CN112833672A - 一种矿热炉 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种矿热炉，包括炉壁和炉底；炉壁包括从上至下依次设置的第一炉壁层、第二炉壁层、第三炉壁层和第四炉壁层；第一炉壁层、第二炉壁层、第三炉壁层的厚度依次加厚，耐高温性能也依次增加；炉底包括从上至下耐高温性能依次降低的第一炉底层、第二炉底层和第三炉底层；且第二炉底层由耐高温颗粒充填而成；其中，第一炉底层的截面为一梯形状，其两侧为一斜坡结构。本发明炉壁和炉底均采用多层状砌筑方式，且每一层采用不同的耐温材料砌筑而成，在保证矿热炉正常运行的耐温性能前提下，节约了矿热炉砌筑的成本，同时，本发明的第一炉底层设置为梯形状，其两侧为一斜坡结构，大大的减少了产生局部高温的现象，提升了其使用的寿命。
Description
技术领域
本发明涉及金属冶炼技术领域，具体涉及一种矿热炉。
背景技术
在冶炼行业中，矿热炉是一种常规的冶炼设备，一般的矿热炉均是由耐高温的高铝砖或者镁砖砌筑而成，镁砖具有较好的耐高温性能，但是其造价成本较高，高铝砖造价成本较低，但其耐高温的性能比镁砖要差许多，采用高铝砖所砌筑的矿热炉其使用寿命受到限制，严重影响其冶炼的生产运行。同时，矿热炉在进行冶炼的过程中，受到矿热炉渣的影响，矿热炉受到不均匀的高温侵蚀，在此情况下就需要对矿热炉进行维修处理，而在维修处理的过程中，就需要对损坏的耐高温砖体进行全部的拆除，才能完成炉体的修护。这样无疑会造成修护工作量的增大，同时使修护成本较高，不利于冶炼的成本控制。因此，就需要本领域技术人员设计一种可合理控制成本，减少维护工作量，提升其使用寿命的矿热炉。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种矿热炉，减少矿热炉受热不均的现象，提升其使用的寿命，同时，炉内部分耐温保温层高温损伤后，只需对此层进行更换就能完成矿热炉的修复，而避免了大面积更换保温层的情况，降低矿热炉维护的成本，再者通过合理的布局，提升矿热炉砌筑的经济有效性。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种矿热炉，包括炉壁和炉底；所述炉壁包括从上至下依次设置的第一炉壁层、第二炉壁层、第三炉壁层和第四炉壁层；所述第一炉壁层、第二炉壁层、第三炉壁层的厚度依次加厚，耐高温性能也依次增加；
所述炉底包括从上至下耐高温性能依次降低的第一炉底层、第二炉底层和第三炉底层；且所述第二炉底层由耐高温颗粒充填而成；
其中，所述第一炉底层的截面为一梯形状，其两侧为一斜坡结构；所述第二炉底层的顶部位于所述第三炉壁层的中部，所述第二炉底层的厚度为所述第一炉底层厚度的5～10倍；
所述第三炉壁层设有用于排渣的出渣口和用于排铁水的出铁口。
进一步地，所述第一炉壁层和所述第三炉底层由65#高铝砖砌筑而成。
进一步地，所述第二炉壁层和所述第四炉壁层由91#高镁砖砌筑而成。
进一步地，所述第三炉壁层和所述一炉底层由97#高镁砖砌筑而成。
进一步地，所述第三炉壁层和第四炉壁层的外壁还充填有耐温保温层。
进一步地，所述第一炉底层的斜坡斜度为8～15°。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明的炉壁和炉底均采用多层状砌筑方式，且每一层采用不同的耐温材料砌筑而成，在保证矿热炉正常运行的耐温性能前提下，节约了矿热炉砌筑的成本，同时，本发明的第一炉底层设置为梯形状，其两侧为一斜坡结构，相对于圆形的矿热炉来说，大大的减少了产生局部高温的现象，其两侧的斜坡也能保证冶炼的铁水能从出铁口流出，在保证矿热炉正常工作的前提下，提升了其使用的寿命。
(2)本发明的第二炉底层采用耐高温颗粒充填而成，在第一炉底层损坏的时候，只需拆除第一炉底层损害的部位，由于耐高温颗粒物的特性，很容易实现其找平，在重新砌筑第一炉底层损害部位的时候，能有效的实现第一炉底层损害部位平整，保证其砌筑的质量，避免了整层进行更换的情况，降低了其维护的成本，也提升了其维护的效率。
(3)本发明在第三炉壁层和第四炉壁层的外壁还充填耐温保温层，有效了实现矿热炉的保温性能，减少了能量的散失损耗，节约了能耗。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
其中，附图标记对应的名称为：
1-第一炉壁层，2-第二炉壁层，3-第三炉壁层，4-四炉壁层，5-第一炉底层，6-第二炉底层，7-第三炉底层，8-出渣口，9-出铁口，10-耐温保温层。
具体实施方式
下面结合附图说明和实施例对本发明作进一步说明，本发明的方式包括但不仅限于以下实施例。
如图1所示：
一种矿热炉，用于金属冶炼过程中的矿石加热熔化，其具体结构包括炉壁和炉底；炉壁包括多层的结构形式，根据其受温的具体情况，没有层采用不同的耐高温材料所组成，具体包括从上至下依次设置的第一炉壁层1、第二炉壁层2、第三炉壁层3和第四炉壁层4；其中，根据实际受温情况和成本因素考虑，第一炉壁层1、第二炉壁层2、第三炉壁层3的耐高温性能也依次增加，且其厚度依次加厚；在矿热炉工作的过程中，第一炉壁层1、第二炉壁层2、第三炉壁层3处所受的温度逐渐增高，其耐温性能需求也逐渐增高，为了保证矿热炉正常的工作运行，同时也能最大限度的节约成本，第一炉壁层1、第二炉壁层2、第三炉壁层3的耐高温性能依次增加，且其厚度也依次增加。其优选的方案为：第一炉壁层1采用65#高铝砖砌筑而成；第二炉壁层2和第四炉壁层4由91#高镁砖砌筑而成；第三炉壁层3由97#高镁砖砌筑而成。在第三炉壁层3开设出渣口8和出铁口9，出渣口8用于矿物冶炼的残渣清理，出铁口9用于矿物冶炼融化后的金属液体流出。
炉底包括从上至下依次设置的第一炉底层5、第二炉底层6和第三炉底层7；在矿热炉中，其受温度的高低，随着炉底依次向下是逐渐降低的，因此，为了节约成本，且能到到矿热炉的耐温性能，第一炉底层5、第二炉底层6和第三炉底层7耐高温性能依次降低，这样的设置方式可以最大限度的降低矿热炉的制造成本，同时也能满足矿热炉正常运行的需求。在矿热炉的砌筑过程中，第四炉壁层4被第二炉底层6所遮挡覆盖；在砌筑的过程中，第一炉底层5的顶面位于第三炉壁层3的中部位置。因此，第四炉壁层4所受的温度要低于第三炉壁层3的温度，从节约成本的方面来考虑，第四炉壁层4的耐温性能需求低于第三炉壁层3的耐温需求，可以选择和第二炉壁层2相同的材料。优选地，第一炉底层4由97#高镁砖砌筑而成；第二炉底层5由91#高镁砖砌筑而成，第三炉底层7由65#高铝砖砌筑而成。
在矿热炉实际工作运行中，第一炉底层所受的温度是最高的，其也是最容易被损伤的部位，也是矿热炉维护最为频繁的部位，为了提升该层的维护便捷性，同时避免大范围的拆除施工，将第二炉底层6设置成耐高温颗粒充填的结构形式，在第一炉底层5损坏后，只需将第一炉底层损坏的部位进行敲除，由于第二炉底层6为耐高温颗粒充填的结构，在第二炉底层上方损坏的第一炉底层被敲除后，能非常便捷的实现填平操作，从而方便第一炉底层5损坏部位的砌筑修复，大大提升了其修复的便捷性。同时，将第二炉底层5的厚度设置较厚，进一步提升其修复填平的便捷性，优选地，第二炉底层6的厚度为第一炉底层5厚度的5～10倍。
在矿热炉冶炼融化的过程中，圆形的矿热其融化后的高温液体集中在炉体的底部中心，造成底部中心位置和侧壁的受热极不均匀，造成矿热炉高温损伤的部位集中在底部中心位置的位置，大大的增加了其损坏的频次，增大了其维护检修的频次，增强了工作人员的劳动强度；平底型的矿热炉又不便于矿物融化后的流动。鉴于此因素，在本发明中，将炉底的第一炉底层5的截面设置成梯形状的，两侧设置成斜坡结构，其坡度的角度大小在8～15°通过斜坡也能很好的实现矿物融化液体的流动，同时，梯形底部的平整位置也能避免高温的液体集中在中心的部位，减少了高温集中的情况，提升了其矿热炉的使用寿命。
为了减少矿热炉的热量散失，降低能耗，在第三炉壁层3和第四炉壁层4的外壁还充填有耐温保温层10。
上述实施例仅为本发明的优选实施方式之一，不应当用于限制本发明的保护范围，但凡在本发明的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本发明一致的，均应当包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种矿热炉，其特征在于：包括炉壁和炉底；所述炉壁包括从上至下依次设置的第一炉壁层(1)、第二炉壁层(2)、第三炉壁层(3)和第四炉壁层(4)；所述第一炉壁层(1)、第二炉壁层(2)、第三炉壁层(3)的厚度依次加厚，耐高温性能也依次增加；
所述炉底包括从上至下耐高温性能依次降低的第一炉底层(5)、第二炉底层(6)和第三炉底层(7)；且所述第二炉底层(6)由耐高温颗粒充填而成；
其中，所述第一炉底层(5)的截面为一梯形状，其两侧为一斜坡结构；所述第二炉底层(6)的顶部位于所述第三炉壁层(3)的中部，所述第二炉底层(6)的厚度为所述第一炉底层(5)厚度的5～10倍；
所述第三炉壁层(3)设有用于排渣的出渣口(8)和用于排铁水的出铁口(9)。
2.根据权利要求1所述的一种矿热炉，其特征在于：所述第一炉壁层(1)和所述第三炉底层(7)由65#高铝砖砌筑而成。
3.根据权利要求2所述的一种矿热炉，其特征在于：所述第二炉壁层(2)和所述第四炉壁层(4)由91#高镁砖砌筑而成。
4.根据权利要求3所述的一种矿热炉，其特征在于：所述第三炉壁层(3)和所述一炉底层由97#高镁砖砌筑而成。
5.根据权利要求4所述的一种矿热炉，其特征在于：所述第三炉壁层(3)和第四炉壁层(4)的外壁还充填有耐温保温层(10)。
6.根据权利要求1～5任一项所述的一种矿热炉，其特征在于：所述第一炉底层的斜坡斜度为8～15°。
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