CN109807315A - 中间包耐材内衬的整体浇注工艺 - Google Patents

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靖伟
刘锦荣
王芸芸
孙祥胜
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Abstract

本发明提供一种中间包耐材内衬的整体浇注工艺，包括以下步骤：S1，固定锚固钉：在中间包的包壳的内表面上固定锚固钉；S2，安装芯模：根据技术规程浇注厚度的要求，将芯模放至包壳中，调整芯模的外表面与包壳的内表面的间距，并且使芯模和包壳相对固定；S3，混料浇注：将混料罐中的浇注料浇注至由芯模和包壳共同限定的空腔中，并且确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，相邻罐的浇注料的浇注间隔不超过2小时；S4，养生脱模：浇注24小时后，先顶升芯模，再将芯模放回至原来位置；浇注48小时后，向上移出芯模以完成脱模。本发明能够保证耐材内衬的均衡性，确保耐材内衬的整体性，从而提高耐材内衬的使用寿命。

Description

中间包耐材内衬的整体浇注工艺
技术领域
本发明属于冶金行业耐材施工领域，特别是涉及一种中间包耐材内衬的整体浇注工艺。
背景技术
目前，国内大型钢铁企业的连铸中间包主要采用传统的耐火砖砌筑方式制造而成，作业效率低下，并且中间包的修理量较多。该耐火砖砌筑方式在施工作业时所需砖型达到十几种，并且作业过程繁琐，砖缝控制要求较高，施工作业周期较长。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种中间包耐材内衬的整体浇注工艺，能够保证耐材内衬的均衡性，确保耐材内衬的整体性，从而提高耐材内衬的使用寿命。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种中间包耐材内衬的整体浇注工艺，包括以下步骤：
S1，固定锚固钉：在中间包的包壳的内表面上固定锚固钉；
S2，安装芯模：根据技术规程浇注厚度的要求，将芯模放至包壳中，调整芯模的外表面与包壳的内表面的间距，并且使芯模和包壳相对固定；
S3，混料浇注：将混料罐中的浇注料浇注至由芯模和包壳共同限定的空腔中，并且确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，相邻罐的浇注料的浇注间隔不超过2小时；
S4，养生脱模：浇注24小时后，先顶升芯模，再将芯模放回至原来位置；浇注48小时后，向上移出芯模以完成脱模。
优选地，在步骤S1中，相邻所述锚固钉的间距为200mm～250mm。
优选地，在步骤S1中，所述锚固钉呈Y型，锚固钉由钉体部和两个分叉部构成，钉体部的横截面直径为6mm～10mm，锚固钉的高度在100mm～120mm。
优选地，在步骤S1中，相邻所述锚固钉等间距交错排列。
优选地，在步骤S2中，所述芯模顶部的相对两侧设有横向延伸的支撑臂，支撑臂通过高度调节器与包壳的开口沿抵接。
优选地，在步骤S3中，所述浇注料由水和干混料混合而成。
优选地，所述水和所述干混料的重量比为7～9％。
优选地，在步骤S3中，所述混料罐沿包壳长度方向移动设置在包壳的上方，在浇注过程中，一边移动混料罐，一边将混料罐中的浇注料浇注至所述空腔中。
优选地，在步骤S3中，将振捣器的振动头伸入至芯模和包壳之间，先对位于包壳底部的浇注料进行捣固，再按照由下而上的顺序对位于包壳侧部的浇注料进行捣固。
优选地，所述包壳嵌设在混泥土支撑台上。
如上所述，本发明的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，具有以下有益效果：在本发明的中间包耐材内衬的整体浇注工艺中，在中间包的包壳的内表面上固定锚固钉，这样能够使浇注形成的耐材内衬与包壳牢固结合；将混料罐中的浇注料浇注至由芯模和包壳共同限定的空腔中，并且确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，相邻罐的浇注料的浇注间隔不超过2小时，这样能够防止耐材内衬在浇注成型过程中出现分层现象，从而提高耐材内衬的均一性；浇注24小时后，先顶升芯模，再将芯模放回至原来位置，这样便于在浇注48小时后分离芯模和耐材内衬；本发明的整体浇注工艺通过芯模和包壳一次浇注形成中间包的耐材内衬，能够保证耐材内衬的均衡性，确保耐材内衬的整体性，从而提高耐材内衬的抗侵蚀能力。
附图说明
图1显示为本发明的中间包耐材内衬的整体浇注示意图；
图2显示为包壳和芯模的俯视图；
图3显示为包壳和芯模的剖视图；
图4显示为锚固钉的示意图。
元件标号说明
1 包壳
11 开口沿
2 锚固钉
21 钉体部
22 分叉部
3 芯模
31 支撑臂
4 混料罐
5 浇注料
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知，本说明书所附图中所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1、图2以及图3所示，本发明提供一种中间包耐材内衬的整体浇注工艺，包括以下步骤：
S1，固定锚固钉：在中间包的包壳1的内表面上固定锚固钉2；
S2，安装芯模：根据技术规程浇注厚度的要求，将芯模3放至包壳中，调整芯模3的外表面与包壳1的内表面的间距，并且使芯模3和包壳1相对固定；
S3，混料浇注：将混料罐4中的浇注料5浇注至由芯模3和包壳1共同限定的空腔中，并且确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，相邻罐的浇注料的浇注间隔不超过2小时；
S4，养生脱模：浇注24小时后，先顶升芯模3，再将芯模3放回至原来位置；浇注48小时后，向上移出芯模3以完成脱模。
在本发明的中间包耐材内衬的整体浇注工艺中，中间包的耐材内衬可以是工作层、永久层、保温层中的一层或多层。在中间包的包壳1的内表面上固定锚固钉2，这样能够使浇注形成的耐材内衬与包壳1牢固结合；将混料罐4中的浇注料5浇注至由芯模3和包壳1共同限定的空腔中，并且确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，相邻罐的浇注料的浇注间隔不超过2小时，这样能够防止耐材内衬在浇注成型过程中出现分层现象，从而提高耐材内衬的均一性；浇注24小时后，先顶升芯模3，再将芯模3放回至原来位置，这样便于在浇注48小时后分离芯模3和耐材内衬。本发明的整体浇注工艺通过芯模3和包壳1一次浇注形成中间包的耐材内衬，能够保证耐材内衬的浇注厚度的均衡性，确保耐材内衬的整体性，从而提高耐材内衬的抗侵蚀能力。
本发明的中间包耐材内衬的整体浇注工艺可以取代传统的中间包砌筑形式，能够提高中间包的耐材内衬的使用寿命及质量，降低工作人员的工作强度，提高制作中间包的工作效率。
为了保证浇注形成的耐材内衬与包壳1的连接强度，同时为了尽可能地减少锚固钉2的使用数量，在步骤S1中，相邻锚固钉2的间距为200mm～250mm。此外，如此设置，也便于将振捣器的振动头伸入至芯模3和包壳1之间。在具体实施时，相邻锚固钉2的间距可以是230mm。
上述锚固钉2可以呈V型，可以呈Y型，也可以呈其他结构。图4所示，为了提高上述耐材内衬与包壳1的连接强度，在步骤S1中，上述锚固钉2呈Y型，锚固钉2由钉体部21和两个分叉部22构成，钉体部21的横截面直径为6mm～10mm，锚固钉2的高度在100mm～120mm。在具体实施时，钉体部21的横截面直径为8mm，锚固钉2的高度在110mm。
如图3所示，为了进一步提高上述耐材内衬与包壳1的连接强度，在步骤S1中，相邻锚固钉2等间距交错排列。
如图2和图3所示，为了使上述芯模3和包壳1相对固定，在步骤S2中，上述芯模顶部的相对两侧设有横向延伸的支撑臂31，支撑臂31通过高度调节器与包壳1的开口沿11抵接。在步骤S4中，浇注24小时后，可以通过高度调节器先将芯模3顶升10cm，再将芯模3放回至原来位置。在具体实施时，高度调节器为垂直穿设于支撑臂31的螺钉，螺钉与支撑臂31螺纹配合，并且螺钉的下端与包壳1的开口沿11抵接。
在步骤S3中，上述浇注料5由水和干混料混合而成。进一步的，为了提高耐材内衬的耐火特性，上述水和上述干混料的重量比为7～9％。
图1所示，为了确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，在步骤S3中，上述混料罐4沿包壳长度方向移动设置在包壳1的上方，在浇注过程中，一边移动混料罐4，一边将混料罐4中的浇注料5浇注至上述空腔中。
为了完全去除上述浇注料5中的气泡，提高耐材内衬的成型质量，在步骤S3中，将振捣器的振动头伸入至芯模3和包壳1之间，先对位于包壳底部的浇注料进行捣固，再按照由下而上的顺序对位于包壳侧部的浇注料进行捣固。
最后，为了提高上述包壳1的稳固性，包壳1嵌设在混泥土支撑台上。
综上所述，本发明的中间包耐材内衬的整体浇注工艺通过芯模和包壳一次浇注形成中间包的耐材内衬，能够保证耐材内衬的均衡性，确保耐材内衬的整体性，从而提高耐材内衬的使用寿命。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，固定锚固钉：在中间包的包壳(1)的内表面上固定锚固钉(2)；
S2，安装芯模：根据技术规程浇注厚度的要求，将芯模(3)放至包壳中，调整芯模(3)的外表面与包壳(1)的内表面的间距，并且使芯模(3)和包壳(1)相对固定；
S3，混料浇注：将混料罐(4)中的浇注料(5)浇注至由芯模(3)和包壳(1)共同限定的空腔中，并且确保每罐的浇注料的浇注过程连续不断，相邻罐的浇注料的浇注间隔不超过2小时；
S4，养生脱模：浇注24小时后，先顶升芯模(3)，再将芯模(3)放回至原来位置；浇注48小时后，向上移出芯模(3)以完成脱模。
2.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S1中，相邻所述锚固钉(2)的间距为200mm～250mm。
3.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S1中，所述锚固钉(2)呈Y型，锚固钉(2)由钉体部(21)和两个分叉部(22)构成，钉体部(21)的横截面直径为6mm～10mm，锚固钉(2)的高度在100mm～120mm。
4.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S1中，相邻所述锚固钉(2)等间距交错排列。
5.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S2中，所述芯模顶部的相对两侧设有横向延伸的支撑臂(31)，支撑臂(31)通过高度调节器与包壳(1)的开口沿(11)抵接。
6.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S3中，所述浇注料由水和干混料混合而成。
7.根据权利要求6所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：所述水和所述干混料的重量比为7～9％。
8.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S3中，所述混料罐(4)沿包壳长度方向移动设置在包壳(1)的上方，在浇注过程中，一边移动混料罐(4)，一边将混料罐(4)中的浇注料(5)浇注至所述空腔中。
9.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：在步骤S3中，将振捣器的振动头伸入至芯模(3)和包壳(1)之间，先对位于包壳底部的浇注料进行捣固，再按照由下而上的顺序对位于包壳侧部的浇注料进行捣固。
10.根据权利要求1所述的中间包耐材内衬的整体浇注工艺，其特征在于：所述包壳(1)嵌设在混泥土支撑台上。
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