CN111384376A - 硅碳负极材料及其制备方法、应用和制得的锂离子电池 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种硅碳负极材料及其制备方法、应用和制得的锂离子电池。该制备方法包括以下步骤：将原料在密炼条件下进行熔融共混得母料，去除所得母料中的成孔剂后，热处理即得硅碳负极材料；原料包括中值粒径为0.5～10μm的氧化亚硅、聚烃烯和成孔剂；成孔剂的添加量为聚烯烃重量的0.2～3倍；硅碳负极材料的碳含量为1～10wt％。本发明的硅碳负极材料的表面具有多孔状的结构，该材料具有良好的电解液浸润特性，比表面积小。由本发明的硅碳负极材料制得的锂离子电池不仅具有容量优势，而且具有良好的嵌锂倍率和低温嵌锂性能。本发明的制备方法的过程简单、聚烯烃原料简单易得，具有显著的成本和量产优势。

Description

硅碳负极材料及其制备方法、应用和制得的锂离子电池
技术领域
本发明涉及锂离子电池领域，具体涉及一种硅碳负极材料及其制备方法、应用和制得的锂离子电池。
背景技术
随着新能源汽车的推广，开发具有高容量、快速充电能力的负极材料具有显著的应用价值。现有的石墨类负极材料容量有限(理论362mAh/g)，通过表面包覆改进的倍率性石墨类材料的容量更低(340～350mAh/g)，因此开发高容量、倍率型的硅负极材料是取代现有石墨负极材料的可行途径。
中国发明专利名称为一种硅碳复合负极材料的制备方法及锂离子电池，公开号106257716A中介绍了将纳米硅、石墨粉进行球磨，然后进入融合机与沥青混和再进行热处理从而获得硅碳材料的方法。该方法需要先获得纳米硅，其成本较高；融合处理过程中无加热，沥青的软化和涂覆完全靠机械力，分散有限；由于此工艺选择先将硅基材料纳米化，后续的分散等较难控制，需要提前引入石墨粉体，所得材料的容量<1000mAh/g。
传统工艺中制备负极材料一般都是选择沥青或树脂作为碳源，几乎没有将聚烯烃应用于负极材料的制备中。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是为了克服现有的锂离子电池所用负极材料的嵌锂倍率不高、低温性能差、制备步骤复杂等缺陷，提供了一种硅碳负极材料及其制备方法、应用和制得的锂离子电池。本发明所述硅碳负极材料的表面具有多孔状的结构，从而说明了所述材料表面具有适宜的锂离子通道，所述材料具有良好的电解液浸润特性，比表面积小，有利于其循环性能的改善。由本发明所述的硅碳负极材料制得的锂离子电池不仅具有容量优势，而且具有良好的嵌锂倍率和低温嵌锂性能。本发明所述制备方法的过程简单、聚烯烃原料简单易得，具有显著的成本和量产优势。
本发明人经过大量实验意外地发现，通过密炼工艺在氧化亚硅颗粒表面裹覆一层聚烯烃薄膜，经过熔融塑化、液相萃取、热处理等处理过程，所得硅碳负极材料的低温性能和倍率性能有所改善，并且所得材料的表面孔径结构也得到了改善。
为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种硅碳负极材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将原料在密炼条件下进行熔融共混得母料；
(2)去除步骤(1)中所得母料中的成孔剂后，热处理即得硅碳负极材料；
所述原料包括中值粒径为0.5～10μm的氧化亚硅、聚烃烯和成孔剂；所述成孔剂的添加量为聚烯烃重量的0.2～3倍；
所述硅碳负极材料的碳含量为1～10wt％；所述硅碳负极材料的碳含量为聚烯烃的碳含量与总质量之比，所述总质量为所述氧化亚硅的质量与聚烯烃碳含量之和，所述聚烯烃的碳含量为聚烯烃的质量与聚烯烃的残炭值的乘积。
步骤(1)中，所述的密炼可以是在密炼设备中进行，一般在密炼机中进行。在密炼机中，通过在一定温度和压力的密闭状态下，利用密炼机相对回转的转子剪切作用、间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼，从而达到在氧化亚硅表面获得均匀分散的聚烯烃类薄膜包覆的效果。
步骤(1)中，所述熔融共混的操作和条件可为本领域常规，一般是指在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对材料进行塑炼和混炼的过程。所述熔融共混的温度较佳地为100～200℃，更佳地为120～180℃，例如为100℃、120℃或180℃。所述熔融共混的时间较佳地为1～60分钟，更佳地为5～15分钟，例如为5分钟、10分钟、15分钟或20分钟。
步骤(2)中，所述成孔剂的去除方法可为本领域常规方法，例如可用萃取剂进行，将成孔剂萃取出来，从而去除成孔剂。所述萃取剂可为本领域常规，例如可以为二氯甲烷和/或三氯乙烯。利用萃取系统将成孔剂从母料中萃取出来，进而在氧化亚硅表面获得相互贯通的亚微米尺寸微孔，有利于后续热处理过程中挥发分排除过程中微孔结构的稳定。
步骤(2)中，所述热处理的操作和条件可为本领域常规，例如可以是将去除了成孔剂的母料在流动的惰性气氛保护下进行加热、分解。通过热处理使母料中的聚烯烃热解，获得具有稳定表面结构的目标负极材料。
其中，所述惰性气体可为本领域常规，主要起限定流量的作用，例如为氮气气氛和/或稀有气体的气氛，所述稀有气体优选氩气。所述惰性气氛的流量可为本领域常规。
其中，所述加热的操作和条件可为本领域常规，所述加热的速率较佳地为3～8℃/min，例如5℃/min。所述分解的温度即为所述热处理的温度。所述分解的时间即为所述热处理的时间。所述热处理的温度较佳地为600～1000℃，如450℃、600℃或800℃。所述热处理的时间较佳地为2～12小时，例如1小时、2小时、3小时或10小时。
步骤(2)中，所述热处理后，较佳地还包括过筛的步骤，所述过筛一般是为了去除较大颗粒。所述过筛时所用筛网的目数优选250～500目，更优选300目。
本发明中，所述氧化亚硅的中值粒径较佳地为3～10μm，例如为4μm。
本发明中，所述氧化亚硅较佳地为经破碎得到，所述粉碎的方式优选为球磨粉碎和/或气流粉碎。
本发明中，所述氧化亚硅的纯度一般大于99.9％。
步骤(1)中，所述氧化亚硅可为本领域常规的氧化亚硅，例如具有无定形结构的氧化亚硅。
本发明中，所述聚烯烃可为聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚丁烯(PB)、聚丙烯酰胺和聚乙烯亚胺等中的一种或多种。所述聚乙烯的数均分子量可为本领域常规，较佳地为3000～50000。所述聚丙烯的数均分子量可为本领域常规，较佳地为2000～50000。所述聚丁烯的数均分子量可为本领域常规，较佳地为500～10000。
本发明中，所述聚烯烃的残炭值的检测方法可为本领域常规，一般通过原油残炭测试方法康式法，GB/T 268；或石油产品残炭测试方法兰式法，SH/T0160-92进行检测。
本发明中，所述成孔剂的种类可为本领域常规的烃类成孔剂，较佳地为石蜡油、C6～C35烷烃等中的一种或多种。本发明可以通过所述成孔剂的种类来调控最终材料表面的孔径分布。
本发明中，实验发现，如果所述成孔剂的添加量大于聚烯烃重量的3倍，会导致后续热处理孔道坍塌；如果所述成孔剂的添加量小于聚烯烃重量的0.2倍，会导致成孔量不够。较佳地，所述成孔剂的添加量是聚烯烃重量的0.5～1倍，优选0.5、0.75或1倍。
本发明中，所述硅碳负极材料的碳含量值较佳地为2～5wt％，例如为2wt％、3wt％或5wt％。
本发明中，所述氧化亚硅、聚烯烃等原料的用量可以根据所述硅碳负极材料的碳含量而进行设计，例如：所述硅碳负极材料的碳含量为x，聚烯烃自身的残炭值为y，氧化亚硅重量为a，则聚烯烃的使用量为：ax/{(1-x)·y}(公式1)。
在本发明的某一较佳实施例中，要得到所述硅碳负极材料的残炭值为4.5，所述聚烯烃的残炭值为18.8wt％，最终所用的氧化亚硅：聚烯烃：成孔剂的质量百分比为8：2：1.5。
为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种根据上述制备方法所制得的硅碳负极材料。
本发明中，所述硅碳负极材料的孔径较佳地为0.001μm～0.5μm，更佳地为0.001μm～0.1μm。
为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种锂离子电池，所述锂离子电池的负极材料为上述硅碳负极材料。
为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种上述硅碳负极材料在制备锂离子电池中的应用。
根据本发明所述方法制备的硅碳材料，可以通过氧化亚硅原料规格、聚烯烃种类、加入量的调整获得不同包覆类型、厚度的材料作为容量型锂离子电池负极材料使用。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：本发明所述硅碳负极材料的表面具有多孔状的结构，从而说明了所述材料表面具有适宜的锂离子通道，所述材料具有良好的电解液浸润特性，比表面积小，有利于其循环性能的改善。由本发明所述的硅碳负极材料制得的锂离子电池不仅具有容量优势，而且具有良好的嵌锂倍率和低温嵌锂性能。本发明的较佳实施例中，所得硅碳负极材料的比表面积均在1.3～2m2/g。本发明所述的硅碳负极材料制得的锂离子电池的3C/0.1C容量＞74％，-20℃/25℃的0.2C低温嵌锂容量百分比＞70％。本发明所述制备方法的过程简单、聚烯烃原料简单易得，具有显著的成本和量产优势。利用本发明所述硅碳负极材料制得的锂电池能够满足新能源汽车对于循环里程、快速充电、低温方面的要求。
附图说明
图1为实施例1所得样品表面的SEM图片，其中右下角的标尺代表将500nm分成了10等分。
图2为实施例1、2和对比例1、2所得样品的吸液时间曲线数据。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例1
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚乙烯(PE，上海邦涛塑胶原料厂，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入密炼机中，在120℃进行熔融共混处理5分钟，结束后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛(筛网的目数为300目)最终获得硅碳复合材料。图1为所得材料表面的SEM(扫描电子显微镜)图片，由图中可以看出，所得材料表面具有显著的纳米级孔道结构，并且所得材料的孔径分布大部分为0.001μm～0.1μm，少数孔径为0.001μm～0.5μm。
实施例2
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚乙烯(PE，上海邦涛塑胶原料厂，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入密炼机中，在120℃进行熔融共混处理15分钟，结束后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛(300目)最终获得硅碳复合材料。
实施例3
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚丙烯(PP，苏州铭友塑化有限公司，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PP、石蜡油加入密炼机中，在120℃进行熔融共混处理15分钟，结束后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛(300目)最终获得硅碳复合材料。
实施例4
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚乙烯(PE，上海邦涛塑胶原料厂，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入密炼机中，在180℃进行熔融共混处理5分钟，结束后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛(300目)最终获得硅碳复合材料。
实施例5
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚乙烯(PE，上海邦涛塑胶原料厂，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：2.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入密炼机中，在180℃进行熔融共混处理5分钟，结束后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛(300目)最终获得硅碳复合材料。
对比例1
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入密炼机中，在120℃进行熔融共混处理5分钟，结束后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛(300目)最终获得硅碳复合材料。
对比例2
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚乙烯(PE，上海邦涛塑胶原料厂，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入融合机中(由于设备无法加热，为常温处理)混合处理5分钟后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛300目最终获得硅碳复合材料。
对比例3
采用气流粉碎方式，将氧化亚硅材料(纯度>99.9％，质量百分比，北京圣博高泰光学科技有限公司)粉碎至中值粒径为4μm的氧化亚硅粉末。按氧化亚硅粉末：聚乙烯(上海邦涛塑胶原料厂，分子量3000)：石蜡油(苏州禾森特种油品有限公司)＝8：2：1.5(重量比)，将氧化亚硅粉末与PE、石蜡油加入常用锥形混合机中，120℃混合处理5分钟后获得母料；利用萃取系统，用二氯甲烷(山东三顺化工有限公司)将母料中的成孔剂(即，石蜡油)萃取分离出来，将经萃取处理后的母料在氮气保护下以5℃/min升温至800℃后热处理2小时后，出料过筛300目最终获得硅碳复合材料。
分别用实施例1、2、3、4、5及对比例1-3所得最终硅碳复合材料作为纽扣式锂离子电池负极活性物质，制作步骤如下：
1.配料和搅拌：按上述活性物质:导电剂SP(导电炭黑Super P，购于瑞士特米高):CMC(羧甲基纤维素钠，购于亚仕兰):SBR(丁苯橡胶，购于巴斯夫)＝80:10:5:5(质量百分比)进行配料，搅拌后得到粘稠浆料；
2.将步骤1中所得的浆料涂布在铜箔上(青海电子材料产业发展有限公司，双面光)制作极片，涂布完成后进行辊压，然后再120℃烘烤4小时；
3.组装电池：将步骤2中所得的极片为负极、锂片对电极(购于天津中能锂业)为正极、聚丙烯为隔膜(购于宇布)，加入电解液(东莞杉杉电池材料有限公司)组装成纽扣式电池。
采用Aribin测试柜，电压量程0.01-1.5V，倍率程序(常温25℃)为：0.2C/1.0C/1.5C/3.0C/0.2C、结束，评价材料的电化学性能；低温程序为：0.1C进行常温(25℃)和-20℃嵌锂，通过低温和常温放电容量的比值确认材料的低温放电性能差异，其中C为放电倍率(＝放电电流/额定容量)。用实施例1、2、3、4、5及对比例所得材料制作的纽扣式电池测试具体结果如表1所示。
由表1可以看出，与对比例比较，实施例1、2、3、4、5在1.0C及以上嵌锂倍率性能方面明显占优，3C/0.1C容量均在74％以上，而对比例中的3C/0.1C容量都很低，在54％以下，说明聚烯烃(聚乙烯、聚丙烯等)引入导致的表面结构改进显著提高了材料的锂离子的传输速率。并且可以看出，熔融共混的时间越长，3C/0.1C容量越高，例如：实施例2中熔融共混15分钟所得材料的3C/0.1C容量为82.5％，而实施例1中熔融共混5分钟所得材料的此数值为80.2％。而由实施例4和5可以看出，随着成孔剂含量的增加，材料的嵌锂倍率和低温性能变得更好。比表面积均在1.3～2m2/g，有利于其循环性能的改善。
本发明所得材料的低温嵌锂性能均较佳，-20℃/25℃的0.2C低温嵌锂容量百分比均在70％以上，而对比例所得材料的-20℃/25℃的0.2C低温嵌锂容量百分比均在70％以下。并且由实施例1和2可以看出，随着熔融共混时间的提升，低温嵌锂性能变得更佳。
从对比例2可以看到，选择融合机进行常温处理(设备无法加热)，与实施例1相比，碳含量的实测值与设计值偏离较大(约33％)，说明较多的碳裹覆住氧化硅颗粒，均匀程度较使用密炼设备处理时劣势。与实施例1相比，对比例2的倍率性能剧烈下降，3C倍率嵌锂/0.1C嵌锂容量仅为43.2％，而此数值在对比例3中(120℃，锥形混合机)也仅为53.5％，都远远小于实施例1中的80.2％，说明密炼工艺具有显著的改善材料倍率性能的优势。
表1.实施例及对比例低温嵌锂、常温倍率充电性能测评结果
Figure BDA0001931133430000101
Figure BDA0001931133430000111
a.选用的聚乙烯残炭18.8wt％，聚丙烯残炭23.2wt.％，根据发明内容中的公式1进行计算；
b.通过碳硫分析仪检测；
c.比表面测试比表面积通过NOVA-2000e测试，吸附质为高纯N2，吸附前预处理温度为200℃，2小时；
d.完成扣式电池制作后，在充放电柜上以0.1C进行嵌锂，然后以0.2C进行脱锂获得脱锂容量；
e.a表示3.0C后恢复0.2C嵌锂；
f.25℃，0.2C进行一周嵌锂、脱锂后放入低温箱中，降温至-25℃，开始进行0.2C嵌锂，用-20℃/25℃嵌锂容量比进行计算。
吸液性能：将上述步骤2中涂布后的极片切割成直径为1.6cm的小圆片，在小圆片表面滴入相同量的电解液，记录电解液在极片表面的扩散时间。图2为不同实施例1、2、3和对比例1所得样品的不同压实密度极片吸液时间对比。其中极片面密度控制为10±0.5mg/cm2，电解液为碳酸乙烯酯(EC):碳酸二乙酯(DEC):碳酸甲基乙基酯(EMC)＝1:1:1体系(摩尔比)，LiPF6浓度1mol/L，使用微量进样器滴入1μL电解液。
由图2可以看出，不同的压实密度条件下，吸液时间顺序为：实施例2<实施例1<对比例2<对比例1。实施例与对比例1相比，成孔剂的引入使得即使在1.70g/cm2的高压实下，材料的吸液时间显著减少，由>150s减小为<100s，说明电解液的浸润特性得到改善；实施例与对比例2相比，1.70g/cm2高压实下的吸液时间进一步缩短，说明了熔融共混的密炼处理方式优于常规的融合处理；这些结果说明本发明对于材料的吸液性能有了显著改善，即本发明所得材料具有良好的电解液浸润特性。
在不脱离本发明的技术原理和精神情况下对具体实施例进行多种变化、修改、替换和变型都视作本发明保护范围所述内容的等同物，属于本发明的保护范围限定。

Claims (10)

1.一种硅碳负极材料的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将原料在密炼条件下进行熔融共混得母料；
(2)去除步骤(1)中所得母料中的成孔剂后，热处理即得硅碳负极材料；
所述原料包括中值粒径为0.5～10μm的氧化亚硅、聚烃烯和成孔剂；所述成孔剂的添加量为聚烯烃重量的0.2～3倍；
所述硅碳负极材料的碳含量为1～10wt％；所述硅碳负极材料的碳含量为所述聚烯烃的碳含量与总质量之比，所述总质量为所述氧化亚硅的质量与所述聚烯烃的碳含量之和，所述聚烯烃的碳含量为所述聚烯烃的质量与所述聚烯烃的残炭值的乘积。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中：
所述密炼在密炼设备中进行，所述密炼设备优选密炼机；
和/或，所述熔融共混的温度为100～200℃，优选120～180℃，更优选120℃或180℃；
和/或，所述熔融共混的时间为1～60分钟，优选5～15分钟，更优选5分钟或15分钟。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中：
所述成孔剂通过使用萃取剂去除，所述萃取剂优选二氯甲烷和/或三氯乙烯；
和/或，所述热处理是将去除了成孔剂的母料在流动的惰性气氛保护下进行加热、分解；所述热处理的温度优选600～1000℃，更优选800℃；所述热处理的时间优选2～12小时，更优选2小时；所述惰性气氛优选氮气气氛和/或稀有气体的气氛，所述稀有气体优选氩气；所述加热的速率优选3～8℃/min，更优选5℃/min；
和/或，所述热处理后还包括过筛的步骤；所述过筛时所用筛网的目数优选250～500目，更优选300目。
4.如权利要求1～3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述氧化亚硅的中值粒径为3～10μm，优选4μm；
和/或，所述氧化亚硅经破碎得到，所述粉碎的方式优选为球磨粉碎和/或气流粉碎；
和/或，所述氧化亚硅的纯度大于99.9％。
5.如权利要求1～4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述聚烯烃为聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、聚丙烯酰胺和聚乙烯亚胺中的一种或多种；
较佳地，所述聚乙烯的数均分子量为3000～50000；和/或，所述聚丙烯的数均分子量为2000～50000；和/或，所述聚丁烯的数均分子量为500～10000。
6.如权利要求1～5任一项所述的制备方法，其特征在于，所述成孔剂为石蜡油、C6～C35烷烃中的一种或多种。
7.如权利要求1～6任一项所述的制备方法，其特征在于，所述成孔剂的添加量是聚烯烃重量的0.5～1倍，优选0.5、0.75或1倍；
和/或，所述硅碳负极材料的碳含量为2～5wt％，优选2wt％、3wt％或5wt％。
8.一种根据如权利要求1～7任一项所述的制备方法所制得的硅碳负极材料；
较佳地，所述硅碳负极材料的表面孔径为0.001μm～0.5μm，优选0.001μm～0.1μm。
9.一种锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池的负极材料为如权利要求8所述的硅碳负极材料。
10.一种如权利要求8所述的硅碳负极材料在制备锂离子电池中的应用。
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