CN111432870B - 导丝 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在制造上容易且兼顾导丝的顺滑性能和导丝的前端柔软性的导丝。在具备芯轴(9)、覆盖该芯轴(9)的前端部的线圈体(3)、以及覆盖该线圈体(3)的外周的涂层剂(7)的导丝(1)中，线圈体(3)具备前端侧的前端侧线圈体(3a)和配置在该前端侧线圈体(3a)的基端侧的基端侧线圈体(3b)，使基端侧线圈体(3b)的表面粗糙度比前端侧线圈体(3a)的表面粗糙度大。

Description

导丝

技术领域

本发明涉及医疗用的导丝。

背景技术

以往，为了治疗、检查，提出了对插入到血管、消化管、尿管等管状器官、体内组织来使用的导管等进行引导的各种导丝。例如，在专利文献1中记载了如下导丝，其具备：导丝主体；覆盖该导丝主体的前端部且由前端侧线圈体及基端侧线圈体构成的线圈体；以及设置在由该前端侧线圈体及基端侧线圈体构成的线圈体的外周的树脂包覆层(参照图1等)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007－135645号公报

发明内容：

发明所要解决的课题

一般地，覆盖导丝的外周的树脂包覆层通过减少导丝的摩擦、提高滑动性来提高导丝的操作性。这一点对于专利文献1所记载的树脂包覆层也有同样的记载(参照0116段)。

然而，专利文献1所记载的树脂包覆层以大致均匀的膜厚形成于线圈体整体，因此线圈体整体具有相同的滑动性以及柔软性，在以较厚的膜厚形成线圈整体的情况下，损害线圈前端的柔软性，在以较薄的膜厚形成线圈整体的情况下，存在滑动性在线圈基端侧被损害之类的问题。

另外，虽然也考虑在线圈整体设定良好的膜厚，但这种良好的膜厚的允许范围极小，存在导丝的制造上成品率下降之类的问题。

本发明是与现有技术所具有的上述的问题对应的方案，目的在于提供一种制造上容易且兼顾导丝的顺滑性能和导丝的前端柔软性的导丝。

用于解决课题的方案

为了解决上述的课题，本发明的第一方案是一种导丝，具备：芯轴；覆盖该芯轴的前端部的线圈体；以及覆盖该线圈体的外周的涂层剂，上述导丝的特征在于，上述线圈体具备前端侧的前端侧线圈体和配置在该前端侧线圈体的基端侧的基端侧线圈体，使上述基端侧线圈体的表面粗糙度比上述前端侧线圈体的表面粗糙度大。

另外，本发明的第二方案根据第一方案的导丝，其特征在于，在上述基端侧线圈体的表面，形成有沿构成上述基端侧线圈体的线材的长度方向的槽部。

另外，本发明的第三方案根据第一方案或第二方案所记载的导丝，其特征在于，构成基端侧线圈体的线材在横剖面观察时为矩形形状。

并且，本发明的第四方案根据第三方案的导丝，其特征在于，构成前端侧线圈体的线材在横剖面观察时为圆形形状。

发明的效果

根据本发明的第一方案，在具备芯轴、覆盖该芯轴的前端部的线圈体、以及覆盖该线圈体的外周的涂层剂的导丝中，线圈体具备前端侧的前端侧线圈体和配置在该前端侧线圈体的基端侧的基端侧线圈体，使基端侧线圈体的表面粗糙度比前端侧线圈体的表面粗糙度大，因此在将涂层剂涂敷涂敷于线圈体的表面的情况下，在线圈体的基端侧，通过较厚地形成与基端侧线圈体密合性高的涂层膜，从而能够提高导丝的顺滑性能，在线圈体的前端侧，通过在前端侧线圈体较薄地形成涂层膜，从而能够提高导丝的前端柔软性。

另外，根据本发明的第二方案，在第一方案的导丝中，在基端侧线圈体的表面，形成有沿构成基端侧线圈体的线材的长度方向的槽部，因此除了第一方案的导丝的效果以外，仅使构成基端侧线圈体的线材在内周为凸凹形状的模具中通过就能够形成表面粗糙度较大的基端侧线圈体，通过简单地在线圈体的基端侧较厚地形成与基端侧线圈体密合性高的涂层膜，从而能够提高导丝的顺滑性能，在线圈体的前端侧，通过在前端侧线圈体较薄地形成涂层膜，从而能够提高导丝的前端柔软性。

另外，根据本发明的第三方案，在第一方案或第二方案的导丝中，构成基端侧线圈体的线材在横剖面观察时为矩形形状，因此除了第一方案或第二方案的导丝的效果以外，在使前端侧线圈体的内径与基端侧线圈体的内径一致的情况下，能够进一步较厚地形成基端侧线圈体的涂层膜的厚度。

另外，根据本发明的第四方案，在第三方案的导丝中，构成前端侧线圈体的线材在横剖面观察时为圆形形状，因此除了第三方案的导丝的效果以外，构成前端侧线圈体的线材彼此处于点接触的倾向，因此能够进一步确保导丝的前端柔软性。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的导丝的简略结构图。

图2是第一实施方式的导丝的前端放大图。

图3是第二实施方式的导丝的前端放大图。

图4是第二实施方式的导丝的前端纵剖视图。

图5是第三实施方式的导丝的前端放大图。

图6是第四实施方式的导丝的前端放大图。

图7是第四实施方式的导丝的前端纵剖视图。

图8是第五实施方式的导丝的前端纵剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

(第一实施方式)

首先，对本发明的第一实施方式进行说明。

图1是本发明的第一实施方式的导丝的简略结构图，图2是第一实施方式的导丝的前端放大图。

如图1所示，本实施方式的导丝1由芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体3、以及覆盖该线圈体3的外周的涂层剂7构成。

芯轴9是从基端朝向前端缩径的剖面呈圆形的棒状部件，是长条状的挠性部件。芯轴9的材料只要是不锈钢、Ni－Ti系合金、钴系合金等具有生物体适合性的材料则没有特别限定，但在本实施方式中使用不锈钢。

线圈体3是卷绕单个或者多个金属线材而形成的圆筒中空状的线圈体，其前端通过钎料2而紧固于芯轴9，线圈体3的基端通过钎料4而紧固于芯轴9。

本实施方式的线圈体3由前端侧的前端侧线圈体3a、以及配置在该前端侧线圈体3a的基端侧的基端侧线圈体3b这两个线圈体形成。此外，本实施方式的前端侧线圈体3a是指线圈体3中位于比线圈体3的中间位置A更靠前端侧的线圈体，本实施方式的基端侧线圈体3b是指位于比线圈体3的中间位置A更靠基端侧的线圈体。

另外，在本实施方式中，基端侧线圈体3b的表面粗糙度比前端侧线圈体3a的表面粗糙度大。此外，在图1以及图2中，为了示出基端侧线圈体3b的表面粗糙度比前端侧线圈体3a的表面粗糙度大这一点，用影线来图示基端侧线圈体3b的区域。

表面粗糙度的调整例如通过在遮掩了线圈体3的前端侧线圈体3a的部分之后，对线圈体3整体进行喷射加工等公知的表面处理，从而能够使基端侧线圈体3b的表面粗糙度比前端侧线圈体3a的表面粗糙度大。

此外，形成线圈体3的线材的材料只要是钨、Ni－Ti系合金等具有生物体适合性的材料则没有特别限定，但在本实施方式中使用不锈钢，形成前端侧线圈体3a以及基端侧线圈体3b的线材的材料是同一不锈钢。

另外，钎料2以及钎料4只要是金锡钎料、银锡钎料等具有生物体适合性的钎料则没有特别限定，但在本实施方式中使用银锡钎料。

如上所述，涂层剂7覆盖线圈体3以及芯轴9的外周，但如图1以及图2所示，就本实施方式的涂层剂7而言，位于比线圈体3的中间位置A靠基端侧的基端侧线圈体3b的区域的膜厚比位于比线圈体3的中间位置A靠前端侧的前端侧线圈体3a的区域的膜厚更厚。

此外，本实施方式中的基端侧线圈体3b的区域的膜厚与前端侧线圈体3a的区域的膜厚的差为数μm～10μm左右，但在图1以及图2中夸张地进行了图示，以便容易理解。

在本实施方式中，基端侧线圈体3b的区域的膜厚比前端侧线圈体3a的区域的膜厚更厚是因为，基端侧线圈体3b的表面粗糙度比前端侧线圈体3a的表面粗糙度大，从而在将涂层剂7涂敷于线圈体3的表面的情况下，基端侧线圈体3b的区域的膜厚自动地变得比前端侧线圈体3a的区域的膜厚更厚。

在该情况下，通过使基端侧线圈体3b的表面粗糙度较大，从而使基端侧线圈体3b与涂层剂7的密合性变高，进而能够提高导丝1的顺滑性能。

另一方面，在线圈体3的前端侧，通过在前端侧线圈体3a较薄地形成涂层剂7，从而能够确保导丝1的前端柔软性。

此外，涂层剂7优选使用例如聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙二醇、聚丙烯酰胺、聚丙烯酸、聚丙烯酸纳、聚(甲基丙烯酸2-羟基乙酯)、马来酸酐系共聚物、乙烯-乙烯醇共聚物、2-甲基丙烯酰氧乙基磷酸胆碱的单体或者其共聚物、(甲基丙烯酸2-羟基乙酯)-苯乙烯嵌段共聚物、各种合成多肽、胶原蛋白、透明质酸、纤维素系聚合物、以及它们的混合物等。

根据本实施方式的导丝1，具备芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体3、以及覆盖该线圈体3的外周的涂层剂7，线圈体3具备前端侧的前端侧线圈体3a和配置在该前端侧线圈体3a的基端侧的基端侧线圈体3b，由于使基端侧线圈体3b的表面粗糙度比前端侧线圈体3a的表面粗糙度大，因此在将涂层剂7涂敷于线圈体3的表面的情况下，在线圈体3的基端侧较厚地形成与基端侧线圈体3b密合性高的涂层膜，从而提高导丝1的顺滑性能，在线圈体3的前端侧，通过在前端侧线圈体3a较薄地形成涂层膜，从而能够确保导丝1的前端柔软性。

(第二实施方式)

以下，对本发明的第二实施方式进行说明。

图3是第二实施方式的导丝的前端放大图，图4是第二实施方式的导丝的前端纵剖视图。

此外，在本实施方式中，对于与第一实施方式相同的部件标注同一编号并省略说明。

如图3所示，本实施方式的导丝10由芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体13、以及覆盖该线圈体13的外周的涂层剂17构成。

线圈体13是卷绕单个或者多个金属线材而形成的圆筒中空状的线圈体，其前端通过钎料2而紧固于芯轴9，线圈体3的基端通过钎料4而紧固于芯轴9。

本实施方式的线圈体13由前端侧的前端侧线圈体13a、以及配置在该前端侧线圈体13a的基端侧的基端侧线圈体13b这两个线圈体形成。此外，构成实施方式中的基端侧线圈体13b的线材的前端与构成前端侧线圈体13a的线材的基端连接，因此如图3以及图4所示，前端侧线圈体13a与基端侧线圈体13b的边界线表现为沿线圈体13的扭转角斜向地倾斜。

另外，在本实施方式中，前端侧线圈体13a的硬度比基端侧线圈体13b的硬度低。此外，在图3以及图4中，如后文所述，为了示出基端侧线圈体13b的表面粗糙度比前端侧线圈体13a的表面粗糙度大这一点，用影线来图示基端侧线圈体13b的区域。

此外，形成线圈体13的线材的材料能够使用与第一实施方式的线圈体3相同的材料，在本实施方式中，前端侧线圈体13a使用白金，基端侧线圈体13b使用不锈钢。

此外，前端侧线圈体13a只要比基端侧线圈体13b的硬度低则没有限定。例如，如上所述，可以像白金和不锈钢那样为异种金属，即使是同种金属，也可以通过拉丝加工或者热处理来改变硬度。

如上所述，涂层剂17覆盖线圈体13以及芯轴9的外周，但如图3以及图4所示，就本实施方式的涂层剂17而言，基端侧线圈体13b的区域的膜厚比线圈体13a的区域的膜厚更厚。

此外，在本实施方式中，基端侧线圈体13b的区域的膜厚与前端侧线圈体13a的区域的膜厚的差为数μm～10μm左右，但在图3以及图4中，夸张地进行了图示，以便容易理解。

在本实施方式中，基端侧线圈体13b的区域的膜厚比前端侧线圈体13a的区域的膜厚更厚是因为，基端侧线圈体13b的表面粗糙度比前端侧线圈体13a的表面粗糙度大。

另外，为了使本实施方式中的基端侧线圈体13b的表面粗糙度比前端侧线圈体13a的表面粗糙度大，对线圈体13实施以下的处理。

即，在使用了模具的拉丝加工的过程中，在构成基端侧线圈体13b以及前端侧线圈体13a的线材的表面产生划痕(凹凸)。通过对硬度比基端侧线圈体13b低的前端侧线圈体13a实施锻模加工使其变得平滑，从而能够使基端侧线圈体13b的表面粗糙度比前端侧线圈体13a的表面粗糙度大。

因此，在图3以及图4中，用影线图示出了基端侧线圈体13b，未用影线图示出前端侧线圈体13a，但这并不意味着前端侧线圈体13a的表面为平坦的，仅意味着前端侧线圈体13a的表面粗糙度比基端侧线圈体13b的表面粗糙度小。

并且，之后，在将涂层剂17涂敷于线圈体13的表面的情况下，基端侧线圈体13b的区域的膜厚自动地变得比前端侧线圈体13a的区域的膜厚更厚。

在该情况下，通过基端侧线圈体13b的表面粗糙度较大，从而基端侧线圈体13b与涂层膜17的密合性变高，进而能够提高导丝10的顺滑性能。

另一方面，在线圈体13的前端侧，通过在前端侧线圈体13a较薄地形成涂层膜17，从而能够确保导丝10的前端柔软性。

此外，涂层剂17能够使用与第一实施方式的涂层剂7相同的材料。

根据本实施方式的导丝10，具备芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体13、以及覆盖该线圈体13的外周的涂层剂17，线圈体13具备前端侧的前端侧线圈体13a和配置在该前端侧线圈体13a的基端侧的基端侧线圈体13b，由于使前端侧线圈体13a的硬度比基端侧线圈体13b的硬度低，因此能够简单地使基端侧线圈体13b的表面粗糙度比前端侧线圈体13a的表面粗糙度大。因此，通过简单地在线圈体13的基端侧较厚地形成与基端侧线圈体13b密合性高的涂层膜，从而提高导丝10的顺滑性能，在线圈体13的前端侧，通过在前端侧线圈体13a较薄地形成涂层膜，从而能够确保导丝10的前端柔软性。

(第三实施方式)

以下，对本发明的第三实施方式进行说明。

图5是第三实施方式的导丝的前端放大图。

此外，在本实施方式中，对于与第一实施方式相同的部件标注同一编号并省略说明。

如图5所示，本实施方式的导丝20由芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体23、以及覆盖该线圈体23的外周的涂层剂27构成。

线圈体23是卷绕单个或者多个金属线材而形成的圆筒中空状的线圈体，其前端通过钎料2而紧固于芯轴9，线圈体23的基端通过钎料4而紧固于芯轴9。

本实施方式的线圈体23由前端侧的前端侧线圈体23a、以及配置在该前端侧线圈体23a的基端侧的基端侧线圈体23b这两个线圈体形成。此外，构成实施方式中的基端侧线圈体23b的线材的前端与构成前端侧线圈体23a的线材的基端连接，因此如图5所示，前端侧线圈体23a与基端侧线圈体23b的边界线表现为沿线圈体23的扭转角斜向地倾斜。

另外，在本实施方式中，如图5所示，在基端侧线圈体23b，且在构成基端侧线圈体23b的线材的表面，沿其长度方向形成有多条槽部25。

此外，槽部25形成于构成基端侧线圈体23b的线材的表面整体，也可以形成于构成基端侧线圈体23b的线材的表面的一部分。但是，将槽部25形成于构成基端侧线圈体23b的线材的表面整体的情况下能够加厚后述的涂层剂的厚度。

另外，形成线圈体23的线材的材料能够使用与第一实施方式的线圈体3相同的材料，在本实施方式中，前端侧线圈体23a以及基端侧线圈体23b使用同一不锈钢。

如上所述，涂层剂27覆盖线圈体23以及芯轴9的外周，但如图5所示，就本实施方式的涂层剂27而言，基端侧线圈体23b的区域的膜厚比线圈体23a的区域的膜厚更厚。

此外，在本实施方式中，基端侧线圈体23b的区域的膜厚与前端侧线圈体23a的区域的膜厚的差也是数μm～10μm左右，但在图5中，夸张地进行了图示，以便容易理解。

在本实施方式中，基端侧线圈体23b的区域的膜厚比前端侧线圈体23a的区域的膜厚更厚是因为，在构成基端侧线圈体23b的线材的表面沿其长度方向形成有多条槽部25。换言之，是因为基端侧线圈体23b的表面粗糙度比前端侧线圈体23a的表面粗糙度大。

因此，在将涂层剂27涂敷于线圈体23的表面的情况下，基端侧线圈体23b的区域的膜厚自动地变得比前端侧线圈体23a的区域的膜厚更厚。

并且，通过在构成基端侧线圈体23b的线材的表面沿其长度方向形成有多条槽部25，从而基端侧线圈体23b与涂层剂27密合性变高，进而能够提高导丝20的顺滑性能。

另一方面，在线圈体23的前端侧，通过在前端侧线圈体23a较薄地形成涂层剂27，从而能够确保导丝20的前端柔软性。

此外，涂层剂27能够使用与第一实施方式的涂层剂7相同的材料。

根据本实施方式的导丝20，具备芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体23、以及覆盖线圈体23的外周的涂层剂27，线圈体23具备前端侧的前端侧线圈体23a、以及配置在该前端侧线圈体23a的基端侧的基端侧线圈体23b，在基端侧线圈体23b的表面形成有沿构成基端侧线圈体23b的线材的长度方向的槽部25，因此仅使构成基端侧线圈体23b的线材在内周为凸凹形状的模具中通过就能够形成表面粗糙度较大的基端侧线圈体23b，通过简单地在线圈体23的基端侧较厚地形成与基端侧线圈体23b密合性高的涂层膜，从而提高导丝20的顺滑性能，在线圈体23的前端侧，通过在前端侧线圈体23a较薄地形成涂层膜，从而能够提高导丝20的前端柔软性。

此外，在本实施方式中，将前端侧线圈体23a以及基端侧线圈体23b作为由同一不锈钢构成的结构进行了说明，但也可以如第二实施方式那样，使前端侧线圈体23a的硬度比基端侧线圈体23b的硬度低，并且沿构成基端侧线圈体23b的线材的长度方向形成槽部25，也可以如第一实施方式那样，在遮掩了线圈体23的前端侧线圈体23a的部分之后，对线圈体23整体实行喷射加工等公知的表面处理方法。

在该情况下，除了本实施方式的导丝20的效果以外，还能够起到第一实施方式的导丝以及第二实施方式的导丝的效果。例如，仅使构成基端侧线圈体23b的线材在内周为凸凹形状的模具中通过就能够简单地形成表面粗糙度较大的基端侧线圈体23b，并且在以同一条件形成线圈体23整体的表面粗糙度的情况下，能够简单地使基端侧线圈体23b的表面粗糙度比前端侧线圈体23a的表面粗糙度大。

(第四实施方式)

以下，对本发明的第四实施方式进行说明。

图6是第四实施方式的导丝的前端放大图，图7是第四实施方式的导丝的前端纵剖视图。

此外，在本实施方式中，对于与第一实施方式相同的部件标注同一编号并省略说明。

如图6所示，本实施方式的导丝30由芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体33、以及覆盖该线圈体33的外周的涂层剂37构成。

线圈体33是卷绕单个或者多个金属线材而形成的圆筒中空状的线圈体，其前端通过钎料2而紧固于芯轴9，线圈体3的基端通过钎料4而紧固于芯轴9。

本实施方式的线圈体33由前端侧的前端侧线圈体33a、以及配置在该前端侧线圈体33a的基端侧的基端侧线圈体33b这两个线圈体形成。此外，构成实施方式中的基端侧线圈体33b的线材的前端与构成前端侧线圈体33a的线材的基端连接，因此如图6以及图7所示，前端侧线圈体33a与基端侧线圈体33b的边界线表现为沿线圈体33的扭转角斜向地倾斜。

另外，在本实施方式中，基端侧线圈体33b的表面粗糙度比前端侧线圈体33a的表面粗糙度大。此外，在图6以及图7中，为了示出基端侧线圈体33b的表面粗糙度比前端侧线圈体33a的表面粗糙度大这一点，用影线来图示基端侧线圈体33b的区域。

另外，构成前端侧线圈体33a以及基端侧线圈体33b的线材均为在横剖面观察时为矩形形状。

另外，形成线圈体33的线材的材料能够使用与第一实施方式的线圈体3相同的材料，在本实施方式中，前端侧线圈体33a以及基端侧线圈体33b使用同一不锈钢。

如上所述，涂层剂37覆盖线圈体33以及芯轴9的外周，但如图6以及图7所示，就本实施方式的涂层剂37而言，基端侧线圈体33b的区域的膜厚比前端侧线圈体33a的区域的膜厚更厚。

此外，在本实施方式中，基端侧线圈体33b的区域的膜厚与前端侧线圈体33a的区域的膜厚的差也是数μm～10μm左右，但在图6以及图7中，夸张地进行了图示，以便容易理解。

在本实施方式中，基端侧线圈体33b的区域的膜厚比前端侧线圈体33a的区域的膜厚更厚是因为，基端侧线圈体33b的表面粗糙度比前端侧线圈体33a的表面粗糙度大。

因此，在将涂层剂37涂敷于线圈体33的表面的情况下，基端侧线圈体33b的区域的膜厚自动地变得比前端侧线圈体33a的区域的膜厚更厚。

另外，基端侧线圈体33b与涂层膜37的密合性变高，进而能够提高导丝30的顺滑性能。

另一方面，在线圈体33的前端侧，通过在前端侧线圈体33a较薄地形成涂层膜37，从而能够确保导丝30的前端柔软性。

此外，涂层剂37能够使用与第一实施方式的涂层剂7相同的材料。

根据本实施方式的导丝30，具备芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体33、以及覆盖该线圈体33的外周的涂层剂37，线圈体33具备前端侧的前端侧线圈体33a、以及配置在该前端侧线圈体33a的基端侧的基端侧线圈体33b，构成前端侧线圈体33a以及基端侧线圈体33b的线材在横剖面观察时为矩形形状，因此至少能够进一步较厚地形成基端侧线圈体33b的涂层膜。

尤其是，在前端侧线圈体33a的横剖面形状为圆形形状的情况下，在使其内径与基端侧线圈体33b的内径一致的情况下，该效果显著。

此外，在本实施方式中，将前端侧线圈体33a以及基端侧线圈体33b作为由同一不锈钢构成的结构进行了说明，但也可以如第二实施方式那样，使前端侧线圈体33a的硬度比基端侧线圈体33b的硬度低，也可以如第三实施方式那样，沿构成基端侧线圈体33b的线材的长度方向形成槽部，也可以如第一实施方式那样，在遮掩了线圈体33的前端侧线圈体33a的部分之后，对线圈体33整体实行喷射加工等公知的表面处理方法。

在该情况下，除了本实施方式的导丝30的效果以外，还能够起到第一实施方式的导丝至第三实施方式的导丝的效果。

(第五实施方式)

以下，对本发明的第五实施方式进行说明。

图8是第五实施方式的导丝的前端纵剖视图。

此外，在本实施方式中，对于与第一实施方式相同的部件标注同一编号并省略说明。

如图8所示，本实施方式的导丝40由芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体43、以及覆盖该线圈体43的外周的涂层剂47构成。

线圈体43是卷绕单个或者多个金属线材而形成的圆筒中空状的线圈体，其前端通过钎料2而紧固于芯轴9，线圈体3的基端通过钎料4而紧固于芯轴9。

本实施方式的线圈体43由前端侧的前端侧线圈体43a、以及配置在该前端侧线圈体43a的基端侧的基端侧线圈体43b这两个线圈体形成。此外，构成实施方式中的基端侧线圈体43b的线材的前端与构成前端侧线圈体43a的线材的基端连接，因此如图8所示，前端侧线圈体43a与基端侧线圈体43b的边界线表现为沿线圈体43的扭转角斜向地倾斜。

另外，在本实施方式中，基端侧线圈体43b的表面粗糙度比前端侧线圈体43a的表面粗糙度大。此外，在图8中，为了示出基端侧线圈体43b的表面粗糙度比前端侧线圈体43a的表面粗糙度大这一点，用影线来图示基端侧线圈体43b的区域。

另外，构成前端侧线圈体43a的线材在横剖面观察时为圆形形状，构成基端侧线圈体43b的线材在横剖面观察时为矩形形状。

另外，形成线圈体43的线材的材料能够使用与第一实施方式的线圈体3相同的材料，在本实施方式中，前端侧线圈体43a以及基端侧线圈体43b使用同一不锈钢。

如上所述，涂层剂47覆盖线圈体43以及芯轴9的外周，但图8所示，就本实施方式的涂层剂47而言，基端侧线圈体43b的区域的膜厚比前端侧线圈体43a的区域的膜厚更厚。

此外，在本实施方式中，基端侧线圈体43b的区域的膜厚与前端侧线圈体43a的区域的膜厚的差也为数μm～10μm左右，但在图8中，夸张地进行了图示，以便容易理解。

在本实施方式中，基端侧线圈体43b的区域的膜厚比前端侧线圈体43a的区域的膜厚更厚是因为，基端侧线圈体43b的表面粗糙度比前端侧线圈体43a的表面粗糙度大。

因此，在将涂层剂47涂敷于线圈体43的表面的情况下，基端侧线圈体43b的区域的膜厚自动地变得比前端侧线圈体43a的区域的膜厚更厚。

另外，基端侧线圈体43b与涂层剂47的密合性变高，进而能够提高导丝40的顺滑性能。

另一方面，在线圈体43的前端侧，通过在前端侧线圈体43a较薄地形成涂层剂47，从而能够确保导丝40的前端柔软性。

此外，涂层剂47能够使用与第一实施方式的涂层剂7相同的材料。

根据本实施方式的导丝40，具备芯轴9、覆盖该芯轴9的前端部的线圈体43、以及覆盖该线圈体43的外周的涂层剂47，线圈体43具备前端侧的前端侧线圈体43a、以及配置在该前端侧线圈体43a的基端侧的基端侧线圈体43b，构成前端侧线圈体43a的线材在横剖面观察时为圆形形状，构成基端侧线圈体43b的线材在横剖面观察时为矩形形状，构成前端侧线圈体43a的线材彼此处于点接触的倾向，因此能够进一步确保导丝40的前端柔软性。

此外，在本实施方式中，将前端侧线圈体43a以及基端侧线圈体43b作为由同一不锈钢构成的结构进行了说明，但也可以如第二实施方式那样，使前端侧线圈体43a的硬度比基端侧线圈体43b的硬度低，也可以如第三实施方式那样，沿构成基端侧线圈体43b的线材的长度方向形成槽部，也可以如第一实施方式那样，在遮掩了线圈体43的前端侧线圈体43a的部分之后，对线圈体43整体实行喷射加工等公知的表面处理方法。

在该情况下，除了本实施方式的导丝40的效果以外，还能够起到第一实施方式的导丝至第三实施方式的导丝的效果。

符号的说明

1、10、20、30、40—导丝，2、4—钎料，3、13、23、33、43—线圈体，3a、13a、23a、33a、43a—前端侧线圈体，3b、13b、23b、33b、43b—基端侧线圈体，7、17、27、37、47—涂层剂，9—芯轴，25—槽部。

Claims (4)

1.一种导丝，具备：

芯轴；

覆盖该芯轴的前端部的线圈体；以及

覆盖该线圈体的外周的涂层剂，

上述导丝的特征在于，

上述线圈体具备前端侧的前端侧线圈体和配置在该前端侧线圈体的基端侧的基端侧线圈体，

使构成上述基端侧线圈体的线材的表面粗糙度比构成上述前端侧线圈体的线材的表面粗糙度大。

2.根据权利要求1所述的导丝，其特征在于，

在上述基端侧线圈体的表面，形成有沿构成上述基端侧线圈体的线材的长度方向的槽部。

3.根据权利要求1或2所述的导丝，其特征在于，

构成基端侧线圈体的线材在横剖面观察时为矩形形状。

4.根据权利要求3所述的导丝，其特征在于，

构成前端侧线圈体的线材在横剖面观察时为圆形形状。

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