CN113904018A - 电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法，包括将电池粉浸出渣用第一有机溶剂浸泡除去有机杂质，固液分离得到处理渣，处理渣在隔绝氧气条件下经高温处理后，用三价铁盐与酸的混合溶液浸泡，再进行碱洗，洗涤完成后与一氧化碳进行羰基化反应，用第二有机溶剂纯化，固液分离得到石墨粉，将石墨粉进行预锂化后，制得活性负极材料。本发明将破碎后的电池粉浸出产生的浸出渣进行一系列的除杂、活化，最终制得活性负极材料，避免了资源浪费、单独收集负极集流体拆解效率低的问题。
Description
技术领域
本发明属于锂电池回收技术领域，具体涉及一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法。
背景技术
目前，锂离子电池在新能源汽车领域以及大规模工业储能系统等新兴领域蓬勃发展。据测算，新能源汽车所使用的动力电池报废量在2023年将达到116万吨。而废锂电池中含有大量的钴镍锰锂等稀贵重金属和有机物，若不进行有效的回收处理，不仅会对环境造成污染，同时也是一种资源浪费。目前，针对废锂电池正极材料的回收研究较多，且更关注钴酸锂以及三元材料的分离与提纯。
近些年来，锂电池的回收方法主要有火法冶金和湿法冶金。火法冶金是直接采用高温处理的方法提取电极中的金属或金属氧化物，工艺简单，但回收材料纯度低，退役电池中的电解液、黏结剂等有机物会由于高温反应产生有害气体，需要安装配套的设施进行二次废气处理，电池的石墨负极由于高温直接燃烧报废，造成了资源的浪费。而湿法冶金具有污染小、易控制的优点，因此目前大量研究集中在湿法冶金上。湿法冶金的一般过程是先将有价金属浸出，然后根据不同金属的性质差别分步沉淀，进一步纯化获得最终产物。因而选择高效低成本的浸出方法对于回收锂电池有价金属至关重要。
然而，湿法冶金是先拆解电池外壳，破碎、筛分后获取电极材料，电极材料中的有价金属在酸或生物溶液中浸取，再进行分离，获得各金属相应的盐或氧化物。浸出完成后，产生的浸出渣因含有重金属杂质被当成危废进行了报废处理，并没有对石墨负极进行回收。
发明内容
本发明旨在至少解决上述现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法。
根据本发明的一个方面，提出了一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法，包括以下步骤：
S1：将所述电池粉浸出渣用第一有机溶剂浸泡除去有机杂质，固液分离得到处理渣；
S2：所述处理渣在隔绝氧气条件下经高温处理后，用三价铁盐与酸的混合溶液浸泡，再进行碱洗，洗涤完成后与一氧化碳进行羰基化反应，用第二有机溶剂纯化，固液分离得到石墨粉；
S3：将所述石墨粉进行预锂化后，制得所述活性负极材料。
在本发明的一些实施方式中，步骤S1中，所述第一有机溶剂为N-甲基吡咯烷酮、N-二甲基乙酰胺、碳酸丙烯酯、1,3-二氧戊环、碳酸二甲酯或碳酸甲乙酯中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述高温处理的温度为300-600℃，处理的时间为0.5-2.0h。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述混合溶液为硫酸铁和硫酸的混合溶液。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述混合溶液中三价铁离子的浓度为0.1-0.5mol/L，氢离子的浓度为0.1-4.0mol/L；优选的，所述处理渣与三价铁盐混合酸溶液的固液比为1g:(1-5)mL。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述浸泡的时间为1.0-4.0h。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述碱洗采用温度为45-80℃、浓度为0.5-2.0mol/L的氢氧化钠溶液。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述碱洗后还包括水洗，所述水洗的温度为50-90℃。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述羰基化反应分两段进行，其中第一段反应的温度190-210℃，压力在20MPa以上，优选的，所述第一段反应持续0.5-1.0h；第二段反应的温度为38-93℃，压力在0.1MPa以上，优选的，所述第二段反应持续0.5-1.0h。
在本发明的一些实施方式中，步骤S2中，所述第二有机溶剂为苯、丙酮、乙醚、四氯化萘、乙醇、三氯甲烷或四氯化碳中的至少一种。
在本发明的一些实施方式中，步骤S3中，所述预锂化的过程为：将所述石墨粉与锂粉、N-甲基吡咯烷酮混合，加热并搅拌，固液分离，干燥，即得所述活性负极材料。
在本发明的一些实施方式中，步骤S3中，所述加热的温度为70-80℃，搅拌的时间为1.0-4.0h。
根据本发明的一种优选的实施方式，至少具有以下有益效果：
本发明将破碎后的电池粉浸出产生的浸出渣进行一系列的除杂、活化，最终制得活性负极材料，避免了资源浪费、单独收集负极集流体拆解效率低的问题。首先，将电池粉浸出渣使用溶解性较强的有机溶剂溶解去除残留的电解液、粘结剂等有机杂质；再隔绝氧气进行高温处理，进一步分解残留的电解液和粘结剂，并将金属杂质还原为金属单质，此过程碳吸收部分金属氧化物中的氧，具有一定的活性，为后续的预锂化做好了准备，再利用比氢离子更强氧化电位的三价铁离子，将金属单质溶解；采用热碱液进行洗涤，通过氢氧根离子的置换作用去除硫酸根离子，即利用氢氧根离子与颗粒内部/表面孔隙内吸附的硫酸根离子进行离子交换，从而达到降低产品中硫杂质含量的目的，再用纯水洗涤去除引入的钠离子；最后，采用羰基化处理，将残留的金属与一氧化碳反应生成易溶于有机溶剂的金属羰基物，进一步除去残留的金属离子，得到石墨粉。通过预锂化活化石墨粉，得到活性负极材料。本发明可广泛应用于废旧三元锂电池的回收工艺中，特别是三元锂电池负极材料再生利用的工艺中。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
图1为本发明实施例1的工艺流程图。
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。
实施例1
一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法，参照图1，具体过程为：
取100g电池粉浸出渣，检测各杂质元素含量如表1。
表1
| 元素 | Ni | Co | Mn | Fe | Cu | Na | P | Al | S |
| ppm | 1009 | 4363 | 601 | 435 | 88 | 5488 | 1515 | 398 | 71860 |
通过以下步骤分离制取活性负极材料：
(1)将收集的三元电池粉浸出渣用N-甲基吡咯烷酮溶解去除残留的电解液、粘结剂，固液分离后得到有机溶液和处理渣；
(2)处理渣隔绝氧气在600℃下反应时间0.5h后，用500mL浓度为0.05mol/L硫酸铁和0.05mol/L硫酸的混合溶液浸泡4.0h，先使用温度为80℃、浓度为0.5mol/L的氢氧化钠溶液洗涤，再使用温度为90℃的纯水洗涤，洗涤完成后，置于温度190-210℃的密闭容器中，通入一氧化碳气体，维持压力在20MPa以上，持续1.0h；降温泄压，控制温度为38℃，维持压力在0.1MPa以上，持续1.0h；反应结束后，加入苯浸泡1.0h，固液分离后得到石墨粉；
(3)将锂粉、石墨粉混合后加入N-甲基吡咯烷酮中，控制温度70-80℃，搅拌4.0h，固液分离，干燥，即得活性负极材料。
检测活性负极材料中，各杂质元素的含量如表2。
表2
| 元素 | Ni | Co | Mn | Fe | Cu | Na | P | Al | S |
| ppm | 18 | 23 | 15 | 63 | ND | 103 | ND | ND | 560 |
实施例2
一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法，具体过程为：
取100g电池粉浸出渣，检测各杂质元素含量如表3。
表3
| 元素 | Ni | Co | Mn | Fe | Cu | Na | P | Al | S |
| ppm | 1235 | 4103 | 586 | 501 | 76 | 5956 | 1233 | 263 | 80352 |
通过以下步骤分离制取活性负极：
(1)将收集的三元电池粉浸出渣用N-二甲基乙酰胺溶解去除残留的电解液、粘结剂，固液分离后得到有机溶液和处理渣；
(2)处理渣隔绝氧气在300℃下反应时间2.0h后，用100mL浓度为0.25mol/L硫酸铁和2.0mol/L硫酸的混合溶液浸泡4.0h，先使用温度为45℃、浓度为0.5mol/L的氢氧化钠溶液洗涤，再使用温度为50℃的纯水洗涤，洗涤完成后，置于温度190-210℃的密闭容器中，通入一氧化碳气体，维持压力在20MPa以上，持续0.5h；降温泄压，控制温度为93℃，维持压力在0.1MPa以上，持续0.5h；反应结束后，加入丙酮浸泡0.5h，固液分离后得到石墨粉；
(3)将锂粉、石墨粉混合后加入N-甲基吡咯烷酮中，控制温度70-80℃，搅拌1.0h，固液分离，干燥，即得活性负极材料。
检测活性负极材料中，各杂质元素的含量如表4。
表4
| 元素 | Ni | Co | Mn | Fe | Cu | Na | P | Al | S |
| ppm | 56 | 53 | 62 | 87 | ND | 162 | ND | ND | 732 |
实施例3
一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法，具体过程为：
取100g电池粉浸出渣，检测各杂质元素含量如表5。
表5
| 元素 | Ni | Co | Mn | Fe | Cu | Na | P | Al | S |
| ppm | 837 | 3266 | 452 | 232 | 97 | 4600 | 1718 | 463 | 61735 |
通过以下步骤分离制取活性负极：
(1)将收集的三元电池粉浸出渣用碳酸丙烯酯溶解去除残留的电解液、粘结剂，固液分离后得到有机溶液和处理渣；
(2)处理渣隔绝氧气在500℃下反应时间1.0h后，用300mL浓度为0.1mol/L硫酸铁和0.1mol/L硫酸的混合溶液浸泡2.0h，先使用温度为60℃、浓度为1.0mol/L的氢氧化钠溶液洗涤，再使用温度为70℃的纯水洗涤，洗涤完成后，置于温度190-210℃的密闭容器中，通入一氧化碳气体，维持压力在20MPa以上，持续1.0h；降温泄压，控制温度为50℃，维持压力在0.1MPa以上，持续1.0h；反应结束后，加入乙醚浸泡1.0h，固液分离后得到石墨粉；
(3)将锂粉、石墨粉混合后加入N-甲基吡咯烷酮中，控制温度70-80℃，搅拌2.0h，固液分离，干燥，即得活性负极材料。
检测活性负极材料中，各杂质元素的含量如表6。
| 元素 | Ni | Co | Mn | Fe | Cu | Na | P | Al | S |
| ppm | 21 | 19 | 17 | 71 | ND | 90 | ND | ND | 892 |
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
Claims (10)
1.一种电池粉浸出渣回收制取活性负极材料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将所述电池粉浸出渣用第一有机溶剂浸泡除去有机杂质，固液分离得到处理渣；
S2：所述处理渣在隔绝氧气条件下经高温处理后，用三价铁盐与酸的混合溶液浸泡，再进行碱洗，洗涤完成后与一氧化碳进行羰基化反应，用第二有机溶剂纯化，固液分离得到石墨粉；
S3：将所述石墨粉进行预锂化后，制得所述活性负极材料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述第一有机溶剂为N-甲基吡咯烷酮、N-二甲基乙酰胺、碳酸丙烯酯、1,3-二氧戊环、碳酸二甲酯或碳酸甲乙酯中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述高温处理的温度为300-600℃，处理的时间为0.5-2.0h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述混合溶液为硫酸铁和硫酸的混合溶液。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述混合溶液中三价铁离子的浓度为0.1-0.5mol/L，氢离子的浓度为0.1-4.0mol/L；优选的，所述处理渣与三价铁盐混合酸溶液的固液比为1g:(1-5)mL。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述碱洗采用温度为45-80℃、浓度为0.5-2.0mol/L的氢氧化钠溶液。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，7.所述羰基化反应分两段进行，其中第一段反应的温度190-210℃，压力在20MPa以上，优选的，所述第一段反应持续0.5-1.0h；第二段反应的温度为38-93℃，压力在0.1MPa以上，优选的，所述第二段反应持续0.5-1.0h。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述第二有机溶剂为苯、丙酮、乙醚、四氯化萘、乙醇、三氯甲烷或四氯化碳中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，所述预锂化的过程为：将所述石墨粉与锂粉、N-甲基吡咯烷酮混合，加热并搅拌，固液分离，干燥，即得所述活性负极材料。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤S3中，所述加热的温度为70-80℃，搅拌的时间为1.0-4.0h。
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| CN116443950A (zh) * | 2023-04-21 | 2023-07-18 | 厦门海辰储能科技股份有限公司 | 负极材料的除磁方法、极片、储能装置及用电设备 |
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