CN112108641A - 用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法，包括以下步骤：S1、模芯吊运：将模芯吊运至中间包的包壳内，根据技术规程对浇注厚度的要求调整模芯外表面与包壳内表面之间的间距；S2、测量定位：测量包壳四角处的内表面与模芯外表面之间沿x轴和y轴方向的间距，确保符合技术规程对浇注厚度的要求；S3、固定模芯：将模芯固定在包壳中。本发明的有益之处在于，将模芯整体吊运至包壳中，可以使浇注料一次成形，确保浇注耐材的整体性；将模芯的底部与包壳固定，顶部通过高度调节器与包壳的开口沿抵接，定位稳定，可以有效避免浇注过程中模芯移位的可能。

Description

用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法

技术领域

本发明属于冶金行业耐材施工领域，尤其涉及一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法。

背景技术

目前国内大型钢铁企业的连铸中间包主要采用耐火砖砌筑或浇注制成，其中，耐火砖砌筑的方式较为传统，但作业效率低下，且中间包的修理量较多，因此逐步开始从耐火砖砌筑模式转变成整体浇注模式。由于整体浇注时的模芯定位存在困难，目前各钢厂主要还是采取分体浇注方式，即首先对中间包底部进行浇注，浇注后进行自然养生、脱模，再二次安放模芯，对中间包包壁进行浇注，造成浇注整体性差，作业效率依旧低下。

发明内容

针对上述缺陷，本发明要解决的技术问题是提供一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法，确保中间包耐材内衬的均衡性和整体性。

本发明提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法，包括以下步骤：

S1、模芯吊运：将模芯吊运至中间包的包壳内，根据技术规程对浇注厚度的要求调整模芯外表面与包壳内表面之间的间距；

S2、测量定位：测量包壳四角处的内表面与模芯外表面之间沿x轴和y轴方向的间距，确保符合技术规程对浇注厚度的要求；

S3、固定模芯：将模芯固定在包壳中。

优选地，在步骤S1中，所述包壳嵌设在混泥土支撑台上。

优选地，在步骤S2中，使用卷尺测量包壳四角处的内表面与模芯外表面之间沿x轴和y轴方向的间距。

优选地，所述模芯包括模芯托圈，所述模芯托圈固定在所述模芯的底部。

优选地，在所述步骤S3中，用紧固件依次穿入所述包壳底部的水口安装孔、衬板和所述模芯脱圈，将所述包壳的底部与所述模芯的底部相对固定。

优选地，所述紧固件为两侧攻丝螺栓。

优选地，在所述步骤S3中，所述模芯顶部的相对两侧边上对称地设有多个支撑臂，所述支撑臂通过高度调节器与包壳的开口沿相抵接。

优选地，所述支撑臂的数量为4个。

优选地，所述高度调节器为螺钉。

优选地，所述支撑臂的厚度为10mm。

本发明的有益之处在于，将模芯整体吊运至包壳中，可以使浇注料一次成形，确保浇注耐材的整体性；将模芯的底部与包壳固定，顶部通过高度调节器与包壳的开口沿抵接，定位稳定，可以有效避免浇注过程中模芯移位的可能。

附图说明

图1是包壳和模芯的装配结构俯视图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是包壳和模芯的装配结构主视图；

图4是图3中B处的放大图。

元件标号说明：

1 包壳

2 模芯

21 支撑臂

22 模芯托圈

23 高度调节器

3 空腔

4 紧固件

5 衬板

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

图1所示为包壳和模芯的装配结构俯视图，在以下的描述中，以图1中的附图作为方向的参考基础，在图1中，垂直于视图纸面朝外为上方向，垂直于视图纸面朝内为下方向，沿视图纸面向上为后方向，沿视图纸面向下为前方向，沿视图纸面朝右为右方向，沿视图纸面朝左为左方向，其中，定义上下方向平行于z轴，左右方向平行于x轴，前后方向平行于y轴。在对其他视图描述时，以图1所确定的方向作为基础。

如图1所示，本发明提供了一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法，包括以下步骤：

S1、模芯吊运：利用行车将模芯2吊运至中间包的包壳1内，根据技术规程对浇注厚度的要求粗略调整模芯2外表面与包壳1内表面之间的间距。为了提高包壳1的稳固性，包壳1嵌设在混泥土支撑台上。

S2、测量定位：如图1和图2所示，使用卷尺测量包壳1四角处的内表面与模芯2外表面之间沿x轴方向的间距a，以及沿y轴方向的间距b，总共测量8个数据，确保这些数据符合技术规程对浇注厚度的要求，从而确定模芯2在包壳1中的准确位置。

S3、固定模芯：将模芯2固定在包壳1中。浇注料可以浇注至包壳1和模芯2共同限定的空腔3中，实现耐材内衬的整体浇注。

如图3和图4所示，在本发明的一个具体实施例中，模芯2的底部焊接有模芯托圈22，模芯托圈22是根据包壳1底部的水口部件尺寸和包壳1底部耐材内衬的浇注厚度要求设计而成的，因此只要在步骤S2中确认了模芯2外表面与包壳1内表面之间沿x轴和y轴方向的间距，即可确定模芯2在包壳1中的准确位置。

在步骤S3中，用紧固件4依次穿入包壳1底部的水口安装孔、衬板5和模芯脱圈22，将包壳1的底部与模芯2的底部相对固定。优选地，紧固件4为两侧攻丝螺栓，两侧攻丝螺栓的一端连接在模芯脱圈22中，另一端穿过包壳1底部的水口安装孔和衬板5的开孔，使得衬板5紧靠在包壳1底部，然后用螺母紧固，即可完成固定。衬板5优选地为2cm厚的钢板，确保包壳1与模芯2之间连接的紧固性。

如图1所示，在步骤3中为了使模芯2与包壳1相对固定，位于模芯2顶部的相对设置的两条侧边上对称地设有多个支撑臂21，支撑臂21通过高度调节器23与包壳1的开口沿相抵接。优选地，支撑臂21的数量为4个，模芯2的两侧边各设有2个，支撑臂21焊接在模芯2的侧边上。在具体实施时，高度调节器23为沿z轴方向穿设在支撑臂21中的螺钉，螺钉与支撑臂21螺纹配合，且螺钉的下端与包壳1的开口沿抵接。优选地，支撑臂21的厚度为10mm，长度为200mm。

综上所述，本发明的有益之处在于，将模芯整体吊运至包壳中，可以使浇注料一次成形，确保浇注耐材的整体性；方法简单但实用，能非常直观地判定芯模的安放准确度，有效地确保了中间包规定的浇注厚度，及浇注的质量，浇注的耐材内衬厚度非常均匀。将模芯的底部与包壳固定，顶部通过高度调节器与包壳的开口沿抵接，定位稳定，可以有效避免浇注过程中模芯移位的可能。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于中间包耐材内衬整体浇注的模芯定位方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、模芯吊运：将模芯(2)吊运至中间包的包壳(1)内，根据技术规程对浇注厚度的要求调整模芯(2)外表面与包壳(1)内表面之间的间距；

S2、测量定位：测量包壳(1)四角处的内表面与模芯(2)外表面之间沿x轴和y轴方向的间距，确保符合技术规程对浇注厚度的要求；

S3、固定模芯：将模芯(2)固定在包壳(1)中。

2.根据权利要求1所述的模芯定位方法，其特征在于，在步骤S1中，所述包壳(1)嵌设在混泥土支撑台上。

3.根据权利要求1所述的模芯定位方法，其特征在于，在步骤S2中，使用卷尺测量包壳(1)四角处的内表面与模芯(2)外表面之间沿x轴和y轴方向的间距。

4.根据权利要求1所述的模芯定位方法，其特征在于，所述模芯(2)包括模芯托圈(22)，所述模芯托圈(22)固定在所述模芯(2)的底部。

5.根据权利要求4所述的模芯定位方法，其特征在于，在所述步骤S3中，用紧固件(4)依次穿入所述包壳(1)底部的水口安装孔、衬板(5)和所述模芯脱圈(22)，将所述包壳(1)的底部与所述模芯(2)的底部相对固定。

6.根据权利要求5所述的模芯定位方法，其特征在于，所述紧固件(4)为两侧攻丝螺栓。

7.根据权利要求1所述的模芯定位方法，其特征在于，在所述步骤S3中，所述模芯(2)顶部的相对两侧边上对称地设有多个支撑臂(21)，所述支撑臂(21)通过高度调节器(23)与包壳(1)的开口沿相抵接。

8.根据权利要求7所述的模芯定位方法，其特征在于，所述支撑臂(21)的数量为4个。

9.根据权利要求7所述的模芯定位方法，其特征在于，所述高度调节器(23)为螺钉。

10.根据权利要求7所述的模芯定位方法，其特征在于，所述支撑臂(21)的厚度为10mm。

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