CN111454234A - 一种格氏反应溶剂的回收工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种格氏反应溶剂的回收工艺，属于溶剂回收工艺的技术领域，其具体包括以下工艺步骤：S1：回收2‑甲基四氢呋喃，具体为酸洗负压溶剂，分离得到第一上层溶剂和2‑甲基四氢呋喃酸液；S2：回收氯苯和甲苯，具体为取所述步骤S1中得到的第一上层溶剂，加入分离剂，搅拌均匀，静置后分离得到第二上层溶剂和第二下层回收液，其中，第二上层溶剂可回用到格氏岗位，而第二下层回收液则为废水。本发明具有能够将三苯基膦的生产过程中产生的负压溶剂中的溶剂进行回收利用的效果。

Description

一种格氏反应溶剂的回收工艺

技术领域

本发明涉及溶剂回收工艺的技术领域，尤其是涉及一种格氏反应溶剂的回收工艺。

背景技术

在生产三苯基膦的过程中，往往会用到多种溶剂，如2-甲基四氢呋喃、甲苯等。而在后续的溶剂回收过程中，一般采用蒸馏的方式对多余的溶剂进行回收。在浓缩岗位将油层中的溶剂蒸馏出大部分后，由于浓缩釜的温度升高，常压蒸馏的效率降低，因此，需要进一步对浓缩釜内残留的少量溶剂采用负压蒸馏的方式进行浓缩分离。在负压条件下蒸馏出的溶剂就是负压溶剂，由于负压溶剂中含有苯酚等酸性物质，一般不直接回用至格氏岗位。且从物料组成来看，负压溶剂中2-甲基四氢呋喃与苯的沸点相近，通过物理蒸馏的手段无法完全分离。

目前对于三苯基膦中产生的负压溶剂并没有很好的回收方法，如陈学玺等.2-甲基四氢呋喃的回收工艺研究.精细石油化工进展，第11卷第11期。其中就提到了，在制备三苯基硅烷时需要用到大量的2-甲基四氢呋喃作为溶剂，但最终产品中并不含有2-甲基四氢呋喃。2-甲基四氢呋喃蒸发扩散到大气中，不仅对环境造成污染，而且2-甲基四氢呋喃的价格昂贵，也造成经济上损失。其通过一次或二次蒸馏的方式将2-甲基四氢呋喃分离，再使用分子筛对分离出的2-甲基四氢呋喃进行除水，从而对2-甲基四氢呋喃进行回收利用。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：2-甲基四氢呋喃作为格氏反应的常用溶剂，是四氢呋喃的良好替代品。上述技术方案中，由于溶剂体系的原因，可直接通过蒸馏的对2-甲基四氢呋喃进行回收。而在进行三苯基膦的生产过程中，过量格氏试剂(苯基氯化镁)的水解产生苯，而苯与2-甲基四氢呋喃沸点相近，通过物理蒸馏的手段并不能完全分离。因此，需要一种能够将三苯基膦的生产过程中产生的负压溶剂中的溶剂进行回收利用的回收工艺。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供格氏反应溶剂的回收工艺，其具有能够将三苯基膦的生产过程中产生的负压溶剂中的溶剂进行回收利用的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种格氏反应溶剂的回收工艺，具体包括以下工艺步骤：

S1：回收2-甲基四氢呋喃，具体为酸洗负压溶剂，分离得到第一上层溶剂和2-甲基四氢呋喃酸液；

S2：回收氯苯和甲苯，具体为取所述步骤S1中得到的第一上层溶剂，加入分离剂，搅拌均匀，静置后分离得到第二上层溶剂和第二下层回收液，其中，第二上层溶剂可回用到格氏岗位，而第二下层回收液则为废水。

通过采用上述技术方案，传统的蒸馏方式无法对2-甲基四氢呋喃进行分离，但是2-甲基四氢呋喃是一种醚，那么，通过酸洗的方式，2-甲基四氢呋喃与酸生成盐。且由于该盐的比重大且溶于酸，因此，经过酸洗，2-甲基四氢呋喃会转移到酸液中，而其余非极性溶剂则继续留在上层油相中，从而实现2-甲基四氢呋喃和其余溶剂的分离。

此外，将2-甲基四氢呋喃分离后，第一上层溶剂中还存在甲苯、氯苯、酚类和格氏试剂水解产生的苯等，其中，甲苯和氯苯的含量较高，回用价值较高。添加分离剂对第一上层溶剂处理后，第二上层溶剂为具有回收价值的甲苯、氯苯和少量苯，而下层则是被去除的酚类物质以及水，从而实现甲苯、氯苯的回收利用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S1具体包括以下步骤：

a：取负压溶剂100-120体积份，检测负压溶剂的比重，若负压溶剂的比重大于0.86g/mL，则继续蒸馏浓缩负压溶剂，若负压溶剂的比重小于等于0.86g/mL，即可取为负压溶剂原料；

b：取酸液200-220体积份，检测酸液的比重，取比重大于等于1.3g/mL的酸液作为酸液原料；

c：将步骤b中的酸液原料滴加到步骤a中的负压溶剂原料中，滴加过程中保持搅拌，滴加完成后搅拌10-15分钟，搅拌完成后静置1-2小时，得到第一上层溶剂和2-甲基四氢呋喃酸液；

d：取第一上层溶剂作为步骤S2的原料，取2-甲基四氢呋喃的酸液作为三苯基膦生产过程中水解工序的添加剂。

通过采用上述技术方案，酸液的比重和负压溶剂的比重是酸洗过程中形成分层的重要参数，我们发现，当负压溶剂的比重大于0.86g/mL、酸液的比重小于1.3g/mL时，上层油相和下层水相之间还会存在一层乳浊液相，从而导致酸洗分离效果差，因此，需要严格控制负压溶剂的比重和酸液的比重。

此外，若采用将负压溶剂滴加到酸液中的方式，则即使经过酸洗，上层油相中的2-甲基四氢呋喃含量也仍然较高。这是由于，负压溶剂的密度相较于酸液更小，即使在搅拌的状态下，负压溶剂仍然存在上浮的趋势，那么，下层酸液也就不能很好的对负压溶剂中的2-甲基四氢呋喃进行分离。最终导致，为了提高2-甲基四氢呋喃的回收率，只能提高搅拌时间或增大酸液的用量，从而提高了生产成本，降低了生产效率。

因此，在混合酸液和负压溶剂时，必须采用将酸液滴加到负压溶剂中的方式，这是由于，酸液的密度大，将酸液滴加到负压溶剂中时，酸液会下沉，且在搅拌过程中被打散的细小酸液液滴能够更好的将负压溶剂中的2-甲基四氢呋喃进行分离，通过使酸液能够与负压溶剂中的2-甲基四氢呋喃充分接触，从而提高2-甲基四氢呋喃的分离率。

且2-甲基四氢呋喃的酸盐，属于不稳定盐类，遇水或升温便析出2-甲基四氢呋喃和酸。因此，将2-甲基四氢呋喃酸液放到水解岗位时，2-甲基四氢呋喃酸液遇水和加热，此时，2-甲基四氢呋喃重新释放成为溶剂，酸则释放参与水解，从而将2-甲基四氢呋喃和酸进行回收利用，大大降低了生产成本。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述酸液包括以下重量百分比的组分：

35-40wt％的浓盐酸 70-80％；

甘氨酸 20-30％。

通过采用上述技术方案，甘氨酸和浓盐酸混合具有一定的缓冲能力，那么在对负压溶剂进行酸洗时，即使酸液部分被反应，其仍然具有较好的吸收效果，从而提高酸液吸收2-甲基四氢呋喃的稳定性和效率。此外，2-甲基四氢呋喃在接触空气或在光照条件下容易产生具有潜在爆炸危险性的过氧化物。而当2-甲基四氢呋喃的盐酸盐遇水或升温时，2-甲基四氢呋喃容易析出，虽然2-甲基四氢呋喃中往往添加有少量对苯二酚等作为稳定剂，但是经过酸洗后，稳定剂留在油相中。因此，2-甲基四氢呋喃酸液中也就不存在稳定剂，一旦2-甲基四氢呋喃酸液释放出2-甲基四氢呋喃，就容易产生危险性较强的过氧化物。而甘氨酸作为内源性抗氧化剂具有一定的还原性，能够大大降低2-甲基四氢呋喃产生过氧化物的可能性，从而大大提高了生产安全性。

此外，三苯基膦的质量指标中，铁、镁的量均应符合≤1mg/kg的标准,而甘氨酸具有与镁、铁等的螯合能力，且甘氨酸的铁螯合物和镁螯合物都易溶于水，因此，将2-甲基四氢呋喃酸液回用到水解岗位时，能够将有机相中的铁、镁转移到酸液中，以提高最终产物的纯度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分离剂包括以下重量百分比的组分：

碳酸钠 40-45％；

柠檬酸 35-40％；

8-15wt％的淀粉浆 15-20％。

通过采用上述技术方案，经过酸洗后，第一上层溶剂层存在少量水和具有酸性的苯酚等酚类，因此，不能直接回用到格氏岗位。而将分离剂放入第一上层溶剂后，碳酸钠和柠檬酸遇第一上层溶剂中的少量水并电离成离子态。

其中，一部分碳酸钠与第一上层溶剂中的苯酚反应生成碳酸氢钠，苯酚则反应生成水溶性的盐，从而将苯酚从有机相转移到水相内。而碳酸氢钠则进一步与柠檬酸反应，反应生成水、二氧化碳以及水溶性的盐。

反应生成的水能够进一步促进分离剂的电离，进一步促进对苯酚等酚类的分离，也就是说，一旦反应进行开始，即使环境中水分含量较低，反应产生的水也能够促进反应的进行；反应生成的二氧化碳则能够不断搅动分离剂和第一上层溶剂以形成进一步的搅拌效果，提高分离剂的分离效果，提高分离效率；而反应生成的盐则不断溶解到水中，使水的比重增大，从而使有机相和水相更容易分离。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分离剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤：

a：按照比例取碳酸钠和柠檬酸，混合后搅拌10-15分钟，搅拌速度为450rpm，得到混合粉体；

b：按照比例，取1/3淀粉浆，在搅拌的过程中将淀粉浆加入混合粉体中，搅拌2-3分钟，搅拌速度为400rpm，得到软材；

c.将步骤b中得到的软材过筛制粒并压片，即得到分离剂。

通过采用上述技术方案，为了提高碳酸钠和柠檬酸的混合均匀程度，需要在较高的搅拌速度下持续较长的搅拌时间。而在制备软材时，则需要降低转速，这是由于，转速越快，物料与搅拌叶之间的接触、受挤压时间就越短，从而使物料中各组分之间的粘结力降低。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分离剂的制备工艺中的步骤c具体包括以下工艺步骤：

①：取步骤b中得到的软材，过20目筛制粒，得到半成品颗粒；

②：取步骤①中的半成品颗粒，平铺后，取1/3淀粉浆喷洒到半成品颗粒上，随后进行压片，将压片在40-50℃的温度下烘干至恒重，即得到分离剂。

通过采用上述技术方案，淀粉浆作为粘合剂能够将碳酸钠和柠檬酸进行粘合，而将淀粉浆喷射到半成品颗粒上后，每个半成品颗粒上都包覆有一层淀粉浆，能够降低碳酸钠和柠檬酸受潮的可能，提高分离剂的储存稳定性。

而由于将淀粉浆喷洒到半成品颗粒上时，半成品颗粒为平铺状态，那么半成品颗粒的底部也就未覆盖淀粉浆。则当分离剂遇水时，水分又能通过预留的孔洞，与碳酸钠和柠檬酸接触，从而引发反应。即在半成品颗粒外喷洒留有孔洞的淀粉浆后，不但提高了分离剂的储存便捷性，还减少了对其使用过程的影响。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分离剂的制备工艺中的步骤c中的步骤②后还进行了以下工艺操作：

③：取余下1/3淀粉浆，取体积份数为淀粉浆2倍的去离子水，将淀粉浆和去离子水混合搅拌，稀释后即得喷射浆料；

④：将步骤③中得到的喷射浆料均匀的喷射到分离剂上，喷射完成后在40-50℃的温度下烘干至恒重。

通过采用上述技术方案，由于每个半成品颗粒上喷射的淀粉浆均留有孔洞，因此，在储存分离剂时，一旦空气中湿度较大，分离剂仍然存在被空气中的水分电离的可能，从而影响最终使用时分离剂的效果。

而额外在分离剂上喷射一层淀粉，则能够将分离剂完全包裹，从而形成隔离层，从而大大提高分离剂的储存便捷性。且由于淀粉浆经过稀释，因此，分离剂外包覆的淀粉层较薄，遇水后在搅拌的条件下，分离剂外包覆的淀粉层容易脱落，水分也就容易通过孔洞接触碳酸钠和柠檬酸，从而降低包覆淀粉层对分离剂使用效果的影响。

此外，由于每个半成品颗粒外都存在一层淀粉，那么，即使压成片后，片状的分离剂内仍然是颗粒状的物料。那么，分离剂放入第一上层溶剂内并进行搅拌后，就容易分离成一个一个颗粒，从而更容易分散到整个第一上层溶剂内，而不是以片状的状态存在第一上层溶剂中。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S2具体包括以下步骤：

a：取分离剂2-3重量份，加入7-10重量份去离子水，静置1-2分钟后，放入第一上层溶剂中；

b：添加分离剂后，搅拌5-8分钟，搅拌完成后静置1-2小时，即得到第二上层溶剂和第二下层回收液；

其中，第二上层溶剂可直接回用，而第二下层回收液则作为废水处理时的pH调节剂使用。

通过采用上述技术方案，由于第一上层溶剂中的水含量较少，不易完全润湿分离剂外的淀粉层，那么，分离剂也就不易离子化，也就无法起到分离苯酚的效果。而将分离剂首先放入水中，则分离剂外的淀粉层润湿而不脱落，淀粉层起到隔绝水分的作用，以防止分离剂在水中过快电离。

将分离剂和水混合放入第一上层溶剂内后，在搅拌的剪切力下，分离剂表层的淀粉层脱落。而一旦分离剂表层的淀粉层脱落，水分即可通过预留的孔洞与碳酸钠和柠檬酸接触，从而实现苯酚的分离。

分离剂外层的淀粉层脱落后，颗粒之间的淀粉层润湿从而失去粘合力，也就使片状的分离剂容易分离为颗粒状。且分离苯酚过程中产生的各类盐均溶解到水中，从而形成高浓度的盐溶液，而高浓度的盐溶液能够对有机相形成洗涤效果，从而将有机相中残留的少量水分分离。那么，第一上层溶剂中的苯酚和水均被去除。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过对生产三苯基膦过程中回收得到的负压溶剂先酸洗、再使用处理剂进行处理，以对负压溶剂中具有回收价值的溶剂进行分离和回收利用；

2.通过控制负压溶剂和酸液的密度，并限定酸液与负压溶剂的混合方式，提高负压溶剂中2-甲基四氢呋喃的分离效果；

3.通过配置具有一定缓冲能力的酸液，提高酸液处理负压溶剂时的稳定性，且酸液中的甘氨酸具有还原性，能够降低2-甲基四氢呋喃产生易爆炸的过氧化物的可能性；此外，酸液回用到水解工序后，甘氨酸还能够将有机相中的铁、镁等转移到水解液中，以提高最终产物的纯度；

4.通过添加分离剂，能够进一步将负压溶剂中的水和酸性的酚类去除，从而提高最终回收物的纯度；

5.通过控制制备分离剂的工艺，在每个颗粒状的分离剂上均包覆淀粉层并预留孔洞，在压片后的分离剂上也包覆设置淀粉层，使分离剂具有抗潮解能力，又尽量减少对分离剂使用过程的影响；

6.通过控制分离剂的使用方式，不但能够加快分离剂去除酚类的速度，还能够通过高浓度盐溶液洗涤的方式，去除有机相中的水分。

具体实施方式

实施例1

本发明公开了一种格氏反应溶剂的回收工艺，具体包括以下工艺步骤：

S1：回收2-甲基四氢呋喃，具体包括以下步骤：

a：取负压溶剂100体积份，检测负压溶剂的比重，若负压溶剂的比重大于0.86g/mL，则将负压溶剂返回浓缩釜继续进行蒸馏浓缩，若负压溶剂的比重小于等于0.86g/mL，即可取为负压溶剂原料；

b：取酸液200体积份，检测酸液的比重，取比重大于等于1.3g/mL的酸液作为酸液原料；

c：将步骤b中的酸液原料滴加到步骤a中的负压溶剂原料中，滴加过程中保持搅拌，滴加完成后搅拌10分钟，搅拌完成后静置1小时，得到第一上层溶剂和2-甲基四氢呋喃酸液；

d：取第一上层溶剂作为进一步回收溶剂的原料，取2-甲基四氢呋喃的酸液作为三苯基膦生产过程中水解工序的添加剂。

其中，步骤S1中使用的酸液包括以下重量百分比的组分：

35wt％的浓盐酸 70％；

甘氨酸 30％。

S2：回收氯苯和甲苯，具体包括以下步骤：

a：取分离剂2重量份，加入7重量份去离子水，静置1分钟后，放入步骤S1中得到的第一上层溶剂中；

b：在第一上层溶剂中添加分离剂后，搅拌5分钟，搅拌完成后静置1小时，即得到第二上层溶剂和第二下层回收液；

其中，第二上层溶剂可直接回用至格氏岗位，而第二下层回收液则作为废水处理时的pH调节剂使用。

其中，步骤S2使用的分离剂包括以下重量百分比的组分：

碳酸钠 40％；

柠檬酸 40％；

15wt％的淀粉浆 20％。

分离剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤：

a：按照比例取碳酸钠和柠檬酸，混合后搅拌10分钟，搅拌速度为450rpm，得到混合粉体；

b：按照比例，取1/3淀粉浆，在搅拌的过程中将淀粉浆加入混合粉体中，搅拌2分钟，搅拌速度为400rpm，得到软材；

c.将步骤b中得到的软材过筛制粒并压片，且步骤c具体包括以下工艺步骤：

①：取步骤b中得到的软材，过20目筛制粒，得到半成品颗粒；

②：取步骤①中的半成品颗粒，将半成品颗粒平整铺开，取1/3淀粉浆喷洒到半成品颗粒上，半成品颗粒的底部不喷洒淀粉浆以预留孔洞，随后进行压片，将压片在40℃的温度下烘干至恒重，即得到分离剂。

③：取余下1/3淀粉浆，取体积份数为淀粉浆2倍的去离子水，将淀粉浆和去离子水混合搅拌，稀释后即得喷射浆料；

④：将步骤③中得到的喷射浆料均匀的喷射到步骤②中得到的分离剂上，喷射完成后在40℃的温度下烘干至恒重。

实施例2-5与实施例1的区别在于，步骤S1中各工艺参数计为下表：

实施例6-10与实施例1的区别在于，酸液中各组分的重量百分比计为下表：

实施例11-15与实施例1的区别在于，酸液中浓盐酸的浓度计为下表：

实施例16-20与实施例1的区别在于，步骤S2中各工艺参数计为下表：

实施例21-25与实施例1的区别在于，分离剂中各组分的重量百分比计为下表：

实施例26-30与实施例1的区别在于，分离剂中各组分的重量百分比计为下表：

实施例31-34与实施例1的区别在于，分离剂中淀粉浆的浓度计为下表：

实施例35-39与实施例1的区别在于，分离剂的制备工艺中各工艺参数计为下表：

对比例

对比例1与实施例1的区别在于，取比重为0.9g/mL负压溶剂和比重为1.2g/mL的酸液。

对比例2与实施例1的区别在于，步骤S1中，采用将负压溶剂滴加到酸液中的方式对负压溶剂进行酸洗。

对比例3与实施例1的区别在于，酸液全部采用35wt％的浓盐酸，并未添加甘氨酸。

对比例4与实施例1的区别在于，分离剂的制备工艺中，步骤②中直接将步骤①中得到的半成品颗粒进行压片，而未在半成品颗粒上喷涂淀粉浆。

对比例5与实施例1的区别在于，分离剂的制备工艺中，步骤②中采用在半成品颗粒上均匀喷涂淀粉浆的方式，并未预留孔洞。

对比例6与实施例1的区别在于，分离剂的制备工艺中，步骤②后并未进行步骤③和步骤④。

对比例7与实施例1的区别在于，步骤S2中，采用直接将分离剂投入第一上层溶剂中的方式对第一上层溶剂进行处理。

检测方法

2-甲基四氢呋喃分离效果测试，其方法如下，在步骤S1后，测第一上层溶剂的体积V1。这是由于，负压溶剂的体积固定为100体积份，那么，在生产过程中，体积参数是最直观的用于检测吸收效果的数据，若吸收效果良好，体积变化将比较明显。

氯苯和甲苯的分离效果测试，其方法如下，在步骤S2后，测第二上层溶剂的体积V2。同样的，体积参数也是最直观的用于检测吸收效果的数据。

抗潮解测试，其方法如下，取实施例或对比例中的分离剂6组，每组分离剂均为10重量份，将6组分离剂放置在40±2℃，湿度为90±2％的环境中，每隔5天取一组分离剂，在50℃的温度下烘干至恒重，得到质量M，失重率计算公式为：失重率＝(10-M)/10。一般来说，失重率越大，说明在湿热环境下，分离剂潮解的越多，其抗潮解能力也就越差。

各测试所得数据计为下表

结论

通过对比实施例1和对比例1的数据可以得出，由于对比例1中酸液和负压溶剂的比重差距较小，从而导致酸液和第一上层溶剂不能很好的分层，实际生产过程中，酸液和第一上层溶剂之间还存在乳浊液层，从而导致V1的数值较小，这导致了大量可回用的溶剂未被回用。

通过对比实施例1和对比例2的数据可以得出，由于采用了将负压溶剂滴加到酸液中的方式，而负压溶剂的密度小于酸液的密度，那么，负压溶剂往往存在上浮的趋势。随着负压溶剂添加量的增加，后续添加的负压溶剂被之前加入的负压溶剂包裹，从而不易与酸液接触，从而使负压溶剂中的2-甲基四氢呋喃无法得到有效的分离。其体现出的结果就是，第一上层溶剂中含有较多的2-甲基四氢呋喃，V1的数值也就较大。

通过对比实施例1和对比例3的数据可以得出，由于酸液中未添加甘氨酸，而是全部采用了浓盐酸，而酸液的量本来就是过度的，因此，不论是否添加甘氨酸，负压溶剂中的2-甲基四氢呋喃均可被完全分离。而全部采用浓盐酸还可以部分吸取负压溶剂中的水分，从而使V1的数值有所下降。两者V2的数值几乎一样，则是因为水分在步骤S1中就已经被浓盐酸基本吸附。

通过对比实施例1和对比例4的数据可以得出，两者的V1数值几乎相同，而对比例4的V2明显偏大。这是由于，在将分离剂放入第一上层溶剂中时，已经吸水的外层淀粉层在搅拌的剪切力下十分容易脱落，而分离剂外层的淀粉层一旦脱离，碳酸钠、柠檬酸和酚类将立刻产生大量气泡，从而使分离剂容易悬浮在第一上层溶剂上。由于接触面过小，分离剂也就不能很好的吸收第一上层溶剂中的酚类，最终导致V2的数值变大。

此外，没有在分离剂颗粒上喷洒淀粉浆也很明显导致了分离剂的抗潮解能力下降。

通过对比实施例1和对比例5的数据可以得出，对比例4的V1和V2完全相同，这是由于，分离剂被两层淀粉层包裹，分离剂放入第一上层溶剂后，迅速沉底。即使在持续搅拌下两层淀粉层逐渐脱落，时间也不足以对酚类进行吸附。此外，放入的水甚至还有少量溶解到第一上层溶剂中，最终的结果就是V1和V2完全相同。

此外，由于分离剂被两层淀粉层包裹，因此，其抗潮解能力有明显的提高。

通过对比实施例1和对比例6的数据可以得出，由于只在半成品颗粒上喷涂淀粉层，且淀粉层上还预留有孔洞，因此，在将压片的分离剂放入去离子水中时，分离剂已经产生气泡。再将分离剂放入第一上层溶剂中，分离剂因为产生的大量气泡而悬浮。从而不能很好的对酚类进行分离。因此，对比例6中的V2数值偏大。

此外，由于分离剂外只有一层淀粉层，且留有孔洞，因此，分离剂的抗潮解能力较差。

通过对比实施例1和对比例7的数据可以得出，直接将分离剂放入第一上层溶剂中的方式使分离剂完全没有产生作用。第一上层溶剂中水分含量本就低，甚至不能完全润湿分离剂的外层淀粉层。因此，对比例7中的V1和V2完全相同。

且在去除溶剂中的水和酚类时，根据生产经验，同工艺下，若直接用高浓度的强碱液进行处理，一般需要搅拌15-20分钟，而本工艺中由于添加了分离剂，分离剂产生的大量气泡以及本身的翻腾作用，大大降低了需要的搅拌时间，仅需5-8分钟即可。

取平均值，一般工艺搅拌需要17.5分钟，而本工艺则需要6.5分钟，即每次处理平均减少了搅拌时间12分钟。而本公司的反应釜所使用的搅拌电机的功率为4kW，也就是说，每次处理负压溶剂都可以减少能耗0.8kWh。按照本公司的生产规模，一年下来可节约电费约3000-4000元。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：具体包括以下工艺步骤：

S1：回收2-甲基四氢呋喃，具体为酸洗负压溶剂，分离得到第一上层溶剂和2-甲基四氢呋喃酸液；

S2：回收氯苯和甲苯，具体为取所述步骤S1中得到的第一上层溶剂，加入分离剂，搅拌均匀，静置后分离得到第二上层溶剂和第二下层回收液，其中，第二上层溶剂可回用到格氏岗位，而第二下层回收液则为废水。

2.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述步骤S1具体包括以下步骤：

a：取负压溶剂100-120体积份，检测负压溶剂的比重，若负压溶剂的比重大于0.86g/mL，则继续蒸馏浓缩负压溶剂，若负压溶剂的比重小于等于0.86g/mL，即可取为负压溶剂原料；

b：取酸液200-220体积份，检测酸液的比重，取比重大于等于1.3g/mL的酸液作为酸液原料；

c：将步骤b中的酸液原料滴加到步骤a中的负压溶剂原料中，滴加过程中保持搅拌，滴加完成后搅拌10-15分钟，搅拌完成后静置1-2小时，得到第一上层溶剂和2-甲基四氢呋喃酸液；

d：取第一上层溶剂作为步骤S2的原料，取2-甲基四氢呋喃的酸液作为三苯基膦生产过程中水解工序的添加剂。

3.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述酸液包括以下重量百分比的组分：

35-40wt％的浓盐酸 70-80％；

甘氨酸 20-30％。

4.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述分离剂包括以下重量百分比的组分：

碳酸钠 40-45％；

柠檬酸 35-40％；

8-15wt％的淀粉浆 15-20％。

5.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述分离剂的制备工艺具体包括以下工艺步骤：

a：按照比例取碳酸钠和柠檬酸，混合后搅拌10-15分钟，搅拌速度为450rpm，

得到混合粉体；

b：按照比例，取1/3淀粉浆，在搅拌的过程中将淀粉浆加入混合粉体中，

搅拌2-3分钟，搅拌速度为400rpm，得到软材；

c.将步骤b中得到的软材过筛制粒并压片，即得到分离剂。

6.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述分离剂的制备工艺中的步骤c具体包括以下工艺步骤：

①：取步骤b中得到的软材，过20目筛制粒，得到半成品颗粒；

②：取步骤①中的半成品颗粒，平铺后，取1/3淀粉浆喷洒到半成品颗粒上，随后进行压片，将压片在40-50℃的温度下烘干至恒重，即得到分离剂。

7.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述分离剂的制备工艺中的步骤c中的步骤②后还进行了以下工艺操作：

③：取余下1/3淀粉浆，取体积份数为淀粉浆2倍的去离子水，将淀粉浆和去离子水混合搅拌，稀释后即得喷射浆料；

④：将步骤③中得到的喷射浆料均匀的喷射到分离剂上，喷射完成后在40-50℃的温度下烘干至恒重。

8.根据权利要求1所述的一种格氏反应溶剂的回收工艺，其特征在于：所述步骤S2具体包括以下步骤：

a：取分离剂2-3重量份，加入7-10重量份去离子水，静置1-2分钟后，

放入第一上层溶剂中；

b：添加分离剂后，搅拌5-8分钟，搅拌完成后静置1-2小时，即得到第二上层溶剂和第二下层回收液；

其中，第二上层溶剂可直接回用，而第二下层回收液则作为废水处理时的pH调节剂使用。