出的里侧平面17，从就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B(薄纸里侧平面51B)，开始倾斜，同时在就坐侧坐垫部分5的坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)，进行延长，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构薄纸51(薄纸里侧平面51B)上，进行压膜。

在原型薄纸55中，凸出的里侧平面17，如图39所示，前侧里侧位置P2处，拥有坐垫宽度方向CH(薄纸宽度方向SH)的平面宽度：HC，以及坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)的一个方向上的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)上，拥有坐垫宽度方向CH上(薄纸宽度方向SH)的平面宽度：HD，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构的薄纸51(薄纸里侧平面51B)上，进行压膜。

凸出的里侧平面17，在坐垫前后方向CF(薄纸前后方向SF)中，从前侧里侧位置P2开始一段段(慢慢)得缩小宽度(缩小平面宽度)，同时在一个方向的坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)，进行延伸。

凸出的里侧平面17，是从前侧里侧位置P2，朝着坐垫端5D侧(坐垫后端5D侧/坐垫后边5D侧)，坐垫前后方向CH(薄纸前后方向SF)的平面长度：LB，在位于就坐侧坐垫部分5处的纤维结构的薄纸51(薄纸里侧平面51B)上，进行压膜。

在第2道工序中，原型薄纸55，如图38和图39所示，将缓冲材料1的就坐侧坐垫部分5、前侧坐垫部分6、后侧坐垫部分7、左侧坐垫部分8、右侧坐垫部分9、就坐平面16，以及装有凸出的里侧平面17的就坐凹陷部分15，在纤维结构的薄纸51(薄纸表平面51A、薄纸平面里侧51B)处进行压膜，形成纤维结构的薄纸51。

(第3道工序/三维立体网状材料的制造工序)

第3道工序，是在三维立体网状材料2的网状材质厚度方向BT上的一部分网状材料表平面2A中，将PE线条在网状材料厚度方向BT的网状材料平面里侧2B侧进行热压缩(加热压缩/压缩)，模仿凸出里侧平面17作成网状材料就坐平面22，将拥有这个平面22的网状材料就坐凹陷部分21，制作成三维立体网状材料2。

三维立体网状材料2，拥有和图20到图24相同的结构，比如，构成长方体或者立方体。三维立体网状材料2，是在网状材料厚度方向BT中，按照原型薄纸55的就坐侧坐垫部分5的坐垫平面里侧5B的形状，制成拥有网状材料表平面2A以及网状材料里侧平面2B的三维立体网状材料2。(参照图20到图24)。

三维立体网状材料2，是在网状材料前后方向BF中，拥有各网状材料截面2C、2D(网状材料前侧截面2C、网状材料后侧截面2D)，在网状材料宽度方向BH中，拥有各网状材料截面2E、2F(网状材料左侧截面2E、网状材料右侧截面2F)。

三维立体网状材料2，和图20到图24的说明一致，安装了网状材料就坐凹陷部分21。网状材料的就坐凹陷部分21，将和网状材料厚度方向BT垂直相交的网状材料宽度方向BH的网状材料宽度中心线Bf为分界线，形成了对称(左右对称)。在一部分网状材料表平面2A中，将三维立体网状材料2的PE线条，在网状材料厚度方向BT的网状材料平面里侧2B侧，进行压缩(热压缩/加热压缩)，从而形成了网状材料的就坐侧凹陷处21。就坐侧凹陷处21，是仿造就坐凹陷部分15的坐垫里侧平面5B以及凸出里侧平面17的形状作成的。

网状材料就坐平面2，和图20以及图24中说明的一样，是在仿造原型薄纸55的就坐侧坐垫部分5处的凸出里侧平面17的倾斜面上形成的。网状就坐平面22，是在一部分网状材料表平面2A中，将三维立体网状材料2的PE线条，在网状材料厚度方向BT的网状材料平面里侧2B侧，进行压缩(热压缩/加热压缩)，从而形成的。网状就坐平面22，是将三维立体网状材料2的PE线条一边进行加热，一边在网状材料平面里侧2B侧进行压缩(热压缩/加热压缩)，从而形成的。

网状材料就坐平面22，是在网状材料厚度方向BT上，将三维立体网状材料2的PE线条(网状材料表平面2A的一部分)在网状材料里侧平面2B侧进行压缩，使其凹陷下去，相对于网状材料表平面2A的倾斜角度：θ1，隔开这个角度产生倾斜，在仿造凸出里侧平面17的倾斜面上形成。

在三维立体网状材料2中，PE线条的压缩量(凹陷量)，在网状材料前后方向BF中，从前侧表侧网状材料位置P3开始，朝着一个方向上的网状材料截面2D侧(网状材料后侧截面2D侧)，慢慢得增多，形成网状材料就坐平面22。

(第4道工序/坐垫原型薄纸制造工序)

第4道工序，如图40到图42所示，将纤维结构薄纸51的压膜原型薄纸55，从纤维结构薄纸51中切除，形成坐垫原型薄纸60。

坐垫原型薄纸60，是在纤维结构薄纸51中进行压膜的原型薄纸55中，沿着各坐垫部分6～9的坐垫端6C～9C的外侧边缘，进行切断(裁剪)，从纤维结构薄纸51中切除。

(第5道工序/三维立体网状材料层压工序)

第5道工序，如图43到图45所示，将三维立体网状材料2在坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5处，进行层压(装载)。

在第5道工序中，三维立体网状材料2，是将网状材料表平面2A(网状材料就坐平面22)，朝着就坐原型薄纸60的就坐侧坐垫部分上的坐垫里侧平面5B(凸出里侧平面17)，进行安装。

三维立体网状材料2，是将除去了网状材料就坐平面22的网状材料表平面2A，和除去了坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5上凸出的里侧平面17的坐垫平面里侧5B，进行对接，在坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5上进行层压(装载)。

三维立体网状材料2，是将整个网状材料就坐平面22，与坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5上凸出的里侧平面17进行对接，在坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5上进行层压(装载)。

根据以上内容，三维立体网状材料2，是在坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5处进行无缝对接(紧贴)，在就坐侧坐垫部分5上进行层压(装载)。

三维立体网状材料2，是将各网状材料截面2C～2F，沿着坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5的各个坐垫端5C～5F进行安装，在就坐侧坐垫部分5处进行层压(装载)。

三维立体网状材料2，是将网状材料前后方向BF上的网状材料截面2C(网状材料前侧截面2C)，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫前后方向CF上的坐垫端5C(坐垫前端5C/坐垫前边5C)进行安装，以及将网状材料前后方向BF上的网状材料截面2D(网状材料后侧截面2D)，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫前后方向CF上的坐垫端5D(坐垫后端5D/坐垫后边5D)进行安装，在坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5处进行层压(装载)。

三维立体网状材料2，是将网状材料宽度方向BH上的网状材料截面2E(网状材料左侧截面2E)，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫宽度方向CH上的坐垫端5E(坐垫左端5E/坐垫左边5E)进行安装，以及将网状材料宽度方向BH上的网状材料截面2F(网状材料右侧截面2F)，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫宽度方向CH上的坐垫端5F(坐垫右端5F/坐垫后边5F)进行安装，在坐垫原型薄纸60的就坐侧坐垫部分5处进行层压(装载)。

(第6道工序/坐垫原型薄纸组装工序)

第6道工序，如图46和图47所示，将三维立体网状材料2进行层压的坐垫原型薄纸60，进行组装。

在将三维立体网状材料2进行层压的坐垫原型薄纸60中，前侧坐垫部分6，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫端5C(坐垫前端5C/坐垫前边5C)，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧进行弯折，以及与三维立体网状材料2的网状截面2C(网状材料前侧截面2C)进行对接。前侧坐垫部分6，和就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B进行垂直相交，然后弯折，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

前侧坐垫部分6，是将坐垫内侧平面6B与三维立体网状材料2的网状截面2C(网状材料前侧截面2C)进行对接，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

在将三维立体网状材料2进行层压的的坐垫原型薄纸60中，后侧坐垫部分7，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫端5D(坐垫后端5D/坐垫后边5D)，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧进行弯折，以及与三维立体网状材料2的网状截面2D(网状材料后侧截面2D)进行对接。后侧坐垫部分7，和就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧进行垂直相交，然后弯折，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

后侧坐垫部分7，是将坐垫内侧平面7B与三维立体网状材料2的网状材料截面2D(网状材料后侧截面2D)进行对接，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

在将三维立体网状材料2进行层压的坐垫原型薄纸60中，左侧坐垫部分8，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫端5E(坐垫左端5E/坐垫左边5E)，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧进行弯折，以及与三维立体网状材料2的网状截面2E(网状材料左端截面2E)进行对接。左侧坐垫部分8，和就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B进行垂直相交，然后弯折，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

左侧坐垫部分8，是将坐垫内侧平面8B和三维立体网状材料2的网状截面2E(网状材料左端截面2E)进行对接，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

在将三维立体网状材料2进行层压的坐垫原型薄纸60中，右侧坐垫部分9，沿着就坐侧坐垫部分5的坐垫端5F(坐垫右端5F/坐垫右边5F)，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧进行弯折，与三维立体网状材料2的网状截面2F(网状材料右端截面2F)进行对接。右侧坐垫部分9，和就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧进行垂直相交，然后弯折，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

右侧坐垫部分9，是将坐垫内侧平面9B和三维立体网状材料2的网状截面2F(网状材料右端截面2F)进行对接，垂直安装在就坐侧坐垫部分5上。

在第6道工序中，将坐垫原形薄纸60中的左侧坐垫部分8，以及右侧坐垫部分9，安装在前侧坐垫部分6以及后侧坐垫部分7之间，在就坐侧坐垫部分5的坐垫里侧平面5B处进行弯折，安装在就坐侧坐垫部分5处。

在坐垫原型薄纸60中，各个坐垫部分6～9，在薄纸厚度方向ST(坐垫厚度方向CT)中，从就坐侧坐垫部分5的各个坐垫端5C～5F中凸出来。

根据以上内容，在坐垫原型薄纸60中，形成了在各坐垫端6C～9C处开口的网状材料收纳凹陷处10，安装在就坐侧坐垫部分5上。三维立体网状材料2，被收纳在网状材料收纳凹陷处10。

(第7道工序/黏贴固定工序)

第7道工序，如图47所示，在坐垫原形薄纸60中，在就坐侧的坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧，将各坐垫部分6～9进行粘合固定。

在第7道工序中，在就坐侧的坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧，进行弯折的前侧坐垫部分6，和在坐垫里侧平面5B侧，进行弯折的左侧坐垫部分8，通过粘合剂进行粘合固定。

在第7道工序中，在就坐侧的坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧，进行弯折的后侧坐垫部分7，和在坐垫里侧平面5B侧处进行弯折的左侧坐垫部分8，通过粘合剂进行粘合固定。

在第7道工序中，在就坐侧的坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧，进行弯折的前侧坐垫部分6，和在坐垫里侧平面5B侧处进行弯折的右侧坐垫部分9，通过粘合剂进行粘合固定。

在第7道工序中，在就坐侧的坐垫部分5的坐垫里侧平面5B侧，进行弯折的后侧坐垫部分7，和在坐垫里侧平面5B侧处进行弯折的右侧坐垫部分9，通过粘合剂进行粘合固定。

根据以上内容，在坐垫原形薄纸60中，将左侧坐垫部分8，固定在前侧坐垫部分6以及后侧坐垫部分7上，将右侧坐垫部分9，固定在前侧坐垫部分6以及后侧坐垫部分7上，各坐垫部分5～9形成了(构成)缓冲材料1。

(第8道工序/弹簧接头固定粘合工序)

第8道工序，和图1到图9，图11以及图12中说明的一样，在弹簧接头材料3中，将坐垫原形薄纸60进行组装，从而形成缓冲材料1(以下成为“缓冲材料1”)，将缓冲材料1网状材料的收纳凹陷部位10，进行封闭，将弹簧接头材料3固定在缓冲材料1上。

弹簧接头材料3，和图1到图9，图11、图12，以及图25到图32中说明的结构相同，安装了弹簧接头平板31、前侧固定板32、后侧固定板33、左侧固定板34以及右侧固定板35。

第8道工序中，弹簧接头材料3，和图1到图9，图11以及图12中说明的一样，将整个弹簧接头平板31(弹簧接头表平面31A)，和收纳在网状材料收纳凹陷处10的三维立体网状材料2的整个网状材料里侧平面2B进行对接。

第8道工序中，弹簧接头材料3，和图1到图9，图11以及图12中说明的一样，通过粘合剂将前侧固定板32(固定板表平面32A)粘合在前侧坐垫部分6(坐垫内侧平面6B)上，同时通过粘合剂将后侧固定板33(固定板表面33A)粘合在后侧坐垫7(坐垫外侧面7A以及坐垫端7C)上，然后固定在缓冲材料1上。(参照图1到图9)

在第8道工序中，通过粘合剂，将左侧固定板34(固定板表平面34A)粘合在左侧坐垫部分8(坐垫内侧平面8B)处，以及通过粘合剂，将右侧固定板35(固定板表平面35A)粘合在右侧坐垫部分9(坐垫内侧平面9B)处，将弹簧接头材料3固定在缓冲材料1上(参照图1到图9)。和图1到图9的说明一样，将各固定板36～38，通过粘合剂，粘在去除了后侧坐垫部分7的各坐垫部分6、8、9的坐垫端6C、8C、9C上、将弹簧接头材料3固定在缓冲材料1上。

根据以上内容，弹簧接头材料3如图8和图9所示，在弹簧接头平板31上，将网状材料收纳凹陷处10进行封闭，然后将三维立体网状材料2安装在缓冲材料1的内侧。弹簧接头材料3，是将弹簧接头表平面3A与三维立体网状材料2的网状材料里侧平面进行对接，在弹簧接头平板31上，支撑三维立体网状材料2。

座位用坐垫的制造方法，是根据第1道工序和第8道工序，和图1到图33说明的结构相同，形成(制造)出拥有缓冲材料1、三维立体网状材料2以及弹簧接头材料3的座位用坐垫X(座位用缓冲垫)。

上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种座位用坐垫的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将纤维结构物进行多次层压之后，形成纤维结构的薄纸；

在步骤1中，将上述纤维结构的薄纸，从薄纸厚度方向上的表侧平面，以及里侧平面，开始压膜，在上述纤维结构薄纸上形成原型薄纸；

沿着长方形的就坐侧的坐垫部分、上述就坐侧的坐垫部分在坐垫前后方向上的各坐垫端，与上述的就坐侧坐垫部分进行连接，然后将连接的前后侧坐垫部分，以及沿着与上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫前后方向进行垂直相交的坐垫宽度方向上的各个坐垫端，在上述就坐侧的坐垫部分进行连接，将这些连接部分的左右侧坐垫部分，在上述纤维结构薄纸处进行压膜；

将上述的就坐侧坐垫部分的坐垫厚度方向上的坐垫表平面的一部分就坐平面，在上述坐垫厚度方向凹陷下去，和上述就坐平面相对方向的坐垫平面里侧上的一部分凸出平面里侧，以及从上述就坐侧的坐垫部分的坐垫平面里侧凸出来的就坐凹陷部分，在上述纤维结构的薄纸处进行压膜；

上述就坐平面以及凸出平面里侧之间，拥有相同坐垫厚度，将上述就坐凹陷部分在上述纤维结构的薄纸处进行压膜；

从上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫表平面开始，朝上述坐垫的平面里侧进行倾斜，同时在上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫前后方向上的一侧坐垫端，进行延长，将这样形成的上述就坐平面，在上述纤维结构的薄纸处进行压膜；

步骤2：从上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫平面里侧，开始倾斜，同时在坐垫前后方向上的一侧坐垫端，进行延长，将这样的凸出平面里侧，在上述纤维结构的薄纸处进行压膜，在上述纤维结构的薄纸处形成上述原型薄纸；

步骤3：将热粘合性合成树脂的线条折弯，形成无规则圈圈，将上述线条的接触部分进行连接，形成三维立体网状材料，在上述三维立体网状材料的网状厚度方向上的一部分网状材料表平面中，将上述线条在上述网状厚度方向上的网状材料平面里侧，进行热压缩，仿造凸出平面里侧，形成网状材料就坐平面，在上述三维立体网状材料中，形成拥有这一就坐平面的网状材料的就坐侧凹陷处；

步骤4：从上述纤维结构的薄纸中，将上述的原型薄纸切除，形成坐垫原型薄纸；

步骤5：将除去了上述三维立体网状材料的网状就坐平面的上述网状材料平面表侧，和除去了上述就坐侧坐垫部分的凸出平面里侧的上述坐垫平面里侧进行对接，将上述网状材料的整个就坐平面，和凸出的整个平面里侧进行对接，同时和上述三维立体网状材料的网状材料厚度方向进行垂直相交的网状材料前后方向以及网状材料宽度方向上的各网状材料的横截面，沿着上述就坐侧坐垫部分的各个坐垫端，在上述坐垫原型薄纸的上述就坐侧坐垫部分处，将上述三维立体网状材料进行层压；

步骤6：将上述三维立体网状材料进行层压的上述坐垫原型薄纸中，前侧坐垫部分、后侧坐垫部分、左侧坐垫部分以及右侧坐垫部分，在上述坐垫原型薄纸的上述就坐侧坐垫部分的上述坐垫平面里侧进行弯折，和上述三维立体网状材料的上述各网状材料的横截面进行对接。

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