CN111285366A - 一种锂离子电池负极石墨的再生方法 - Google Patents

一种锂离子电池负极石墨的再生方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于电池材料回收领域，公开了一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；(2)将石墨渣干燥，过筛，再进行热处理；(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入酸溶液中，并超声处理，得到溶液A；(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，调节pH为7‑10，加入螯合剂，得到溶液B；(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再进行洗涤和干燥，得到石墨。本发明使用稀酸以及环境友好型的EDTA作为金属络合剂，操作方便，成本低廉，有利于实现大规模化生产，便于推广应用。

Description

一种锂离子电池负极石墨的再生方法
技术领域
本发明属于电池材料回收领域，具体涉及一种锂离子电池负极石墨的再生方法。
背景技术
锂离子电池具有能量密度高、寿命长、环境友好等优点，是目前最有吸引力的储能装置之一，在现代社会中发挥着越来越重要的作用。随着锂离子电池的大规模应用，废旧动力锂离子电池也将逐年增加，随之产生的环境问题和资源再利用问题受到人们的广泛关注，废旧锂离子电池中含有大量的金属元素以及电解液等有毒物质，若随意丢弃，会对环境造成严重的污染。因此，对其进行资源化回收利用具有重大的意义，同时也可以产生一定的经济效益。
现有的技术主要针对废旧电池中经济价值较高的金属进行回收，而对于负极的再生利用研究则鲜有报道。锂离子电池经过长期反复充放电后，负极石墨的结构完整性保持良好，缺陷密度低，因而废弃石墨渣经过除杂和再生后能被重新利用，避免了资源浪费；并且废旧电池负极中的石墨固定含碳量高达90％以上，远高于一般石墨矿石的品位，如致密结晶状石墨矿的含碳量为60-65％，鳞片石墨矿的含碳量为2-25％，微晶石墨矿一般为60-85％；由此可见，废旧电池负极材料的回用价值很高，其不需要经过石墨化处理，提纯工艺也相对简便，大大降低了制造成本。但目前对于石墨负极的回收还处于实验室研究阶段，大部分研究存在一定的不足，如回收工艺复杂且低效、纯化成本过高或忽视纯化所得材料的性能等，因此难以将其技术应用于产业化模式。如专利CN110190352A将废旧电池放电、拆解得到负极片，粉碎、分选后再进行烧结，但并未对处理过后负极具体的电化学性能进行表征，并不知道结构是否有缺陷。专利CN103346365A也单独将负极片取出，水洗，再在1400-2600℃的高温下进行纯化，得到的负极材料首次放电比容量为346.7-355.6mAh/g，但石墨化工艺能耗高，成本昂贵。也有专利对废旧电池回收过程中产生的石墨渣进行处理，制备负极材料，如专利CN109524736A中使用氢氟酸对石墨渣进行酸洗，经过包覆后得到的石墨负极，首次脱锂容量为327-345mAh/g，但氢氟酸具有极强的腐蚀性和剧烈刺激性气味，如吸入蒸汽或接触皮肤会造成难以治愈的灼伤，比较危险；且氢氟酸市售价格高，不利于将其应用于废旧电池材料的产业化再生处理。
因此亟需研发一种操作方便、处理成本低及能耗低的废旧锂离子电池负极石墨的再生方法。
发明内容
本发明的目的是针对现有锂离子电池回收方法的不足，提供一种操作方便、处理成本低及能耗低的再生方法，利用回收锂离子电池的金属离子过程中产生的石墨渣制备石墨。本发明再生方法制备出的石墨，杂质元素含量比石墨渣中降低了1-2个数量级，总含量低于0.1％，且不会引入较多的结构缺陷，材料性能保持良好。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣干燥，过筛，再进行热处理；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入酸溶液中，并超声处理，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，调节pH为7-10，加入螯合剂，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再进行洗涤和干燥，得到石墨。
优选地，步骤(2)中，所述干燥的温度为50℃-120℃，时间为2-48h。
优选地，步骤(2)中，所述过筛使用的目数为100-400。
优选地，步骤(2)中，所述热处理的温度为360℃-480℃，时间为0.5-12h，气氛为空气、氮气或氩气中的一种。
优选地，步骤(3)中，所述酸溶液为稀盐酸、稀硫酸或稀硝酸中的至少一种，所述酸溶液的浓度为0.1-5mol/L。
优选地，步骤(3)中，所述石墨渣与所述酸溶液的质量比为1:2.5-10。
优选地，步骤(3)中，所述超声处理的功率为200W-2000W，时间为0.5-6h。
优选地，步骤(4)和步骤(5)中，所述固液分离为离心分离或真空抽滤中的一种。
更优选地，所述离心分离的转速为2000-10000r/min，所述真空抽滤的真空度为0.85-0.95MPa。
优选地，步骤(4)中，所述螯合剂为EDTA，所述EDTA的浓度为0.01-0.1mol/L。
优选地，步骤(5)中，所述洗涤是用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性。
一种石墨，由本发明所述再生方法制得。
一种锂离子电池，包含本发明所述石墨。
相对于现有技术，本发明的有益效果如下：
1)本发明使用稀酸以及环境友好型的EDTA作为金属络合剂，操作方便，成本低廉，有利于实现大规模化生产，便于推广应用；
2)采用本发明的再生方法制备出的石墨结构完整性良好，杂质元素的含量在0.1％以下；
3)采用本发明的再生方法制备出的石墨，首次嵌锂比容量为360-380mAh/g，首次脱锂比容量为330-340mAh/g，与市售的电池级石墨材料非常接近。
附图说明
图1为对比例1和实施例1制备出的材料的XRD图；
图2为对比例1和实施例1制备出的材料的拉曼光谱图；
图3为对比例1和实施例1制备出的材料组装的扣式电池在37mA/g电流密度下的首次充放电曲线图。
具体实施方式
为了让本领域技术人员更加清楚明白本发明所述技术方案，现列举以下实施例进行说明。需要指出的是，以下实施例对本发明要求的保护范围不构成限制作用。
以下实施例中所用的原料、试剂或装置如无特殊说明，均可从常规商业途径得到，或者可以通过现有已知方法得到。
实施例1
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣放入烘箱中在50℃下干燥24h，过400目筛，再将石墨渣在空气中360℃保温12h；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入0.1mol/L硫酸溶液中浸泡，超声处理2h，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，加入去离子水后调节pH至7，加入0.01mol/LEDTA，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性，干燥，得到石墨。
实施例2
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣放入烘箱中在50℃下干燥24h，过400目筛，再将石墨渣在空气中480℃保温12h；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入0.1mol/L硫酸溶液中浸泡，超声处理2h，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，加入去离子水后调节pH至7，加入0.01mol/LEDTA，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性，干燥，得到石墨。
实施例3
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣放入烘箱中在50℃下干燥24h，过400目筛，再将石墨渣在空气中360℃保温12h；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入5mol/L硫酸溶液中浸泡，超声处理2h，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，加入去离子水后调节pH至7，加入0.01mol/LEDTA，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性，干燥，得到石墨。
实施例4
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣放入烘箱中在120℃下干燥2h，过100目筛，再将石墨渣在空气中480℃保温12h；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入0.1mol/L硫酸溶液中浸泡，超声处理2h，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，加入去离子水后调节pH至7，加入0.01mol/LEDTA，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性，干燥，得到石墨。
实施例5
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣放入烘箱中在120℃下干燥2h，过100目筛，再将石墨渣在空气中480℃保温12h；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入0.1mol/L硫酸溶液中浸泡，超声处理2h，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，加入去离子水后调节pH至10，加入0.01mol/LEDTA，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性，干燥，得到石墨。
实施例6
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣放入烘箱中在120℃下干燥2h，过100目筛，再将石墨渣在空气中480℃保温12h；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入0.1mol/L硫酸溶液中浸泡，超声处理2h，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，加入去离子水后调节pH至10，加入0.1mol/LEDTA，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性，干燥，得到石墨。
对比例1
一种锂离子电池负极石墨的再生方法，具体步骤如下∶
将石墨渣放入烘箱中在50℃下干燥24h，除去其中的水分。
对比例2
对比例2为CN104241723A，一种石墨体系的不合格锂离子电池负极材料再生利用方法。
产品效果测试
测试了用实施例1-6制备出的石墨负极材料和对比例1的ICP，其结果如表1所示，电池级石墨材料、制备出的负极材料(实施例1-3)和对比例1-2组装成扣式电池，进行恒电流充放电实验，其结果如图3和表2所示。
表1ICP测试结果(ppm)
Figure BDA0002398619880000061
Figure BDA0002398619880000071
表2对比例1-2、实施例1-3和电池级石墨材料的首次嵌锂和脱锂比容量
Figure BDA0002398619880000072
表3对比例1-2、实施例1-3和电池级石墨材料的物理性能检测结果
Figure BDA0002398619880000073
从表1可知，经过处理过后材料中的杂质离子含量大幅度降低至0.1％以下。
为表征石墨渣和再生石墨的结构性能，对其进行X射线衍射及拉曼光谱分析，鉴定结果如图1和图2所示。图1显示，再生石墨(实施例1)在26.5°附近出现尖锐的(002)晶面特征峰，表明经本发明方法处理的石墨结构未遭到破坏；另一方面，相较于石墨渣，实施例1回收处理的再生石墨(002)峰强度更高，表明经过热处理、酸浸超声和EDTA溶液清洗等工序后，杂质变少，石墨结晶度良好。从图2可见，初始石墨渣的D带峰(1350cm-1)强度低，说明经过反复充放电之后的石墨结构缺陷很少，因此对其进行回收和再生具有可行性；而处理之后的石墨D带峰和G带峰(1600cm-1)强度比ID/IG值仅略微增大，缺陷密度仍很低。
从表2、表3和图3可知，石墨渣(对比例1)的粒径分布宽，振实密度较低，首次嵌锂比容量低于理论比容量，首效也远不及电池级石墨材料的水平，说明经过回收而不做任何处理的石墨渣已不适合重新用作负极材料。对比例2制备的石墨虽说与电池级石墨材料也比较接近，但是浸泡酚醛树脂后置于热处理炉中间歇式修复难以实现连续式作业，局限性明显，而经过本发明方法制备所得的石墨粒径分布更均匀，振实密度、压实密度、首次脱锂比容量和嵌锂比容量等指标都有提高，性能发挥与市售的电池级石墨材料非常接近，能够符合锂电池负极的使用需求，且本发明使用稀酸以及环境友好型的EDTA作为金属络合剂，操作方便，成本低廉，有利于实现大规模化生产，便于推广应用，因此本发明方法是对废旧电池回用过程中产生的石墨渣进行再生利用的有效回收方法。

Claims (10)

1.一种锂离子电池负极石墨的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将废旧电池负极进行放电、破碎、湿法冶金和火法冶金，得到石墨渣；
(2)将石墨渣干燥，过筛，再进行热处理；
(3)将步骤(2)处理过的石墨渣放入酸溶液中，并超声处理，得到溶液A；
(4)将溶液A进行固液分离，收集沉淀物，调节pH为7-10，加入螯合剂，得到溶液B；
(5)将溶液B进行固液分离，收集沉淀物，再进行洗涤和干燥，得到石墨。
2.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(2)中，所述干燥的温度为50℃-120℃，时间为2-48h。
3.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(2)中，所述热处理的温度为360℃-480℃，时间为0.5-12h，气氛为空气、氮气或氩气中的一种。
4.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(3)中，所述酸溶液为稀盐酸、稀硫酸或稀硝酸中的至少一种，所述酸溶液的浓度为0.1-5mol/L。
5.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(3)中，所述石墨渣与所述酸溶液的的质量比为1:2.5-10。
6.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(3)中，所述超声处理的功率为200W-2000W，时间为0.5-6h。
7.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(4)中，所述螯合剂为EDTA，所述EDTA的浓度为0.01-0.1mol/L。
8.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，步骤(5)中，所述洗涤是用去离子水和无水乙醇反复洗涤沉淀物，直至滤液为中性。
9.一种石墨，其特征在于，所述石墨由权利要求1-8所述再生方法制得。
10.一种锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池包括权利要求9所述的石墨。
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