CN111391066A - 用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，包括以下步骤：S1、以包壳的数据和技术规程对耐材内衬侧壁的浇注厚度要求为基础，将包壳的顶表面按比例缩小，获得模芯顶表面的尺寸数据；S2、以S1中获得的模芯顶表面的尺寸数据、技术规程对耐材内衬的浇注厚度要求以及包壳底部的水口部件的尺寸数据为基础，确定模芯底表面和模芯托圈的尺寸数据，并确定模芯托圈相对于模芯底表面的固定位置；S3、制作模芯和模芯托圈，将模芯托圈固定在模芯底表面，获得模具。本发明的有益之处在于提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，方法简单、易于生产，制作出来的模具可以使浇注料一次成形，确保浇注耐材的整体性。

Description

用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法

技术领域

本发明属于冶金行业耐材施工领域，尤其涉及一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法。

背景技术

目前，国内大型钢铁企业的连铸中间包主要采用传统的耐火砖砌筑方式制造而成，作业效率低下，并且中间包的修理量较多。该耐火砖砌筑方式在施工作业时所需砖型达到十几种，并且作业过程繁琐，砖缝控制要求较高，施工作业周期较长。也有企业采用浇注模式，但多属于分体浇注，即首先对中间包底部进行浇注，浇注后进行自然养生、脱模，再二次安放模芯，对中间包包壁进行浇注，造成浇注整体性差，作业效率低下。

发明内容

针对上述缺陷，本发明要解决的技术问题是提供一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，实现整体浇注。

本发明提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，包括以下步骤：

S1、以包壳的数据和技术规程对耐材内衬侧壁的浇注厚度要求为基础，将包壳的顶表面按比例缩小，获得模芯顶表面的尺寸数据；

S2、以S1中获得的模芯顶表面的尺寸数据、技术规程对耐材内衬的浇注厚度要求以及包壳底部的水口部件的尺寸数据为基础，确定模芯底表面和模芯托圈的尺寸数据，并确定模芯托圈相对于模芯底表面的固定位置；

S3、制作模芯和模芯托圈，将模芯托圈固定在模芯底表面，获得模具。

优选地，在所述步骤S1中，保证模芯顶表面的各边与包壳的对应边相平行。

优选地，在所述步骤S3中，模芯托圈与模芯底表面通过焊接连接。

优选地，还包括步骤S4：通过所述包壳底部的水口安装孔，在模芯托圈中开设中心孔；位于模芯顶部的相对两侧边上对称地设置多个支撑臂，所述支撑臂通过高度调节器与包壳的开口沿相抵接。

优选地，所述中心孔的内径为40mm。

优选地，所述高度调节器为螺钉。

优选地，所述支撑臂焊接在所述模芯上。

本发明的有益之处在于提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，方法简单、易于生产，制作出来的模具可以使浇注料一次成形，确保浇注耐材的整体性，同时简化了浇注过程，可以避免分体浇注耐材衔接部位易侵蚀的弊端，有效地提高了施工作业效率，以及浇注施工质量。

附图说明

图1是本发明模具的主视图；

图2是模具与包壳的装配结构俯视图；

图3是模具与包壳的装配结构主视图；

元件标号说明：

1 包壳

2 模具

21 支撑臂

22 模芯托圈

221 螺纹孔

23 模芯

24 高度调节器

3 空腔

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

图2所示为模具与包壳的装配结构俯视图，在以下的描述中，以图2中的附图作为方向的参考基础，在图2中，垂直于视图纸面朝外为上方向，垂直于视图纸面朝内为下方向，沿视图纸面向上为后方向，沿视图纸面向下为前方向，沿视图纸面朝右为右方向，沿视图纸面朝左为左方向，其中，定义上下方向平行于z轴，左右方向平行于x轴，前后方向平行于y轴。在对其他视图描述时，以图2所确定的方向作为基础。

本发明提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，包括以下步骤：

S1、如图2和图3所示，以中间包的包壳1的数据和技术规程对耐材内衬侧壁的浇注厚度要求为基础，将包壳1的顶表面按比例缩小，获得模芯23顶表面的尺寸数据。获得的模芯23顶表面各边应与包壳1的对应边保持平行，从而保证浇注至包壳1和模芯2共同限定的空腔3中的浇注料厚度均匀。

S2、以S1中获得的模芯23顶表面的尺寸数据、技术规程对耐材内衬底部的浇注厚度要求，确定模芯23底表面的尺寸数据。同时，根据包壳1底部的水口部件的尺寸数据和技术规程对耐材内衬底部的浇注厚度要求，确定模芯托圈22的尺寸数据，并根据水口部件至包壳1内侧壁的距离，确定模芯托圈22相对于模芯23底表面的固定位置。

S3、根据S1和S2中获得数据，制作模芯23和模芯托圈22，将模芯托圈22固定在模芯23底表面，具体地为焊接连接，获得如图1所示的模具2。

优选地，还包括步骤S4：通过包壳1底部的水口安装孔，在模芯托圈22中开设中心孔221，中心孔221的内径具体地为40mm。当确定了模具2在包壳1中的准确位置后，可以将两侧攻丝螺栓的一端连接在模芯脱圈22的中心孔221中，另一端穿过包壳1底部的水口安装孔和衬板，使得衬板紧靠在包壳1底部，然后用螺母紧固，即可完成模具2与包壳1的相对固定，防止浇注时模具2偏移。

位于模芯23顶部的相对两侧边上还对称地设置多个支撑臂21，支撑臂21通过高度调节器24与包壳1的开口沿相抵接。优选地，支撑臂21的数量为4个，模芯23的两侧边各设有2个，支撑臂21焊接在模芯23的侧边上。在具体实施时，高度调节器24为沿z轴方向穿设在支撑臂21中的螺钉，螺钉与支撑臂21螺纹配合，且螺钉的下端与包壳1的开口沿抵接。优选地，支撑臂21的厚度为10mm，长度为200mm。在浇注、养生结束后，同时向下拧入四个螺钉，螺钉与包壳1的开口沿接触后会随着持续的拧入反向顶升起模具2，最终实现模具2的脱模。

综上所述，本发明的有益之处在于提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，方法简单、易于生产，制作出来的模具可以使浇注料一次成形，确保浇注耐材的整体性，同时简化了浇注过程，可以避免分体浇注耐材衔接部位易侵蚀的弊端，有效地提高了施工作业效率，以及浇注施工质量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模具制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、以包壳(1)的数据和技术规程对耐材内衬侧壁的浇注厚度要求为基础，将包壳(1)的顶表面按比例缩小，获得模芯(23)顶表面的尺寸数据；

S2、以S1中获得的模芯(23)顶表面的尺寸数据、技术规程对耐材内衬的浇注厚度要求以及包壳(1)底部的水口部件的尺寸数据为基础，确定模芯(23)底表面和模芯托圈(22)的尺寸数据，并确定模芯托圈(22)相对于模芯(23)底表面的固定位置；

S3、制作模芯(23)和模芯托圈(22)，将模芯托圈(22)固定在模芯(23)底表面，获得模具(2)。

2.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，保证模芯(23)顶表面的各边与包壳(1)的对应边相平行。

3.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，在所述步骤S3中，模芯托圈(22)与模芯(23)底表面通过焊接连接。

4.根据权利要求1所述的模具制造方法，其特征在于，还包括步骤S4：通过所述包壳(1)底部的水口安装孔，在模芯托圈(22)中开设中心孔(221)；位于模芯(23)顶部的相对两侧边上对称地设置多个支撑臂(21)，所述支撑臂(21)通过高度调节器(24)与包壳(1)的开口沿相抵接。

5.根据权利要求4所述的模具制造方法，其特征在于，所述中心孔(221)的内径为40mm。

6.根据权利要求4所述的模具制造方法，其特征在于，所述高度调节器(24)为螺钉。

7.根据权利要求4所述的模具制造方法，其特征在于，所述支撑臂(21)焊接在所述模芯(23)上。

Images