CN111348108B - 后围系统及商用车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种后围系统及商用车，涉及车辆技术领域，本发明提供的后围系统包括后围外板以及与后围外板连接的后围骨架，后围骨架与后围外板之间形成多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个横向空腔与多个纵向空腔交错分布呈笼型结构。本发明提供的后围系统具有较好的抗扭强度以及抗压强度，承载能力强，提升整体车身刚度。

Description

后围系统及商用车

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种后围系统及商用车。

背景技术

目前商用车后围系统结构由后围外板及后围骨架组成，为满足《商用车驾驶室成员保护》安全性法规后围强度试验，需要后围系统结构具有较好的强度性能，目前大部分商用车采用整体后围外板及整体后围骨架方案，且结构简单，当车身受到强烈冲击时后围系统容易产生变形，威胁驾驶成员安全。

发明内容

本发明的目的在于提供一种后围系统及商用车，具有较好的抗扭强度以及抗压强度，承载能力强，提升整体车身刚度。

为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种后围系统，包括后围外板以及与所述后围外板连接的后围骨架，所述后围骨架与所述后围外板之间形成多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个所述横向空腔与多个所述纵向空腔交错分布呈笼型结构。

进一步地，多个所述横向空腔包括沿由所述后围外板顶端指向底端的方向依次分布的第一横向空腔、第二横向空腔和第三横向空腔，多个所述纵向空腔包括沿垂直于所述第一横向空腔的方向依次分布的第一纵向空腔和第二纵向空腔。

进一步地，所述后围外板包括上段外板、外板本体和下裙板，所述上段外板与所述下裙板分别与所述外板本体的顶端和底端连接；

所述上段外板与所述后围骨架之间形成所述第一横向空腔；

所述外板本体与所述后围骨架之间形成所述第二横向空腔；

所述下裙板、所述外板本体与所述后围骨架之间形成所述第三横向空腔；

所述上段外板、外板本体和所述后围骨架之间形成所述第一纵向空腔和所述第二纵向空腔。

进一步地，所述上段外板与所述下裙板分别与所述外板本体的顶端和底端通过焊接的方式连接。

进一步地，所述上段外板与所述下裙板的强度均小于所述外板本体的强度。

进一步地，所述下裙板包括裙板本体以及与所述裙板本体连接的裙板加强板，所述裙板本体与所述裙板加强板之间形成空腔结构。

进一步地，所述后围骨架包括上段内板、第一后围内板、第二后围内板和下段内板，所述第一后围内板的两端和所述第二后围内板的两端均分别与所述上段内板和所述下段内板连接，且所述第一后围内板和所述第二后围内板相对间隔设置；

所述上段内板与所述上段外板之间形成所述第一横向空腔；

所述下段内板与所述外板本体之间形成所述第二横向空腔；

所述下段内板与所述下裙板和所述外板本体之间形成所述第三横向空腔；

所述下段内板、所述第一后围内板、所述上段外板、所述外板本体和所述下裙板之间形成所述第一纵向空腔；

所述下段内板、所述第二后围内板、所述上段外板、所述外板本体和所述下裙板之间形成所述第二纵向空腔。

进一步地，所述第一后围内板的两端和所述第二后围内板的两端均分别与所述上段内板和所述下段内板通过焊接的方式连接。

进一步地，所述上段内板、所述第一后围内板、所述第二后围内板和所述下段内板中至少一个材料和/或厚度与其他不同。

第二方面，本发明还提供一种商用车，包括上述方案所述的后围系统。

本发明提供的后围系统及商用车能产生如下有益效果：

上述后围系统中，后围骨架与后围外板之间形成多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个横向空腔与多个纵向空腔交错分布呈笼型结构且可以分别与车体中的地板、顶盖、侧围梁架结构相连。在受到外力压迫时，能够形成用于传递压力的多个横向传递路径以及用于传递压力的多个纵向传递路径。相对于现有技术来说，本发明第一方面提供的后围系统具有较好的抗扭强度以及后围及顶盖抗压强度，承载能力强，并提升整体车身刚度。

本发明第二方面提供的商用车有本发明第一方面提供的后围系统，从而具有本发明第一方面提供的后围系统所具有的一切有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的后围系统的正视图；

图2为本发明实施例提供的后围骨架的后视图；

图3为图1的A－A截面图；

图4为图1的B－B截面图；

图5为图1的C－C截面图。

图标：1－后围外板；11－上段外板；12－外板本体；13－下裙板；131－裙板本体；132－裙板加强板；2－后围骨架；21－上段内板；22－第一后围内板；221－第一板体；222－第一加强板；23－第二后围内板；231－第二板体；232－第二加强板；24－下段内板；241－上板体；242－下板体；3－第一横向空腔；4－第二横向空腔；5－第三横向空腔；6－第一纵向空腔；7－空腔结构。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明第一方面的实施例在于提供一种后围系统，如图1至图5所示，包括后围外板1以及与后围外板1连接的后围骨架2，后围骨架2与后围外板1之间形成多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个横向空腔与多个纵向空腔交错分布呈笼型结构。

上述后围系统中，后围骨架2与后围外板1之间形成多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个横向空腔与多个纵向空腔交错分布呈笼型结构。在受到外力压迫时，能够形成用于传递压力的多个横向传递路径以及用于传递压力的多个纵向传递路径。相对于现有技术来说，本发明第一方面的实施例提供的后围系统具有较好的抗扭强度以及抗压强度，承载能力强，提升整体车身刚度。

在一些实施例中，如图3至图5所示，为了使得后围系统具有更好的承载能力，多个横向空腔包括沿由后围外板1顶端指向底端的方向依次分布的第一横向空腔3、第二横向空腔4和第三横向空腔5，多个纵向空腔包括沿垂直于第一横向空腔3的方向依次分布的第一纵向空腔6和第二纵向空腔。

三个横向空腔能够沿着横向实现压力的传递，且能够有效的减小后围系统产生水平方向的弯曲；两个第二纵向空腔能够沿着纵向实现压力的传递，且能够有效的减小后围系统产生竖直方向的弯曲。三个横向空腔和两个纵向空腔配合能够提高后围系统的结构强度，有效对驾驶员进行保护。

具体地，第一纵向空腔6与三个横向空腔交错分布，即第一纵向空腔6贯穿三个横向空腔，其延伸方向与三个横向空腔近似垂直；第二纵向空腔与第一纵向空腔6相对设置，且第二纵向空腔与三个横向空腔交错分布，即第二纵向空腔贯穿三个横向空腔，其延伸方向与三个横向空腔近似垂直。第一横向空腔3、第二横向空腔4、第三横向空腔5、第一纵向空腔6和第二纵向空腔交错分布呈笼型结构，加强后围系统的承载能力，提升了整体车身的刚度。

在一些实施例中，如图1所示，后围外板1包括上段外板11、外板本体12和下裙板13，上段外板11与下裙板13分别与外板本体12的顶端和底端连接；

如图3所示，上段外板11与后围骨架2之间形成第一横向空腔3，第一横向空腔3能够加强后围系统顶部的结构强度；

如图4所示，外板本体12与后围骨架2之间形成第二横向空腔4，第二横向空腔4能够加强后围系统中部的结构强度；

如图4所示，下裙板13、外板本体12与后围骨架2之间形成第三横向空腔5，第三横向空腔5能够加强后围系统底部的结构强度；

面向图5的方向，上段外板11、外板本体12和后围骨架2之间形成第一纵向空腔6和第二纵向空腔，第一纵向空腔6和第二纵向空腔能够加强后围系统左右两侧的结构强度。

上述后围外板1采用分体结构，并不是采用整体结构，在加工时，上段外板11、外板本体12和下裙板13可以采用不同的材料或者厚度。具体地，需要较高承载能力的部位可以使用强度大的材料或者较大的厚度，用于与其他结构连接的部分可以采用强度小一些的材料或者厚度薄一些，以减轻后围系统的重量。

具体地，在安装时，上段外板11与侧围边梁连接，第一横向空腔3延伸至车体的两侧，形成一个上部横向环形结构；外板本体12与顶盖外板沿着竖直方向翻边搭接并焊接；下裙板13与地板及地板纵梁后端连接，从而地板及地板纵梁的力传递至后围外板1。上述连接方式有利于提高车身整体刚度以及力的传递。

在一些实施例中，为了使得后围外板1的结构更加的牢固，上段外板11与下裙板13分别与外板本体12的顶端和底端通过焊接的方式连接。

焊接能够使得上段外板11、下裙板13以及外板本体12之间连接处具有较大的强度，保证后围外板1的结构强度。

在至少一个实施例中，由于上段外板11与下裙板13分别需要与侧围边梁以及地板连接，其结构强度要求要弱于外板本体12的结构强度，因此上段外板11与下裙板13的强度可以均小于外板本体12的强度。具体在操作时，上段外板11与下裙板13的厚度可以小于外板本体12的厚度，上段外板11与下裙板13的材料硬度可以低于外板本体12的材料硬度。

上述设置能够保证后围外板1具有较好结构强度的同时，减轻后围外板1的重量，不同于传统整体的后围外板1结构，能够达到结构效能最优。

在一些实施例中，如图5所示，为了使得下裙板13更稳定的将地板及地板纵梁上的力传递至后围外板1，下裙板13包括裙板本体131以及与裙板本体131连接的裙板加强板132，裙板本体131与裙板加强板132之间形成空腔结构7。

面向图5的方向，此空腔结构7位于第一纵向空腔6的下方，空腔结构7也可以看作组成第一纵向空腔6的一部分，实现力的纵向传导。

在一些实施例中，如图2所示，后围骨架2包括上段内板21、第一后围内板22、第二后围内板23和下段内板24，第一后围内板22的两端和第二后围内板23的两端均分别与上段内板21和下段内板24连接，且第一后围内板22和第二后围内板23相对间隔设置；

如图3所示，上段内板21与上段外板11之间形成第一横向空腔3；

如图4所示，下段内板24与外板本体12之间形成第二横向空腔4；

如图4所示，下段内板24与下裙板13和外板本体12之间形成第三横向空腔5；

如图5所示，下段内板24、第一后围内板22、上段外板11、外板本体12和下裙板13之间形成第一纵向空腔6；

对应地，下段内板24、第二后围内板23、上段外板11、外板本体12和下裙板13之间形成第二纵向空腔。

上述后围骨架2同样采用分体结构，并不是采用整体结构，在加工时，上段内板21、第一后围内板22、第二后围内板23和下段内板24可以采用不同的材料或者厚度。具体地，需要较高承载能力的部位可以使用强度大的材料或者较大的厚度，用于与其他结构连接的部分可以采用强度小一些的材料或者厚度薄一些，以减轻后围系统的重量。

具体地，如图2所示，第一后围内板22包括第一板体221以及与第一板体221连接的第一加强板222，第一加强板222的横截面为“几”字形结构。第一加强板222能够增加第一后围内板22的强度。

具体地，如图2所示，第二后围内板23包括第二板体231以及与第二板体231连接的第二加强板232，第二加强板232的横截面为“几”字形结构。第二加强板232能够增加第二后围内板23的强度。

如图3所示，上段内板21的上下两端与上段外板11紧密贴合形成第一横向空腔3，第一横向空腔3的截面为一不规则形状，面向图3的方向，上段内板21与上段外板11可以通过翻边焊点连接。

如图2所示，下段内板24包括上板体241以及与上板体241连接的下板体242，上板体241与下板体242之间形成一个矩形开口。

如图4所示，下段内板24中的上板体241与外板本体12贴合形成第二横向空腔4，第二横向空腔4的截面为一不规则形状，下段内板24与外板本体12可以通过翻边焊点连接。

如图4所示，下段内板24中的下板体242与外板本体12贴合，外板本体12与下裙板13贴合，下裙板13与下段内板24中的下板体242贴合，形成第三横向空腔5，第三横向空腔5的截面为一不规则形状，三个板体之间可以通过翻边焊点连接；

如图5所示，下段内板24、第一后围内板22(图中未示出)、上段外板11(图中未示出)、外板本体12和下裙板13之间形成第一纵向空腔6，外板本体12的底端均与下裙板13焊接，下段内板24的底端与下裙板13贴合并可通过翻边焊点连接。

第二纵向空腔关于后围系统的中线对称布置，为了节省篇幅，在此不再对第二纵向空腔的结构进行具体说明。

在一些实施例中，第一后围内板22的两端和第二后围内板23的两端均分别与上段内板21和下段内板24通过焊接的方式连接。焊接能够使得上段内板21、第一后围内板22、第二后围内板23和下段内板24之间连接处具有较大的强度，保证后围外板1的结构强度。

在一些实施例中，上段内板21、第一后围内板22、第二后围内板23和下段内板24中至少一个材料和/或厚度与其他不同。

具体地，上段内板21、第一后围内板22、第二后围内板23和下段内板24中需要具有较大承载能力的板体可以采用料厚较厚的高强钢，以承载卧铺骨架及顶盖梁力的传递及增加结构强度，提升轻量化效果，同时增加后围骨架2刚度。

综上所述，本发明提供的后围系统具有以下优点：

1.具有多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个横向空腔与多个纵向空腔交错分布呈笼型结构，在受到外力压迫时，能够形成用于传递压力的多个横向传递路径以及用于传递压力的多个纵向传递路径，具有较好的抗扭强度以及后围及顶盖抗压强度，承载能力强，提升整体车身刚度。

2.后围系统骨架采取分体焊接而成、根据拓扑优化骨架结构分布、便于合适的材料及厚度用在合适地方，提升结构效率，降低重量与成本。

本发明第二方面的实施例在于提供一种商用车，本发明第二方面的实施例提供的商用车包括上述后围系统。

本发明第二方面的实施例提供的商用车有本发明第一方面提供的后围系统，从而具有本发明第一方面提供的后围系统所具有的一切有益效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种后围系统，其特征在于，包括后围外板(1)以及与所述后围外板(1)连接的后围骨架(2)，所述后围骨架(2)与所述后围外板(1)之间形成多个横向空腔以及多个纵向空腔，多个所述横向空腔与多个所述纵向空腔交错分布呈笼型结构；

多个所述横向空腔包括沿由所述后围外板(1)顶端指向底端的方向依次分布的第一横向空腔(3)、第二横向空腔(4)和第三横向空腔(5)，多个所述纵向空腔包括沿垂直于所述第一横向空腔(3)的方向依次分布的第一纵向空腔(6)和第二纵向空腔；

所述后围外板(1)包括上段外板(11)、外板本体(12)和下裙板(13)，所述上段外板(11)与所述下裙板(13)分别与所述外板本体(12)的顶端和底端连接；

所述上段外板(11)与所述后围骨架(2)之间形成所述第一横向空腔(3)；

所述外板本体(12)与所述后围骨架(2)之间形成所述第二横向空腔(4)；

所述下裙板(13)、所述外板本体(12)与所述后围骨架(2)之间形成所述第三横向空腔(5)；

所述上段外板(11)、外板本体(12)和所述后围骨架(2)之间形成所述第一纵向空腔(6)和所述第二纵向空腔；

所述后围骨架(2)包括上段内板(21)、第一后围内板(22)、第二后围内板(23)和下段内板(24)，所述第一后围内板(22)的两端和所述第二后围内板(23)的两端均分别与所述上段内板(21)和所述下段内板(24)连接，且所述第一后围内板(22)和所述第二后围内板(23)相对间隔设置；

所述上段内板(21)与所述上段外板(11)之间形成所述第一横向空腔(3)；

所述下段内板(24)与所述外板本体(12)之间形成所述第二横向空腔(4)；

所述下段内板(24)与所述下裙板(13)和所述外板本体(12)之间形成所述第三横向空腔(5)；

所述下段内板(24)、所述第一后围内板(22)、所述上段外板(11)、所述外板本体(12)和所述下裙板(13)之间形成所述第一纵向空腔(6)；

所述下段内板(24)、所述第二后围内板(23)、所述上段外板(11)、所述外板本体(12)和所述下裙板(13)之间形成所述第二纵向空腔。

2.根据权利要求1所述的后围系统，其特征在于，所述上段外板(11)与所述下裙板(13)分别与所述外板本体(12)的顶端和底端通过焊接的方式连接。

3.根据权利要求1所述的后围系统，其特征在于，所述上段外板(11)与所述下裙板(13)的强度均小于所述外板本体(12)的强度。

4.根据权利要求1所述的后围系统，其特征在于，所述下裙板(13)包括裙板本体(131)以及与所述裙板本体(131)连接的裙板加强板(132)，所述裙板本体(131)与所述裙板加强板(132)之间形成空腔结构(7)。

5.根据权利要求1所述的后围系统，其特征在于，所述第一后围内板(22)的两端和所述第二后围内板(23)的两端均分别与所述上段内板(21)和所述下段内板(24)通过焊接的方式连接。

6.根据权利要求1所述的后围系统，其特征在于，所述上段内板(21)、所述第一后围内板(22)、所述第二后围内板(23)和所述下段内板(24)中至少一个材料和/或厚度与其他不同。

7.一种商用车，其特征在于，包括如权利要求1－6任一项所述的后围系统。

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