CN111283494A - 一种大型化工输油管道制造后处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其使用了一种大型化工输油管道制造后处理设备，该大型化工输油管道制造后处理设备包括底座、夹持机构、位调机构、导向机构与角调机构，所述底座左右两端对称设置有夹持机构，夹持机构下方设置有位调机构，底座中间前后对称设置有角调机构，角调机构上方设置有导向机构。本发明可以解决目前对于大型输油管道的斜切时，对于输油管道的固定不牢靠，输油管道出现滚动，导致切面不平整，针对不同的输油管道铺设路径，两节输油管道连接在一起所形成的角度存在变化，而现有的技术存在无法准确控制斜切角度的问题，会导致后期输油管道连接密封不好的问题。

Description

一种大型化工输油管道制造后处理工艺
技术领域
本发明涉及管道类加工领域，具体的说是一种大型化工输油管道制造后处理工艺。
背景技术
管道运输是一种以管道输送流体货物的一种方式，而货物通常是液体和气体，是统一运输网中干线运输的特殊组成部分，管道运输石油产品比水运费用高，但仍然比铁路运输便宜。通过管道运输石油不仅运输量大、连续、迅速、经济、安全、可靠、平稳以及投资少、占地少、费用低，并可实现自动控制。管道运输可省去水运或陆运的中转坏节，缩短运输周期，降低运输成本，提高运输效率。当前管道运输的发展趋势是：管道的口径不断增大，运输能力大幅度提高以及管道的运距迅速增加。因此对于大型输油管道制造后的处理也非常重要。
大型输油管道制造后处理有一种是对管道进行斜切，以应对管道铺设路径上出现不可避免的障碍时，需要进行弯曲铺设，对于大型输油管道的斜切还存在以下问题：首先，在对大型输油管道进行斜切时，对于输油管道的固定不牢靠，输油管道出现滚动，导致切面不平整，对于后期的连接密封存在影响；其次，针对不同的输油管道铺设路径，两节输油管道连接在一起所形成的角度存在变化，而现有的技术存在无法准确控制斜切角度的问题，同样会导致后期输油管道连接密封不好的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大型化工输油管道制造后处理工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其使用了一种大型化工输油管道制造后处理设备，该大型化工输油管道制造后处理设备包括底座、夹持机构、位调机构、角调机构与导向机构，采用上述大型化工输油管道制造后处理设备对大型化工输油管道制造后进行处理作业时具体方法如下：
步骤一、准备作业：将待处理的输油管道做好斜切的标记点，然后通过现有设备将输油管道移动到夹持机构上；
步骤二、设备调节：根据输油管道斜切时所需角度，角调机构对导向机构的角度进行调节，然后通过固定组件对导向机构进行固定；
步骤三、位置调节：启动位于底座一端的夹持机构将输油管道一端固定，然后启动位调机构将输油管道标记点移动到步骤二导向机构正下方，然后启动位于底座另一端的夹持机构对输油管道的另一端进行固定；
步骤四、斜切作业：将输油管道切割机安装在导向机构上，导向机构带着输油管道切割机按照步骤二设定角度移动，开始对步骤三中的输油管道进行斜切；
步骤五、打磨作业：待步骤四中输油管道斜切结束后，启动位调机构将斜切结束的输油管道分离开，更换下输油管道切割机，安装上打磨设备，之后启动其中一个位调机构将输油管道移动到步骤三中所在位置，导向机构带着打磨设备按照步骤四斜切路线往回开始打磨输油管道斜切面；当一节输油管道斜切面打磨结束，位调机构带着斜切面打磨结束的输油管道远离步骤三中的位置，启动另一个位调机构带着另一节输油管道移动到步骤三中的位置，并使用角调机构对导向机构进行角度调节，由固定组件固定，然后导向机构带着打磨设备对输油管道斜切面进行打磨，打磨结束后，位调机构带着斜切面打磨结束的输油管道远离步骤三中的位置；
步骤六、结束作业：当步骤五中管道都打磨结束后，启动夹持机构并在现有设备的配合下将处理结束的管道取下，然后根据步骤一到步骤五对下一节管道需要处理的输油管道进行处理作业；
底座左右两端对称设置有夹持机构，夹持机构下方设置有位调机构，底座中间前后对称设置有角调机构，角调机构上方设置有导向机构；其中：
所述夹持机构包括夹持机架、一号夹持气缸、二号夹持气缸、角架、前推杆、夹板、L型连杆、直连杆与T型连杆，夹持机架下方左右两端通过铰链分别与一号夹持气缸底端和二号夹持气缸底端连接，夹持机架中间开设有通孔，通孔左右两侧的边缘都通过螺栓均匀设置有四个角架，四个角架上均滑动安装有前推杆，前推杆前端安装有夹板，角架与夹板之间连接有拉伸弹簧，通孔左右两侧的边缘都通过销轴转动均匀安装有四个L型连杆，位于通孔上方的L型连杆之间和位于通孔下方的L型连杆之间均通过直连杆连接，位于通孔左侧的L型连杆之间和位于通孔右侧的L型连杆之间均通过T型连杆连接，且一号夹持气缸顶端和二号夹持气缸顶端均通过铰链与T型连杆连接；
所述导向机构包括导向长板、导向机架、导向电机、导向丝杠、导向滑竿与导向安装台，导向长板中间安装有导向电机，导向长板两端对称安装有导向机架，导向机架上开设有矩形孔，矩形孔内安装有导向滑竿和导向丝杠，导向滑竿对称设置在导向丝杠两侧，导向滑竿和导向丝杠上安装有导向安装台，导向电机输出轴与导向丝杠之间通过锥齿轮啮合连接。
作为本发明进一步的方案：所述位调机构包括位调气缸、位调推板、位调滑套、一号位调连杆、位调滑竿、二号位调连杆、位调支杆与位调托板，底座内左右对称安装有位调气缸，位调气缸前端安装有位调推板，位调推板上滑动安装有位调滑套，底座与位调滑套上表面之间通过一号位调连杆连接，位调滑套下表面与位调滑竿之间通过二号位调连杆连接，位调滑竿滑动安装在位调支杆上，底座内侧壁上安装有位调支杆，位调滑竿上安装有位调托板。
作为本发明进一步的方案：所述角调机构包括角调支杆、角调蜗杆、角调涡轮、扇形齿轮、固定组件、角调长板与伸缩杆，底座外壁上均匀设置有两个角调支杆，角调支杆上安装有角调蜗杆，角调支杆之间安装有角调涡轮和扇形齿轮，角调涡轮位于扇形齿轮正下方，且角调涡轮与扇形齿轮啮合，角调蜗杆与角调涡轮啮合，扇形齿轮表面均匀开设有前销孔，角调支杆外侧设置有固定组件，底座上端前后对称安装有角调长板，角调长板上开设有角调滑道，角调滑道内滑道安装有钉型块，钉型块下端通过铰链与伸缩杆底端连接，伸缩杆顶端通过铰链与导向机架连接。
作为本发明进一步的方案：所述导向安装台包括凸型槽、安装销、挤压框、挤压块与内凹槽，凸型槽后端通过螺纹配合安装有安装销、安装销前端安装有挤压框，挤压框内安装有挤压块，挤压框后端内壁与挤压块后端之间通过缓冲弹簧连接，凸型槽前端内壁开设有内凹槽。
作为本发明进一步的方案：所述固定组件包括固定架、后销孔、固定卡扣、固定销与固定环，固定架表面均匀开设有若干个后销孔，扇形齿轮表面均匀开设有前销孔与后销孔一一对应，后销孔内前后对称均匀安装有两个固定卡扣，在固定卡扣中间插入固定销，固定销上均匀安装有两个固定环，两个固定卡扣位于两个固定环外侧。
作为本发明进一步的方案：所述固定卡扣包括固定支杆、外卡扣、固定滑槽与内滑扣，固定支杆下端外侧安装有外卡扣，固定支杆内侧安装有固定滑槽，固定滑槽内滑动安装有内滑扣，固定滑槽后端与内滑扣后端之间通过压缩弹簧连接。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
可以解决目前对于大型输油管道的斜切还存在以下问题：首先，在对大型输油管道进行斜切时，对于输油管道的固定不牢靠，输油管道出现滚动，导致切面不平整，对于后期的连接密封存在影响；其次，针对不同的输油管道铺设路径，两节输油管道连接在一起所形成的角度存在变化，而现有的技术存在无法准确控制斜切角度的问题，同样会导致后期输油管道连接密封不好的问题。
本发明设备在作业时，夹持机构可以将一节需要斜切的输油管道的两端同时进行夹持固定，在输油管道斜切时避免了输油管道出现滚动的情况，当输油管道斜切完成后，位调机构可以控制夹持机构单独将分开后的输油管道进行夹持，再单独对其中一节的斜切面进行打磨；导向机构上安装好输油管道切割机或打磨机后，角调机构可以根据实际需要准确地控制导向机构的角度，以保证输油管道斜切或打磨时角度与实际需要相符，导向机构可以保证输油管道斜切时，输油管道斜切面的平整性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的作业流程图；
图2是本发明的立体结构示意图；
图3是本发明的夹持机构立体结构示意图；
图4是本发明的位调机构正视平面结构示意图；
图5是本发明的侧面剖视平面结构示意图；
图6是本发明的导向安装台剖视平面结构示意图；
图7是本发明的固定组件内部零件立体结构示意图；
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图1至图7，对本发明进行进一步阐述。
一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其使用了一种大型化工输油管道制造后处理设备，该大型化工输油管道制造后处理设备包括底座1、夹持机构2、位调机构3、角调机构4与导向机构5，采用上述大型化工输油管道制造后处理设备对大型化工输油管道制造后进行处理作业时具体方法如下：
步骤一、准备作业：将待处理的输油管道做好斜切的标记点，然后通过现有设备将输油管道移动到夹持机构2上；
步骤二、设备调节：根据输油管道斜切时所需角度，角调机构4对导向机构5的角度进行调节，然后通过固定组件45对导向机构5进行固定；
步骤三、位置调节：启动位于底座1一端的夹持机构2将输油管道一端固定，然后启动位调机构3将输油管道标记点移动到步骤二导向机构5正下方，然后启动位于底座1另一端的夹持机构2对输油管道的另一端进行固定；
步骤四、斜切作业：将输油管道切割机安装在导向机构5上，导向机构5带着输油管道切割机按照步骤二设定角度移动，开始对步骤三中的输油管道进行斜切；
步骤五、打磨作业：待步骤四中输油管道斜切结束后，启动位调机构3将斜切结束的输油管道分离开，更换下输油管道切割机，安装上打磨设备，之后启动其中一个位调机构3将输油管道移动到步骤三中所在位置，导向机构5带着打磨设备按照步骤四斜切路线往回开始打磨输油管道斜切面；当一节输油管道斜切面打磨结束，位调机构3带着斜切面打磨结束的输油管道远离步骤三中的位置，启动另一个位调机构3带着另一节输油管道移动到步骤三中的位置，并使用角调机构4对导向机构5进行角度调节，由固定组件45固定，然后导向机构5带着打磨设备对输油管道斜切面进行打磨，打磨结束后，位调机构3带着斜切面打磨结束的输油管道远离步骤三中的位置；
步骤六、结束作业：当步骤五中管道都打磨结束后，启动夹持机构2并在现有设备的配合下将处理结束的管道取下，然后根据步骤一到步骤五对下一节管道需要处理的输油管道进行处理作业；
底座1左右两端对称设置有夹持机构2，夹持机构2下方设置有位调机构3，底座1中间前后对称设置有角调机构4，角调机构4上方设置有导向机构5；其中：
所述夹持机构2包括夹持机架21、一号夹持气缸22、二号夹持气缸23、角架24、前推杆25、夹板26、L型连杆27、直连杆28与T型连杆29，夹持机架21下方左右两端通过铰链分别与一号夹持气缸22底端和二号夹持气缸23底端连接，夹持机架21中间开设有通孔211，通孔211左右两侧的边缘都通过螺栓均匀设置有四个角架24，四个角架24上均滑动安装有前推杆25，前推杆25前端安装有夹板26，角架24与夹板26之间连接有拉伸弹簧，通孔211左右两侧的边缘都通过销轴转动均匀安装有四个L型连杆27，位于通孔211上方的L型连杆27之间和位于通孔211下方的L型连杆27之间均通过直连杆28连接，位于通孔211左侧的L型连杆27之间和位于通孔211右侧的L型连杆27之间均通过T型连杆29连接，且一号夹持气缸22顶端和二号夹持气缸23顶端均通过铰链与T型连杆29连接；具体工作时，一号夹持气缸22伸长，二号夹持气缸23收缩，通过T型连杆29带动L型连杆27转动，L型连杆27带动直连杆28移动，从而T型连杆和直连杆28推动前推板25在角架24上滑动，实现夹板26收缩夹紧输油管道。
所述导向机构5包括导向长板51、导向机架52、导向电机53、导向丝杠54、导向滑竿55与导向安装台56，导向长板51中间安装有导向电机53，导向长板51两端对称安装有导向机架52，导向机架52上开设有矩形孔521，矩形孔521内安装有导向滑竿55和导向丝杠54，导向滑竿55对称设置在导向丝杠54两侧，导向滑竿55和导向丝杠54上安装有导向安装台56，导向电机53输出轴与导向丝杠54之间通过锥齿轮啮合连接；具体工作时，导向电机53通过锥齿轮传动带动导向丝杠54转动，使得导向安装台56在导向滑竿55和导向丝杠上移动，对输油管道进行斜切作业或者打磨作业。
所述位调机构3包括位调气缸31、位调推板32、位调滑套33、一号位调连杆34、位调滑竿35、二号位调连杆36、位调支杆37与位调托板38，底座1内左右对称安装有位调气缸31，位调气缸31前端安装有位调推板32，位调推板32上滑动安装有位调滑套33，底座1与位调滑套33上表面之间通过一号位调连杆34连接，位调滑套33下表面与位调滑竿35之间通过二号位调连杆36连接，位调滑竿35滑动安装在位调支杆37上，底座1内侧壁上安装有位调支杆37，位调滑竿35上安装有位调托板38；具体工作时，位调气缸31伸缩带动位调推板32移动，使得位调滑套33在位调推板32上移动，从而一号位调连杆34和二号位调连杆36移动，使得位调滑竿35在位调支杆37上滑动，实现位调托板38的左右移动，同时安装在位调托板38上的夹持机构2也会左右移动。
所述角调机构4包括角调支杆41、角调蜗杆42、角调涡轮43、扇形齿轮44、固定组件45、角调长板46与伸缩杆47，底座1外壁上均匀设置有两个角调支杆41，角调支杆41上安装有角调蜗杆42，角调支杆41之间安装有角调涡轮43和扇形齿轮44，角调涡轮43位于扇形齿轮44正下方，且角调涡轮43与扇形齿轮44啮合，角调蜗杆42与角调涡轮43啮合，扇形齿轮44表面均匀开设有前销孔441，角调支杆41外侧设置有固定组件45，底座1上端前后对称安装有角调长板46，角调长板46上开设有角调滑道461，角调滑道461内滑道安装有钉型块462，钉型块462下端通过铰链与伸缩杆47底端连接，伸缩杆47顶端通过铰链与导向机架52连接；具体工作时，转动角调蜗杆42，带动角调涡轮43转动，然后通过齿轮啮合传动带动扇形齿轮44转动，实现导向机构5呈一定角度的转动，在这个过程中，导向机构5顶端的伸缩杆47会带动钉型块462在角调长板46上的角调滑道461内滑动，当根据需要调节好导向机构5的角度后，使用固定组件45将扇形齿轮44进行固定，防止输油管道在斜切或者打磨时导向机构5出现转动的问题.
所述固定组件45包括固定架451、后销孔452、固定卡扣453、固定销454与固定环455，固定架451表面均匀开设有若干个后销孔452，扇形齿轮44表面均匀开设有前销孔441与后销孔452一一对应，后销孔452内前后对称均匀安装有两个固定卡扣453，在固定卡扣453中间插入固定销454，固定销454上均匀安装有两个固定环455，两个固定卡扣453位于两个固定环455外侧；具体工作时，当根据需要调节好导向机构5的角度后，将固定销454从后销孔452内插入到前销孔441内，对扇形齿轮44进行固定。
所述固定卡扣453包括固定支杆4531、外卡扣4532、固定滑槽4533与内滑扣4534，固定支杆4531下端外侧安装有外卡扣4532，固定支杆4531内侧安装有固定滑槽4533，固定滑槽4533内滑动安装有内滑扣4534，固定滑槽4533后端与内滑扣4534后端之间通过压缩弹簧连接；具体工作时，固定销454可在内滑扣4534之间移动，移动时，内滑扣4534后端的压缩弹簧被挤压，使得固定环455可以随着固定销454移动，外卡扣4532位固定安装，防止固定销454从后销孔452内抽出，起到设备安全保护的作用。
所述导向安装台56包括凸型槽561、安装销562、挤压框563、挤压块564与内凹槽565，凸型槽561后端通过螺纹配合安装有安装销562、安装销562前端安装有挤压框563，挤压框563内安装有挤压块564，挤压框563后端内壁与挤压块564后端之间通过缓冲弹簧连接，凸型槽561前端内壁开设有内凹槽565；具体工作时，当输油管道切割机或者打磨机安装在凸型槽561内时，转动安装销562带动挤压框563移动，使得挤压块564推动输油管道切割机或者打磨机的后端进入内凹槽565内，然后拧紧安装销562，可将输油管道切割机或者打磨机牢牢固定在凸型槽561内，避免输油管道切割机或者打磨机在作业时出现滑动问题。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其使用了一种大型化工输油管道制造后处理设备，该大型化工输油管道制造后处理设备包括底座(1)、夹持机构(2)、位调机构(3)、角调机构(4)与导向机构(5)，其特征在于：采用上述大型化工输油管道制造后处理设备对大型化工输油管道制造后进行处理作业时具体方法如下：
步骤一、准备作业：将待处理的输油管道做好斜切的标记点，然后通过现有设备将输油管道移动到夹持机构(2)上；
步骤二、设备调节：根据输油管道斜切时所需角度，角调机构(4)对导向机构(5)的角度进行调节，然后通过固定组件(45)对导向机构(5)进行固定；
步骤三、位置调节：启动位于底座(1)一端的夹持机构(2)将输油管道一端固定，然后启动位调机构(3)将输油管道标记点移动到步骤二导向机构(5)正下方，然后启动位于底座(1)另一端的夹持机构(2)对输油管道的另一端进行固定；
步骤四、斜切作业：将输油管道切割机安装在导向机构(5)上，导向机构(5)带着输油管道切割机按照步骤二设定角度移动，开始对步骤三中的输油管道进行斜切；
步骤五、打磨作业：待步骤四中输油管道斜切结束后，启动位调机构(3)将斜切结束的输油管道分离开，更换下输油管道切割机，安装上打磨设备，之后启动其中一个位调机构(3)将输油管道移动到步骤三中所在位置，导向机构(5)带着打磨设备按照步骤四斜切路线往回开始打磨输油管道斜切面；当一节输油管道斜切面打磨结束，位调机构(3)带着斜切面打磨结束的输油管道远离步骤三中的位置，启动另一个位调机构(3)带着另一节输油管道移动到步骤三中的位置，并使用角调机构(4)对导向机构(5)进行角度调节，由固定组件(45)固定，然后导向机构(5)带着打磨设备对输油管道斜切面进行打磨，打磨结束后，位调机构(3)带着斜切面打磨结束的输油管道远离步骤三中的位置；
步骤六、结束作业：当步骤五中管道都打磨结束后，启动夹持机构(2)并在现有设备的配合下将处理结束的管道取下，然后根据步骤一到步骤五对下一节管道需要处理的输油管道进行处理作业；
底座(1)左右两端对称设置有夹持机构(2)，夹持机构(2)下方设置有位调机构(3)，底座(1)中间前后对称设置有角调机构(4)，角调机构(4)上方设置有导向机构(5)；其中：
所述夹持机构(2)包括夹持机架(21)、一号夹持气缸(22)、二号夹持气缸(23)、角架(24)、前推杆(25)、夹板(26)、L型连杆(27)、直连杆(28)与T型连杆(29)，夹持机架(21)下方左右两端通过铰链分别与一号夹持气缸(22)底端和二号夹持气缸(23)底端连接，夹持机架(21)中间开设有通孔(211)，通孔(211)左右两侧的边缘都通过螺栓均匀设置有四个角架(24)，四个角架(24)上均滑动安装有前推杆(25)，前推杆(25)前端安装有夹板(26)，角架(24)与夹板(26)之间连接有拉伸弹簧，通孔(211)左右两侧的边缘都通过销轴转动均匀安装有四个L型连杆(27)，位于通孔(211)上方的L型连杆(27)之间和位于通孔(211)下方的L型连杆(27)之间均通过直连杆(28)连接，位于通孔(211)左侧的L型连杆(27)之间和位于通孔(211)右侧的L型连杆(27)之间均通过T型连杆(29)连接，且一号夹持气缸(22)顶端和二号夹持气缸(23)顶端均通过铰链与T型连杆(29)连接；
所述导向机构(5)包括导向长板(51)、导向机架(52)、导向电机(53)、导向丝杠(54)、导向滑竿(55)与导向安装台(56)，导向长板(51)中间安装有导向电机(53)，导向长板(51)两端对称安装有导向机架(52)，导向机架(52)上开设有矩形孔(521)，矩形孔(521)内安装有导向滑竿(55)和导向丝杠(54)，导向滑竿(55)对称设置在导向丝杠(54)两侧，导向滑竿(55)和导向丝杠(54)上安装有导向安装台(56)，导向电机(53)输出轴与导向丝杠(54)之间通过锥齿轮啮合连接。
2.根据权利要求1所述的一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其特征在于：所述位调机构(3)包括位调气缸(31)、位调推板(32)、位调滑套(33)、一号位调连杆(34)、位调滑竿(35)、二号位调连杆(36)、位调支杆(37)与位调托板(38)，底座(1)内左右对称安装有位调气缸(31)，位调气缸(31)前端安装有位调推板(32)，位调推板(32)上滑动安装有位调滑套(33)，底座(1)与位调滑套(33)上表面之间通过一号位调连杆(34)连接，位调滑套(33)下表面与位调滑竿(35)之间通过二号位调连杆(36)连接，位调滑竿(35)滑动安装在位调支杆(37)上，底座(1)内侧壁上安装有位调支杆(37)，位调滑竿(35)上安装有位调托板(38)。
3.根据权利要求1所述的一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其特征在于：所述角调机构(4)包括角调支杆(41)、角调蜗杆(42)、角调涡轮(43)、扇形齿轮(44)、固定组件(45)、角调长板(46)与伸缩杆(47)，底座(1)外壁上均匀设置有两个角调支杆(41)，角调支杆(41)上安装有角调蜗杆(42)，角调支杆(41)之间安装有角调涡轮(43)和扇形齿轮(44)，角调涡轮(43)位于扇形齿轮(44)正下方，且角调涡轮(43)与扇形齿轮(44)啮合，角调蜗杆(42)与角调涡轮(43)啮合，扇形齿轮(44)表面均匀开设有前销孔(441)，角调支杆(41)外侧设置有固定组件(45)，底座(1)上端前后对称安装有角调长板(46)，角调长板(46)上开设有角调滑道(461)，角调滑道(461)内滑道安装有钉型块(462)，钉型块(462)下端通过铰链与伸缩杆(47)底端连接，伸缩杆(47)顶端通过铰链与导向机架(52)连接。
4.根据权利要求1所述的一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其特征在于：所述导向安装台(56)包括凸型槽(561)、安装销(562)、挤压框(563)、挤压块(564)与内凹槽(565)，凸型槽(561)后端通过螺纹配合安装有安装销(562)、安装销(562)前端安装有挤压框(563)，挤压框(563)内安装有挤压块(564)，挤压框(563)后端内壁与挤压块(564)后端之间通过缓冲弹簧连接，凸型槽(561)前端内壁开设有内凹槽(565)。
5.根据权利要求3所述的一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其特征在于：所述固定组件(45)包括固定架(451)、后销孔(452)、固定卡扣(453)、固定销(454)与固定环(455)，固定架(451)表面均匀开设有若干个后销孔(452)，扇形齿轮(44)表面均匀开设有前销孔(441)与后销孔(452)一一对应，后销孔(452)内前后对称均匀安装有两个固定卡扣(453)，在固定卡扣(453)中间插入固定销(454)，固定销(454)上均匀安装有两个固定环(455)，两个固定卡扣(453)位于两个固定环(455)外侧。
6.根据权利要求5所述的一种大型化工输油管道制造后处理工艺，其特征在于：所述固定卡扣(453)包括固定支杆(4531)、外卡扣(4532)、固定滑槽(4533)与内滑扣(4534)，固定支杆(4531)下端外侧安装有外卡扣(4532)，固定支杆(4531)内侧安装有固定滑槽(4533)，固定滑槽(4533)内滑动安装有内滑扣(4534)，固定滑槽(4533)后端与内滑扣(4534)后端之间通过压缩弹簧连接。
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