CN111393261B - 一种丁、辛醇残液回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种丁、辛醇残液回收系统及方法，系统包括丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，丁醇精馏单元中，丁醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳4加氢系统的残液出口，丁醇精馏塔A的塔釜出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔釜出口连接水解釜进口，水解釜的出口连接丁醇精馏塔B的物料进口；辛醇精馏单元中，辛醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳8加氢系统的残液出口，辛醇精馏塔A的塔顶出口连接辛醇精馏塔C的物料进口，辛醇精馏塔A的塔釜出口连接辛醇精馏塔B的物料进口，辛醇精馏塔C的塔顶出口连接丁醇精馏塔A的物料进口。本发明不仅能够降低丁、辛醇残液回收利用的能耗，而且能够提高丁、辛醇的回收率。

Description

一种丁、辛醇残液回收系统及方法

技术领域

本发明涉及丁、辛醇的制备工艺，具体涉及一种丁、辛醇残液回收系统及方法。

背景技术

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

丁辛醇是合成精细化工产品的重要原料，丁醇和辛醇(异辛醇俗称辛醇)由于可以在同一套装置中用羟基合成的方法生产，故习惯称为丁辛醇(丁、辛醇)。丁、辛醇的制备工艺主要为丙烯羰基合成法。丙烯羰基合成法以丙烯、合成气和氢气为原料，在催化剂作用下生成混合丁醛，分离出催化剂循环使用，分离出正/异丁醛经加氢生成正丁醇和异丁醇，经精馏分离得到正丁醇和异丁醇产品；正丁醛在氢氧化钠的催化作用下缩合脱水生成辛烯醛，辛烯醛加氢生产出粗辛醇，经过精馏得到产品辛醇。因而在实际生产中一般为丁醇和辛醇联合生产。在丁醇与辛醇的联合生产中，制备丁醇的碳4(C4)加氢系统和制备辛醇的碳8(C8)加氢系统均会产生残液。

在传统工艺中，为了简化工艺、方便装置安装，将C4加氢系统产生的残液和C8加氢系统产生的残液合并，将合并后的残液进行燃烧处理。经过后期研究发现，残液中含有大量的丁、辛醇，直接将含有丁、辛醇的残液进行燃烧，浪费原料、降低企业收益，因而为了减少原料的浪费、增加企业收益，提出了若干精馏塔串联的精馏系统对合并后残液中的丁、辛醇进行回收。然而，经过本发明的发明人实际操作发现，这种残液精馏系统能耗高，对丁、辛醇的回收有待提高。

发明内容

为了解决现有技术的不足，本发明的是提供一种丁、辛醇残液回收系统及方法，不仅能够降低丁、辛醇残液回收利用的能耗，而且能够提高丁、辛醇的回收率。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：

一方面，一种丁、辛醇残液回收系统，包括丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，所述丁醇精馏单元包括丁醇精馏塔A、丁醇精馏塔B和水解釜，所述辛醇精馏单元包括辛醇精馏塔A、辛醇精馏塔B和辛醇精馏塔C；

丁醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳4加氢系统的残液出口，丁醇精馏塔A的塔釜出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔釜出口连接水解釜进口，水解釜的出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔顶出口设置为用于连接丁醇收集装置；

辛醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳8加氢系统的残液出口，辛醇精馏塔A的塔顶出口连接辛醇精馏塔C的物料进口，辛醇精馏塔A的塔釜出口连接辛醇精馏塔B的物料进口，辛醇精馏塔B的塔顶出口设置为用于连接辛醇收集装置，辛醇精馏塔C的塔顶出口连接丁醇精馏塔A的物料进口。

本发明设置丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，将丁醇残液和辛醇残液分开处理；对丁醇残液进行回收时，采用两个丁醇精馏塔串联，同时对第二丁醇精馏塔的塔釜重组分进行水解，不仅能够回收将丁醇残液中的丁醇回收，而且能够使部分重组分水解产生丁醇，从而大大提高了丁醇的回收率，其回收率可超过100％。同时利用辛醇精馏单元，能够将部分轻组分输送至丁醇精馏单元，进一步提高了丁醇回收率。经过实际能耗对比发现，利用本发明这种改进后的系统，能够大大降低能耗，其能源消耗能够降低30～35％。

另一方面，一种丁、辛醇残液回收方法，丁醇残液与辛醇残液二次轻组分经过第一次丁醇精馏获得丁醇残液一次轻组分及丁醇残液一次重组分，丁醇残液一次重组分与水解产物经过第二次丁醇精馏获得丁醇和丁醇残液二次重组分，丁醇残液二次重组分经过水解后获得水解产物；其中，所述丁醇残液一次重组分为碳4及以上的组分，丁醇残液一次经组分为碳4以下的组分，丁醇残液二次重组分为碳4以上的组分；

辛醇残液经过预辛醇精馏获得辛醇残液一次轻组分及辛醇残液一次重组分，辛醇残液一次轻组分经过轻组分精馏获得辛醇残液二次轻组分及碳8不饱和组分，辛醇残液一次重组分经过重组分精馏获得辛醇及辛醇残液二次重组分；所述辛醇残液一次轻组分为碳8不饱和组分及碳8以下组分，所述辛醇残液一次重组分为碳8饱和组分及碳8以上组分，所述辛醇残液二次轻组分为碳8以下组分，所述辛醇残液二次重组分为碳8以上组分。

本发明的工艺不仅能够降低能耗，而且能够增加产品尤其是丁醇的回收率。

本发明的有益效果为：

1.本发明提供了一种丁、辛醇残液的回收系统，通过设置丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，能够将残液中的重组分通过水解获得更多的丁醇，从而大大提高丁醇的回收率，其中丁醇的回收率可超过100％，增加原料的利用率。

2.本发明采用该公开能够大大降低丁、辛醇残液的回收的能耗，经过改进前后的对比，改进后的工艺能够减少煤耗至原来的65～70％，极大降低了煤耗。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明实施例1的系统结构示意图；

其中，1、碳4加氢系统，2、丁醇精馏塔A，3、丁醇精馏塔B，4、水解釜，5、丁醇收集罐，6、碳8加氢系统，7、辛醇精馏塔A，8、辛醇精馏塔B，9、辛醇精馏塔C，10、辛醇收集罐，11、裂解和气提单元，12、燃料罐。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

为了解决串联精馏塔对合并后丁、辛醇残液回收存在的能耗高，丁、辛醇回收较低的问题，本发明提出了一种丁、辛醇残液回收系统及方法。

本发明的一种典型实施方式，提供了一种丁、辛醇残液回收系统，包括丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，所述丁醇精馏单元包括丁醇精馏塔A、丁醇精馏塔B和水解釜，所述辛醇精馏单元包括辛醇精馏塔A、辛醇精馏塔B和辛醇精馏塔C；

丁醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳4加氢系统的残液出口，丁醇精馏塔A的塔釜出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔釜出口连接水解釜进口，水解釜的出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔顶出口设置为用于连接丁醇收集装置；

辛醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳8加氢系统的残液出口，辛醇精馏塔A的塔顶出口连接辛醇精馏塔C的物料进口，辛醇精馏塔A的塔釜出口连接辛醇精馏塔B的物料进口，辛醇精馏塔B的塔顶出口设置为用于连接辛醇收集装置，辛醇精馏塔C的塔顶出口连接丁醇精馏塔A的物料进口。

本发明设置丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，将丁醇残液和辛醇残液分开处理；对丁醇残液进行回收时，采用两个丁醇精馏塔串联，同时对第二丁醇精馏塔的塔釜重组分进行水解，不仅能够回收将丁醇残液中的丁醇回收，而且能够使部分重组分水解产生丁醇，从而大大提高了丁醇的回收率，其回收率可超过100％。同时利用辛醇精馏单元，能够将部分轻组分输送至丁醇精馏单元，进一步提高了丁醇回收率。经过实际能耗对比发现，利用本发明这种改进后的系统，能够大大降低能耗，其能源消耗能够降低30～35％。

该实施方式的一种或多种实施例中，包括裂解和气提单元，裂解和气提单元包括裂解釜和气提塔，辛醇精馏塔B的塔釜出口连接裂解釜进口，裂解釜的产品出口连接汽提塔进口，汽提塔的碳4出口设置为用于连接碳4加氢系统的物料进口，汽提塔的碳8出口设置为用于连接碳8加氢系统的物料进口。能够对重组分进行裂解，从而进一步增加丁、辛醇的回收率，甚至能够使辛醇的回收率超过100％。

该系列实施例中，包括燃料罐，裂解釜的釜残出口连接燃料罐。

该实施方式的一种或多种实施例中，辛醇精馏塔C的塔釜出口连接碳8加氢系统的物料进口。

该实施方式的一种或多种实施例中，包括燃料罐，丁醇精馏塔A的塔顶出口连接燃料罐。

该实施方式的一种或多种实施例中，包括燃料罐，辛醇精馏塔B的塔釜出口连接燃料罐。

本发明的另一种实施方式提供了一种丁、辛醇残液回收方法，丁醇残液与辛醇残液二次轻组分经过第一次丁醇精馏获得丁醇残液一次轻组分及丁醇残液一次重组分，丁醇残液一次重组分与水解产物经过第二次丁醇精馏获得丁醇和丁醇残液二次重组分，丁醇残液二次重组分经过水解后获得水解产物；其中，所述丁醇残液一次重组分为碳4及以上的组分，丁醇残液一次经组分为碳4以下的组分，丁醇残液二次重组分为碳4以上的组分；

辛醇残液经过预辛醇精馏获得辛醇残液一次轻组分及辛醇残液一次重组分，辛醇残液一次轻组分经过轻组分精馏获得辛醇残液二次轻组分及碳8不饱和组分，辛醇残液一次重组分经过重组分精馏获得辛醇及辛醇残液二次重组分；所述辛醇残液一次轻组分为碳8不饱和组分及碳8以下组分，所述辛醇残液一次重组分为碳8饱和组分及碳8以上组分，所述辛醇残液二次轻组分为碳8以下组分，所述辛醇残液二次重组分为碳8以上组分。

本发明的工艺不仅能够降低能耗，而且能够增加产品尤其是丁醇的回收率。

本发明所述的碳4以上的组分是指碳原子大于4的有机物组分。

本发明所述的碳4以下的组分是指碳原子小于4的有机物组分。

本发明所述的碳8以下的组分是指碳原子小于8的有机物组分。

本发明所述的碳8以下的组分是指碳原子小于8的有机物组分。

该实施方式的一种或多种实施例中，辛醇残液二次重组分经过裂解形成碳4组分和碳8组分，碳4组分和碳8组分经过气提分离，碳4组分作为碳4加氢系统的原料，碳8组分作为碳8加氢系统的原料。

该实施方式的一种或多种实施例中，碳8不饱和组分进入碳8加氢系统进行加氢反应。

该实施方式的一种或多种实施例中，第一次丁醇精馏中，压力为40～50kPa，加热温度为110～119℃。

该实施方式的一种或多种实施例中，第二次丁醇精馏中，压力为40～50kPa，加热温度为120～130℃。

该实施方式的一种或多种实施例中，预辛醇精馏中，压力为-90～-50kPa，加热温度为130～150℃。

该实施方式的一种或多种实施例中，轻组分精馏中，压力为-90～-50kPa，加热温度为120～129℃。

该实施方式的一种或多种实施例中，重组分精馏中，压力为-90～-50kPa，加热温度为130～150℃。

该实施方式的一种或多种实施例中，裂解条件：压力为-90～-50kPa，加热温度为180～190℃。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本发明的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本发明的技术方案。

实施例1

一种丁、辛醇残液回收系统，如图1所示，包括丁醇精馏单元、辛醇精馏单元、裂解气提单元。

丁醇精馏单元中，丁醇精馏塔A2的物料进口连接碳4加氢系统1的残液出口，丁醇精馏塔A的塔釜出口连接丁醇精馏塔B3的物料进口，丁醇精馏塔B3的塔釜出口连接水解釜4进口，水解釜4的出口连接丁醇精馏塔B3的物料进口，丁醇精馏塔B3的塔顶出口连接丁醇收集罐5，丁醇精馏塔A2的塔顶出口连接燃料罐12。

辛醇精馏单元中，辛醇精馏塔A7的物料进口连接碳8加氢系统6的残液出口，辛醇精馏塔A7的塔顶出口连接辛醇精馏塔C9的物料进口，辛醇精馏塔A7的塔釜出口连接辛醇精馏塔B8的物料进口，辛醇精馏塔B8的塔顶出口连接辛醇收集罐10，辛醇精馏塔C9的塔顶出口连接丁醇精馏塔A7的物料进口，辛醇精馏塔C9的塔釜出口连接碳8加氢系统6的物料进口，辛醇精馏塔B8的塔釜出口连接燃料罐12。

裂解和气提单元9包括裂解釜和气提塔，辛醇精馏塔B8的塔釜出口连接裂解釜进口，裂解釜的产品出口连接汽提塔进口，汽提塔的碳4出口连接碳4加氢系统1的物料进口，汽提塔的碳8出口连接碳8加氢系统6的物料进口，裂解釜的釜残出口连接燃料罐。

采用上述实施例1的系统进行以下工艺：

试验例1：

碳4加氢系统排放的残液进入丁醇精馏塔A，在丁醇精馏塔A中在小于50Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至110℃以上，轻组分与碳4进行精馏分离，轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分排出至燃料罐。碳4及其他组分在塔釜排入丁醇精馏塔B。在丁醇精馏塔B中在小于50Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至120℃以上，重组分与碳4进行精馏分离，碳4组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为碳4产品采出，碳4纯度可达到99.8％以上。丁醇精馏塔B塔釜设置水解釜，一部分重组份在水解釜内水解分离产生丁醇和碳4组分，未参加水解的重组份经排出管线排至燃料罐。最终，碳4的回收率可达105％。

与改进前各精馏塔串联仅进行丁醇回收相比，本试验例蒸汽的消耗由改进前的4.6吨/小时降低为2.4吨/小时。

试验例2：

碳8加氢系统排放的残液进入辛醇精馏塔A，在辛醇精馏塔A中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至130℃以上，碳8不饱和组分和轻组分与碳8饱和组分和重组份分离，碳8不饱和组分和轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分排至辛醇精馏塔C，碳8饱和组分和重组份在辛醇精馏塔A塔釜排出至辛醇精馏塔B。在辛醇精馏塔C中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至120℃以上，碳8不饱和组分和轻组分分离，轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为进料排至丁醇精馏塔A，碳8不饱和组分在塔釜排至碳8加氢系统，加氢产生碳8饱和组分；在辛醇精馏塔C中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至130℃以上，碳8饱和组分和重组份分离，碳8饱和组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为碳8产品采出，碳8纯度可达到99.8％以上，碳8组分回收率可达到99.5％，塔釜采出重组份至燃料罐。

与改进前各精馏塔串联仅进行辛醇回收相比，本试验例蒸汽的消耗由改进前的7.8吨/小时降低为5.6吨/小时。

试验例3：

碳8加氢系统排放的残液进入辛醇精馏塔A，在辛醇精馏塔A中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至130℃以上，碳8不饱和组分和轻组分与碳8饱和组分和重组份分离，碳8不饱和组分和轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分排至辛醇精馏塔C，碳8饱和组分和重组份在辛醇精馏塔A塔釜排出至辛醇精馏塔B。在辛醇精馏塔C中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至120℃以上，碳8不饱和组分和轻组分分离，轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为进料排至丁醇精馏塔A，碳8不饱和组分在塔釜排至碳8加氢系统，加氢产生碳8饱和组分；在辛醇精馏塔C中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至130℃以上，碳8饱和组分和重组份分离，碳8饱和组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为碳8产品采出，碳8纯度可达到99.8％以上，塔釜采出重组份至裂解、气提塔系统。在裂解、气提塔系统中在-50至-90Kpa操作条件下，重组份经塔釜循环泵循环加热至180℃以上，在重金属催化剂的作用下大部分重组份裂解、气提产生碳4和碳8组分，碳4和碳8组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分排至汽提塔，经氢气气提碳4和碳8组分分离，碳4组分随氢气进入碳4加氢系统，碳8排至碳8加氢系统。最终，碳8组分回收率可达到108％。

与改进前各精馏塔串联仅进行辛醇回收相比，本试验例蒸汽的消耗由改进前的7.8吨/小时降低为5.9吨/小时。

试验例4：

碳4加氢系统排放的残液进入丁醇精馏塔A，在丁醇精馏塔A中在小于50Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至110℃以上，轻组分与碳4进行精馏分离，轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流,另一部分排出至燃料罐。碳4及其他组分在塔釜排入丁醇精馏塔B。在丁醇精馏塔B中在小于50Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至120℃以上，重组分与碳4进行精馏分离，碳4组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为碳4产品采出，碳4纯度可达到99.8％以上。丁醇精馏塔B塔釜设置水解釜，一部分重组份在水解釜内水解分离产生丁醇和碳4组分，未参加水解的重组份经排出管线排至燃料罐。

碳8加氢系统排放的残液进入辛醇精馏塔A，在辛醇精馏塔A中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至130℃以上，碳8不饱和组分和轻组分与碳8饱和组分和重组份分离，碳8不饱和组分和轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流,另一部分排至辛醇精馏塔C，碳8饱和组分和重组份在辛醇精馏塔A塔釜排出至辛醇精馏塔B。在辛醇精馏塔C中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至120℃以上，碳8不饱和组分和轻组分分离，轻组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为进料排至丁醇精馏塔A，碳8不饱和组分在塔釜排至碳8加氢系统，加氢产生碳8饱和组分；在辛醇精馏塔B中在-50至-90Kpa操作条件下，经塔釜再沸器加热至130℃以上，碳8饱和组分和重组份分离，碳8饱和组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分作为碳8产品采出，碳8纯度可达到99.8％以上，塔釜采出重组份至裂解、气提塔系统。在裂解、气提塔系统中在-50至-90Kpa操作条件下，重组份经塔釜循环泵循环加热至180℃以上，在重金属催化剂的作用下大部分重组份裂解、气提产生碳4和碳8组分，碳4和碳8组分在塔顶经冷凝收集在回流罐，一部分作为塔顶回流另一部分排至汽提塔，经氢气气提碳4和碳8组分分离，碳4组分随氢气进入碳4加氢系统，碳8排至碳8加氢系统。

最终，碳4组分回收率可达到105％,碳8组分回收率可达到108％。

与改进前各精馏塔串联仅进行丁、辛醇回收相比，丁醇回收的蒸汽消耗由改进前的4.6吨/小时降低为2.4吨/小时，辛醇回收的蒸汽消耗由改进前的7.8吨/小时降低为5.9吨/小时。整体蒸汽消耗由改进前的12.4吨/小时降低为8.3吨/小时。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种丁、辛醇残液回收方法，包括一种丁、辛醇残液回收系统，所述系统包括丁醇精馏单元和辛醇精馏单元，所述丁醇精馏单元包括丁醇精馏塔A、丁醇精馏塔B和水解釜，所述辛醇精馏单元包括辛醇精馏塔A、辛醇精馏塔B和辛醇精馏塔C；

丁醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳4加氢系统的残液出口，丁醇精馏塔A的塔釜出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔釜出口连接水解釜进口，水解釜的出口连接丁醇精馏塔B的物料进口，丁醇精馏塔B的塔顶出口设置为用于连接丁醇收集装置；

丁醇精馏塔B塔釜设置水解釜，一部分重组份在水解釜内水解分离产生丁醇和碳4组分，未参加水解的重组份经排出管线排至燃料罐；

辛醇精馏塔A的物料进口设置为用于连接碳8加氢系统的残液出口，辛醇精馏塔A的塔顶出口连接辛醇精馏塔C的物料进口，辛醇精馏塔A的塔釜出口连接辛醇精馏塔B的物料进口，辛醇精馏塔B的塔顶出口设置为用于连接辛醇收集装置，辛醇精馏塔C的塔顶出口连接丁醇精馏塔A的物料进口，包括裂解和气提单元，裂解和气提单元包括裂解釜和气提塔，辛醇精馏塔B的塔釜出口连接裂解釜进口，裂解釜的产品出口连接汽提塔进口，汽提塔的碳4出口设置为用于连接碳4加氢系统的物料进口，汽提塔的碳8出口设置为用于连接碳8加氢系统的物料进口，辛醇精馏塔C的塔釜出口连接碳8加氢系统的物料进口；

丁醇残液与辛醇残液二次轻组分经过第一次丁醇精馏获得丁醇残液一次轻组分及丁醇残液一次重组分，丁醇残液一次重组分与水解产物经过第二次丁醇精馏获得丁醇和丁醇残液二次重组分，丁醇残液二次重组分经过水解后获得水解产物；其中，所述丁醇残液一次重组分为碳4及以上的组分，丁醇残液一次经组分为碳4以下的组分，丁醇残液二次重组分为碳4以上的组分；

辛醇残液经过预辛醇精馏获得辛醇残液一次轻组分及辛醇残液一次重组分，辛醇残液一次轻组分经过轻组分精馏获得辛醇残液二次轻组分及碳8不饱和组分，辛醇残液一次重组分经过重组分精馏获得辛醇及辛醇残液二次重组分；所述辛醇残液一次轻组分为碳8不饱和组分及碳8以下组分，所述辛醇残液一次重组分为碳8饱和组分及碳8以上组分，所述辛醇残液二次轻组分为碳8以下组分，所述辛醇残液二次重组分为碳8以上组分，第一次丁醇精馏中，压力为40～50kPa，加热温度为110～119℃；

第二次丁醇精馏中，压力为40～50kPa，加热温度为120～130℃；

预辛醇精馏中，压力为-90～-50kPa，加热温度为130～150℃；

轻组分精馏中，压力为-90～-50kPa，加热温度为120～129℃；

重组分精馏中，压力为-90～-50kPa，加热温度为130～150℃；

裂解条件：压力为-90～-50kPa，加热温度为180～190℃；

辛醇残液二次重组分经过裂解形成碳4组分和碳8组分，碳4组分和碳8组分经过气提分离，碳4组分作为碳4加氢系统的原料，碳8组分作为碳8加氢系统的原料。

2.如权利要求1所述的丁、辛醇残液回收方法，其特征是，碳8不饱和组分进入碳8加氢系统进行加氢反应。