CN220520438U - 一种轮胎油深加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎油深加工系统，包括轮胎油分馏部分、柴油馏分加氢精制部分、汽油馏分加氢精制部分、汽油分离部分和柴油分离部分，所述轮胎油分馏部分包括过滤器，所述过滤器出口连接有分馏塔，所述分馏塔出料口分别连接有分馏塔顶回流泵和分馏塔底泵。轮胎油通过自动除杂过滤器进行过滤，过滤效果好，除杂明显，自动化程度高。采用分馏塔分离出汽油与柴油馏分，即在适当的温度、压力下，汽油与柴油沸点不同，分离出各个组分，操作条件温和，操作简单，分馏塔热源为柴油馏分加氢裂化反应产物热量，充分利用热交换，节省蒸汽，降低能耗，节省生产成本，换热效果明显。

Description

一种轮胎油深加工系统

技术领域

本发明涉及石油化工技术领域，具体为一种轮胎油深加工系统。

背景技术

随着经济的高速发展，能源需求量的大幅度上升，人们将越来越受到能源的约束，而油品在我国也是稀缺能源之一，由废旧轮胎裂解出的油品具有广泛的应用空间，并可替代部分石化能源，这对建立中国化的可持续发展能源结构起到积极作用。

利用低温裂解等技术及配套设备将废弃的旧轮胎等废弃物资源化，变废为宝，生产出市场十分短缺的主导产品：油品、炭黑及钢丝等，其中油品可以用于汽车、农机、船运等行业，炭黑产品可以填补我国中低端炭黑市场的空缺，使原本污染环境废旧物质得到了有效的再利用，产生可观的经济价值。

轮胎油和传统石油品质差别较大，轮胎油品颜色较黑，杂质较多，且热值不高，利用率较低(见表1国内普通轮胎油含量统计表)，通过轮胎油深加工的方法和系统，提高轮胎油附加值，除杂效果明显，提高利用率。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种轮胎油深加工系统，解决了现有轮胎油利用率低的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种轮胎油深加工的系统，包括轮胎油分馏部分、柴油馏分加氢精制部分、汽油馏分加氢精制部分、汽油分离部分和柴油分离部分；

所述轮胎油分馏部分包括过滤器，所述过滤器出口连接有分馏塔，所述分馏塔出料口分别连接有分馏塔顶回流泵和分馏塔底泵；

所述柴油馏分加氢精制部分包括柴油混合器，且柴油混合器与分馏塔底泵连接，所述柴油混合器出料口连接有柴油进料换热器，所述汽油馏分加氢精制部分包括汽油混合器，且汽油混合器与分馏塔顶回流泵连接，所述汽油混合器的出料口连接有汽油进料换热器，所述汽油进料换热器和柴油进料换热器共同连接有加热炉，所述加热炉的出料口分别连接有汽油加氢精制反应器和柴油加氢精制反应器，所述汽油加氢精制反应器出料口与汽油进料换热器，且汽油进料换热器出料口连接有粗汽油产物出装置，所述柴油加氢精制反应器出料口与柴油进料换热器连接，且柴油进料换热器出料口连接有粗柴油产物出装置；

所述汽油分离部分包括低压分离罐一，所述低压分离罐一出料口分别连接有燃料气罐二、循环氢脱硫塔和汽提塔，所述汽提塔出料口连接有汽提塔顶回流罐，且汽提塔顶回流罐出料口连接有脱液包，所述循环氢脱硫塔、低压分离罐一以及汽提塔顶回流罐经过脱液包共同连接有酸性水汽提塔一，所述汽提塔底部连接有产品分馏塔，所述产品分馏塔顶部以及低压分离罐一共同连接有产品分馏塔顶回流罐，所述酸性水汽提塔一顶部连接有碱洗塔，所述碱洗塔中部连接有硫氢化钠溶液提纯罐，且硫氢化钠溶液提纯罐出料口连接有硫化氢钠处理系统，所述碱洗塔顶端连接有燃料气罐三；

所述柴油分离部分包括热高压分离器，所述热高压分离器底部连接有粗柴油加氢裂化反应器，所述粗柴油加氢裂化反应器底部连接有轮胎油分馏塔重沸器，所述轮胎油分馏塔重沸器出料口和热高压分离器顶部共同连接有冷高压分离器，所述冷高压分离器顶端连接有氢气压缩机二，所述冷高压分离器底端连接有低压分离罐二，所述低压分离罐二出料口连接有柴油产品出装置二、酸性水汽提塔二、汽油产品出装置二和燃料气罐四。

优选的，所述分馏塔出料口连接有分馏塔顶回流罐，所述分馏塔顶回流罐出料口连接有燃料气罐一，且分馏塔顶回流罐另一出料口与分馏塔顶回流泵连接。

优选的，所述分馏塔另一出料口连接有分馏塔底重沸器，所述分馏塔底重沸器与分馏塔底泵连接。

优选的，所述循环氢脱硫塔顶部连接有氢气压缩机一，所述碱洗塔底部连接有碱洗塔底泵，且碱洗塔底泵出料口与循环氢脱硫塔连接。

优选的，所述汽提塔顶回流罐底部连接有汽提塔顶回流泵，且汽提塔顶回流泵另一端与汽提塔连接。

优选的，所述产品分馏塔顶回流罐出料口连接有产品分馏塔顶回流泵，且产品分馏塔顶回流泵一端出料口与产品分馏塔连接，所述产品分馏塔顶回流泵另一端出料口连接有汽油产品出装置一，所述产品分馏塔底部连接有产品分馏塔底泵，且产品分馏塔底泵出料口连接有柴油产品出装置一。

(三)有益效果

本发明提供了一种轮胎油深加工系统。具备以下有益效果：

1、该一种轮胎油深加工系统，轮胎油通过自动除杂过滤器进行过滤，过滤效果好，除杂明显，自动化程度高。采用分馏塔分离出汽油与柴油馏分，即在适当的温度、压力下，汽油与柴油沸点不同，分离出各个组分，操作条件温和，操作简单。

2、该一种轮胎油深加工系统，分馏塔热源为柴油馏分加氢裂化反应产物热量，充分利用热交换，节省蒸汽，降低能耗，节省生产成本，换热效果明显。

3、该一种轮胎油深加工系统，柴油与汽油馏分加氢进料选用径向进料，能大幅度地降低压降，从而允许催化剂床层采用颗粒小，活性高的催化剂，提高转换率，收率明显。加氢反应器均设置保护床层，有效过滤吸附杂质，避免后路堵塞，设备运行周期长，检修费用低。

4、该一种轮胎油深加工系统，分馏塔顶、柴油加氢低压分离罐顶、汽油加氢低压分离罐顶、汽提塔顶燃料气回收再利用，生产成本低，环境友好，效果明显。设置一台氢气压缩机，可压缩新鲜氢气和循环氢气，不设置多台氢气压缩机，投资成本低，设备布局简单，电能耗低，生产成本低。

5、该一种轮胎油深加工系统，碱洗塔副产硫氢化钠，增加产品附加值，提高经济效益。加氢精制设置馏分油与氢气混合器，有效提高氢气与馏分油均匀混合，提高转化率。设置一台加热炉，采用双层炉管取热，投资成本低，有效降低炉出口温度，充分利用加热炉热源，降低能耗，节省生产成本。

附图说明

图1为本发明一种轮胎油深加工系统的第一流程图；

图2为本发明一种轮胎油深加工系统的第二流程图；

图3为本发明一种轮胎油深加工系统的第三流程图。

其中，1、轮胎油；2、过滤器；3、分馏塔；4、分馏塔顶回流罐；5、燃料气罐一；6、分馏塔顶回流泵；7、汽油混合器；8、汽油进料换热器；9、加热炉；10、汽油加氢精制反应器；11、粗汽油产物出装置；12、分馏塔底重沸器；13、分馏塔底泵；14、柴油混合器；15、氢气一；16、氢气二；17、柴油进料换热器；18、柴油加氢精制反应器；19、粗柴油产物出装置；201、粗汽油；202、低压分离罐一；203、燃料气罐二；204、循环氢脱硫塔；205、新鲜氢气；206、氢气压缩机一；207、加压氢气；208、汽提塔；209、汽提塔顶回流罐；210、汽提塔顶回流泵；211、脱液包；212、酸性水汽提塔一；213、碱洗塔；214、火炬一；215、燃料气罐三；216、碱液；217、碱洗塔底泵；218、硫氢化钠溶液提纯罐；219、硫化氢钠处理系统；220、硫化氢钠产品；221、产品分馏塔；222、产品分馏塔顶回流罐；223、产品分馏塔顶回流泵；224、汽油产品出装置一；225、产品分馏塔底泵；226、柴油产品出装置一；301、粗柴油；302、热高压分离器；303、热高压分离器底部液相；304、粗柴油加氢裂化反应器；305、轮胎油分馏塔重沸器；306、热高压分离器顶部气相；307、冷高压分离器；308、氢气压缩机二；309、冷高压分离器液相；310、低压分离罐二；311、柴油产品出装置二；312、酸性水汽提塔二；313、汽油产品出装置二；314、燃料气罐四；315、火炬二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1-图3所示，本发明实施例提供一种轮胎油深加工的系统，包括轮胎油分馏部分、柴油馏分加氢精制部分、汽油馏分加氢精制部分、汽油分离部分和柴油分离部分；

轮胎油分馏部分包括过滤器2，过滤器2出口连接有分馏塔3，分馏塔3出料口分别连接有分馏塔顶回流泵6和分馏塔底泵13；

其中，过滤器2采用自动除杂过滤器，过滤效果好，除杂明显，自动化程度高。分馏塔操作条件温和，便于操作，分离塔温度为150℃～250℃，压力为0.2MPa～1.0MPa。

柴油馏分加氢精制部分包括柴油混合器14，且柴油混合器14与分馏塔底泵13连接，柴油混合器14出料口连接有柴油进料换热器17，汽油馏分加氢精制部分包括汽油混合器7，且汽油混合器7与分馏塔顶回流泵6连接，汽油混合器7的出料口连接有汽油进料换热器8，汽油进料换热器8和柴油进料换热器17共同连接有加热炉9，加热炉9的出料口分别连接有汽油加氢精制反应器10和柴油加氢精制反应器18，汽油加氢精制反应器10出料口与汽油进料换热器8，且汽油进料换热器8出料口连接有粗汽油产物出装置11，柴油加氢精制反应器18出料口与柴油进料换热器17连接，且柴油进料换热器17出料口连接有粗柴油产物出装置19；

汽油分离部分包括低压分离罐一202，低压分离罐一202出料口分别连接有燃料气罐二203、循环氢脱硫塔204和汽提塔208，汽提塔208出料口连接有汽提塔顶回流罐209，且汽提塔顶回流罐209出料口连接有脱液包211，循环氢脱硫塔204、低压分离罐一202以及汽提塔顶回流罐209经过脱液包211共同连接有酸性水汽提塔一212，汽提塔208底部连接有产品分馏塔221，产品分馏塔221顶部以及低压分离罐一202共同连接有产品分馏塔顶回流罐222，酸性水汽提塔一212顶部连接有碱洗塔213，碱洗塔213中部连接有硫氢化钠溶液提纯罐218，且硫氢化钠溶液提纯罐218出料口连接有硫化氢钠处理系统219，碱洗塔213顶端连接有燃料气罐三215；

柴油分离部分包括热高压分离器302，热高压分离器302底部连接有粗柴油加氢裂化反应器304，粗柴油加氢裂化反应器304底部连接有轮胎油分馏塔重沸器305，轮胎油分馏塔重沸器305出料口和热高压分离器302顶部共同连接有冷高压分离器307，冷高压分离器307顶端连接有氢气压缩机二308，冷高压分离器307底端连接有低压分离罐二310，低压分离罐二310出料口连接有柴油产品出装置二311、酸性水汽提塔二312、汽油产品出装置二313和燃料气罐四314。

分馏塔3出料口连接有分馏塔顶回流罐4，分馏塔顶回流罐4出料口连接有燃料气罐一5，且分馏塔顶回流罐4另一出料口与分馏塔顶回流泵6连接。分馏塔3另一出料口连接有分馏塔底重沸器12，分馏塔底重沸器12与分馏塔底泵13连接。

循环氢脱硫塔204顶部连接有氢气压缩机一206，碱洗塔213底部连接有碱洗塔底泵217，且碱洗塔底泵217出料口与循环氢脱硫塔204连接。汽提塔顶回流罐209底部连接有汽提塔顶回流泵210，且汽提塔顶回流泵210另一端与汽提塔208连接。

产品分馏塔顶回流罐222出料口连接有产品分馏塔顶回流泵223，且产品分馏塔顶回流泵223一端出料口与产品分馏塔221连接，产品分馏塔顶回流泵223另一端出料口连接有汽油产品出装置一224，产品分馏塔221底部连接有产品分馏塔底泵225，且产品分馏塔底泵225出料口连接有柴油产品出装置一226。

其中，柴油与汽油馏分采用固定床催化加氢精制工艺，柴油与汽油馏分加氢精制反应温度为200℃～450℃，氢分压为2.0MPa～10.0MPa，体积空速为1.0h-1～8.0h-1，氢油体积比200∶1～1000∶1。

柴油馏分加氢裂化反应温度为200℃～450℃，氢分压为2.0MPa～15.0MPa，体积空速为0.2h-1～2.0h-1，氢油体积比200∶1～800∶1。

加氢反应器均设置保护床层，有效过滤吸附杂质，避免后路堵塞，设备运行周期长，检修费用低。加氢反应器均设置保护床层，有效过滤吸附杂质，避免后路堵塞，设备运行周期长，检修费用低。分馏塔顶、柴油加氢低压分离罐顶、汽油加氢低压分离罐顶、汽提塔顶燃料气回收再利用，生产成本低，环境友好，效果明显。

本实用新型的一种轮胎油深加工系统工作过程包括以下步骤：

S1、轮胎油1经过滤器2进入分馏塔3，分馏塔3顶部气相进入分馏塔顶回流罐4，不凝气作为燃料送至燃料气罐一5供加热炉9使用，分馏塔顶回流罐4液相经分馏塔顶回流泵6升压后，一路做分馏塔3顶回流返塔控制塔顶温度，另一路汽油馏分至汽油混合器7与氢气一15混合，汽油馏分与氢气混合均匀后，经汽油进料换热器8换热后进入加热炉9加热，加热后进入汽油加氢精制反应器10进行反应，使油品中的硫、氮、氧化合物加氢生成相应的硫化氢、水和氨而除去，反应后的粗汽油产物经过汽油进料换热器8给汽油馏分换热，换完热后从粗汽油产物出装置11排出；

S2、分馏塔底重沸器12利用柴油加氢裂化产物的热源，分馏塔3重组分经分馏塔底泵13升压进入柴油混合器14与氢气二16均匀混合，混合后至柴油进料换热器17与粗柴油产物换热，换完热后进入加热炉9加热，加热后进入柴油加氢精制反应器18进行反应，反应后的粗柴油产物经柴油进料换热器17换热，最终从粗柴油产物出装置19排出；

S3、粗汽油201进入低压分离罐一202分离气相和液相，气相分两路，一路进入燃料气罐二203做燃料，另一路至循环氢脱硫塔204脱氢处理，脱出的氢气与新鲜氢气205汇合进入氢气压缩机一206升压，升压后的加压氢气207供装置使用，循环氢脱硫塔204底部塔底水至酸性水汽提塔一212；

S4、低压分离罐一202液相介质至汽提塔208汽提处理，气相至汽提塔顶回流罐209，不凝气至燃料气罐二203做燃料，汽提塔顶回流罐209底部液体经汽提塔顶回流泵210控制塔顶温度，汽提塔顶回流罐209的脱液包211沉积的水送至酸性水汽提塔一212处理，酸性水汽提塔一212的酸性气体至碱洗塔213碱洗，顶部气体分两路，一路燃烧形成火炬一214做事故处理和置换时用，另一路至燃料气罐三215做燃料使用，碱洗塔213使用氢氧化钠碱液216进行碱洗，碱洗塔213的塔底液相经碱洗塔底泵217升压送至循环氢脱硫塔204脱氢，碱洗塔213液相中部液体至硫氢化钠溶液提纯罐218，再经硫化氢钠处理系统219后，得到硫化氢钠产品220；

其中，氢氧化钠碱液浓度为5％～20％。碱洗塔副产硫氢化钠，增加产品附加值，提高经济效益。

S5、汽提塔208经汽提后，底部液相至产品分馏塔221，气相至产品分馏塔顶回流罐222，产品分馏塔顶回流罐222液相经产品分馏塔顶回流泵223升压后分两路，一路返塔控制塔顶温度，另一路至汽油产品出装置一224，产品分馏塔221底部经产品分馏塔底泵225升压后，合格的柴油产品出装置一226；

S6、粗柴油301进入热高压分离器302进行分离，热高压分离器底部液相303至粗柴油加氢裂化反应器304进行反应，反应产物经过轮胎油分馏塔重沸器305后与热高压分离器顶部气相306汇合进入冷高压分离器307进行再次分离，冷高压分离器307的气相至氢气压缩机二308进行压缩升压，冷高压分离器液相309进入低压分离罐二310最后分离，低压分离罐二310灌顶气相分三路，一路至汽油产品出装置二313正常使用，另一路至燃料气罐四314做产品不合格使用，最后一路至燃烧形成火炬二315做开停工和事故状态处理，低压分离罐310的中部至柴油产品出装置311，罐底水至酸性水汽提塔312汽提。

表1国内普通轮胎油含量统计表

上述步骤中还包括，通过动态调整加热炉和压缩机一、压缩机二的操作参数，实现能源的最优利用，降低能源消耗和生产成本，过程如下：

步骤1、收集轮胎油深加工过程中的能源消耗数据，包括加热炉和压缩机等设备的操作参数和能源消耗情况。

步骤2、根据收集到的数据，建立能源消耗模型，将加热炉和压缩机等设备的操作参数作为输入，能源消耗作为输出。

步骤2.1、需要收集加热炉和压缩机设备的操作参数数据，包括加热炉的燃料消耗、燃烧温度参数，以及压缩机的电能消耗、压缩比参数。

步骤2.2、根据实际情况，假设加热炉和压缩机的能源消耗与其操作参数之间存在线性关系。

建立加热炉能源消耗模型：根据收集到的加热炉的操作参数数据，假设能源消耗与燃料消耗和燃烧温度呈线性关系，建立如下的加热炉能源消耗模型：能源消耗1＝k1*燃料消耗+k2*燃烧温度

其中，k1和k2为待确定的模型参数。

建立压缩机能源消耗模型：根据收集到的压缩机的操作参数数据，假设能源消耗与电能消耗和压缩比呈线性关系，建立如下的压缩机能源消耗模型：能源消耗2＝k3*电能消耗+k4*压缩比

其中，k3和k4为待确定的模型参数。

步骤3、确定模拟退火算法的参数，包括初始温度、降温系数、迭代次数，随机生成初始解，即初始化加热炉和压缩机等设备的操作参数；

步骤4、定义目标函数，即能源消耗最小化。可以将能源消耗作为目标函数，假设能源消耗与系统变量x1、x2、...、xn有关，则目标函数可以表示为f(x1，x2，...，xn)；

步骤5、模拟退火算法迭代：根据模拟退火算法的迭代次数，进行以下步骤：

a.随机生成一个新的解，即对加热炉和压缩机设备的操作参数进行微小的变化。

b.计算目标函数值，即计算新解对应的能源消耗。

算法公式推导过程如下：

目标函数为f(x)，其中x为操作参数向量。模拟退火算法的基本思想是在搜索过程中接受一些劣解，以避免陷入局部最优解，达到全局最优解。

模拟退火算法的核心是接受新解的概率计算，根据Metropolis准则，接受新解的概率为：

P＝exp((f(x)-f(x′))/T)

其中，f(x)为当前解的目标函数值，f(x′)为新解的目标函数值，T为当前温度。

在迭代过程中，温度T逐渐降低，降温方案可以根据降温系数α来调整。一般情况下，温度的更新公式为：

T＝α*T

其中，α为降温系数，通常取值为0.95～0.99。

c.判断是否接受新解：如果新解的能源消耗更低，则接受新解。如果新解的能源消耗更高，则以一定概率接受新解，概率由模拟退火算法的温度和目标函数值的差异决定。

d.更新最优解：如果新解被接受，则更新最优解。

e.降温：按照降温系数降低温度。

输出结果：在迭代完成后，输出最优解，即能源消耗最低的操作参数组合。

根据上述公式，可以实现模拟退火算法来优化轮胎油深加工过程中的能源消耗，通过动态调整加热炉和压缩机等设备的操作参数，实现能源的最优利用，降低能源消耗和生产成本。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种轮胎油深加工系统，其特征在于：包括轮胎油分馏部分、柴油馏分加氢精制部分、汽油馏分加氢精制部分、汽油分离部分和柴油分离部分；

所述轮胎油分馏部分包括过滤器(2)，所述过滤器(2)出口连接有分馏塔(3)，所述分馏塔(3)出料口分别连接有分馏塔顶回流泵(6)和分馏塔底泵(13)；

所述柴油馏分加氢精制部分包括柴油混合器(14)，且柴油混合器(14)与分馏塔底泵(13)连接，所述柴油混合器(14)出料口连接有柴油进料换热器(17)，所述汽油馏分加氢精制部分包括汽油混合器(7)，且汽油混合器(7)与分馏塔顶回流泵(6)连接，所述汽油混合器(7)的出料口连接有汽油进料换热器(8)，所述汽油进料换热器(8)和柴油进料换热器(17)共同连接有加热炉(9)，所述加热炉(9)的出料口分别连接有汽油加氢精制反应器(10)和柴油加氢精制反应器(18)，所述汽油加氢精制反应器(10)出料口与汽油进料换热器(8)，且汽油进料换热器(8)出料口连接有粗汽油产物出装置(11)，所述柴油加氢精制反应器(18)出料口与柴油进料换热器(17)连接，且柴油进料换热器(17)出料口连接有粗柴油产物出装置(19)；

所述汽油分离部分包括低压分离罐一(202)，所述低压分离罐一(202)出料口分别连接有燃料气罐二(203)、循环氢脱硫塔(204)和汽提塔(208)，所述汽提塔(208)出料口连接有汽提塔顶回流罐(209)，且汽提塔顶回流罐(209)出料口连接有脱液包(211)，所述循环氢脱硫塔(204)、低压分离罐一(202)以及汽提塔顶回流罐(209)经过脱液包(211)共同连接有酸性水汽提塔一(212)，所述汽提塔(208)底部连接有产品分馏塔(221)，所述产品分馏塔(221)顶部以及低压分离罐一(202)共同连接有产品分馏塔顶回流罐(222)，所述酸性水汽提塔一(212)顶部连接有碱洗塔(213)，所述碱洗塔(213)中部连接有硫氢化钠溶液提纯罐(218)，且硫氢化钠溶液提纯罐(218)出料口连接有硫化氢钠处理系统(219)，所述碱洗塔(213)顶端连接有燃料气罐三(215)；

所述柴油分离部分包括热高压分离器(302)，所述热高压分离器(302)底部连接有粗柴油加氢裂化反应器(304)，所述粗柴油加氢裂化反应器(304)底部连接有轮胎油分馏塔重沸器(305)，所述轮胎油分馏塔重沸器(305)出料口和热高压分离器(302)顶部共同连接有冷高压分离器(307)，所述冷高压分离器(307)顶端连接有氢气压缩机二(308)，所述冷高压分离器(307)底端连接有低压分离罐二(310)，所述低压分离罐二(310)出料口连接有柴油产品出装置二(311)、酸性水汽提塔二(312)、汽油产品出装置二(313)和燃料气罐四(314)；

所述分馏塔(3)出料口连接有分馏塔顶回流罐(4)，所述分馏塔顶回流罐(4)出料口连接有燃料气罐一(5)，且分馏塔顶回流罐(4)另一出料口与分馏塔顶回流泵(6)连接；

所述分馏塔(3)另一出料口连接有分馏塔底重沸器(12)，所述分馏塔底重沸器(12)与分馏塔底泵(13)连接；

所述循环氢脱硫塔(204)顶部连接有氢气压缩机一(206)，所述碱洗塔(213)底部连接有碱洗塔底泵(217)，且碱洗塔底泵(217)出料口与循环氢脱硫塔(204)连接。

2.根据权利要求1所述的一种轮胎油深加工系统，其特征在于：所述汽提塔顶回流罐(209)底部连接有汽提塔顶回流泵(210)，且汽提塔顶回流泵(210)另一端与汽提塔(208)连接。

3.根据权利要求1所述的一种轮胎油深加工系统，其特征在于：所述产品分馏塔顶回流罐(222)出料口连接有产品分馏塔顶回流泵(223)，且产品分馏塔顶回流泵(223)一端出料口与产品分馏塔(221)连接，所述产品分馏塔顶回流泵(223)另一端出料口连接有汽油产品出装置一(224)，所述产品分馏塔(221)底部连接有产品分馏塔底泵(225)，且产品分馏塔底泵(225)出料口连接有柴油产品出装置一(226)。