CN111267886A - 一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具 - Google Patents

一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具，侧墙板，包括：第一侧壁，内壁上具有第一凹槽；第二侧壁，分别具有第一腰形通槽，对称连接在第一侧壁的两端；第三侧壁，连接在两个第二侧壁之间，与第一侧壁之间对面设置，并且与第一侧壁和第二侧壁之间形成第一空腔；阶梯框架，一侧连接在第一侧壁的底部，与第二侧壁和第三侧壁之间具有第一缺口，并且中间部位具有与第一空腔对齐的第二空腔；以及挡边，分别连接在第一侧壁，第二侧壁和第三侧壁的顶部边缘的下表面上；通过成型模具，使得侧墙板被成型，克服了侧墙板的形状较复杂，在成型时，成型质量相对较差，成型速度慢，而且不环保的技术问题。

Description

一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具
技术领域
本发明涉及轨道交通技术领域，具体的说是一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具。
背景技术
轨道车辆中会使用到很多内装饰墙板，比如侧墙板；传统的侧墙板的一般采用玻璃钢材质，由于侧墙板的形状较复杂，厚度较薄，在成型时，表面易产生缺胶、变形等缺陷，成型质量相对较差，成型速度慢，而且不环保。
发明内容
针对相关技术中存在的上述不足之处，本发明目的是提供一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具，以解决相关技术中的侧墙板的形状较复杂，厚度较薄，在成型时，成型质量相对较差，成型速度慢，而且不环保的技术问题。
实现本发明目的的技术方案是：一种轨道车辆的侧墙板，包括：
第一侧壁，断面为折弯结构，内壁上具有第一凹槽；
两个第二侧壁，断面为弧形结构，分别具有第一腰形通槽，对称连接在所述第一侧壁的两端；
第三侧壁，断面为弧形结构，连接在两个所述第二侧壁之间，与所述第一侧壁之间对面设置，并且与所述第一侧壁和所述第二侧壁之间形成第一空腔；
阶梯框架，一侧连接在所述第一侧壁的底部，与所述第二侧壁和所述第三侧壁之间具有第一缺口，并且中间部位具有与所述第一空腔对齐的第二空腔；
以及挡边，分别连接在所述第一侧壁，所述第二侧壁和所述第三侧壁的顶部边缘的下表面上。
进一步的：所述第一侧壁和所述第三侧壁的上表面，凸出在所述第二侧壁的外部。
进一步的：所述第一凹槽，由前往后平面投影后为长方形结构。
进一步的：所述第一侧壁，所述第二侧壁和所述第三侧壁组合后，由上往下平面投影后，外形为长方形结构。
进一步的：所述第二空腔，由上往下平面投影后，外形为长方形结构。
一种轨道车辆的侧墙板的成型方法，用于成型所述侧墙板，包括：将铝板放入成型模具中，预热所述铝板；闭紧所述成型模具，向所述成型模具中输入气体，所述铝板在气体压力的作用下，逐渐与所述成型模具上的模腔贴合成型。
进一步的：预热温度为500℃，预热时间为120s。
进一步的：气体压力为2MPa，保压时间60s。
一种轨道车辆的侧墙板的成型模具，用于所述的成型方法，成型所述侧墙板，包括：上模，连接在压机上，具有内凹的所述模腔；以及下模，具有进气口，连接在所述压机上，与所述上模配合，压紧成型所述铝板。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具，与相关技术相比，简化了侧墙板的结构，使得侧墙板能够通过铝板，在成型模具中，被拉伸、挤压成型；从而克服了侧墙板的形状较复杂，厚度较薄，在成型时，成型质量相对较差，成型速度慢，而且不环保的技术问题，达到了简化侧墙板的结构，在成型时，成型质量相对较好，成型速度较快，而且相对环保的技术效果，有利于广泛推广。
附图说明
图1为本发明实施例中的侧墙板的三维结构示意图之一；
图2为本发明实施例中的侧墙板的三维结构示意图之二；
图3为本发明实施例中的侧墙板的主视图；
图4为本发明图3中的A-A剖视图；
图5为本发明图4中的C部分的局部放大示意图；
图6为本发明图3中的B-B剖视图；
图7为本发明实施例中的成型模具和铝板的爆炸图；
图8为本发明实施例中的上模的三维结构示意图；
图中：10.第一侧壁，11.第一凹槽，20.第二侧壁，21.第一腰形通槽，30.第三侧壁，40.第一空腔，50.阶梯框架，60.第一缺口，70.第二空腔，80.挡边，100.铝板，200.上模，300.下模，301.进气口，400.模腔。
具体实施方式
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明；
本发明一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具，解决了相关技术中的侧墙板的形状较复杂，厚度较薄，在成型时，成型质量相对较差，成型速度慢，而且不环保的技术问题，达到了简化侧墙板的结构，在成型时，成型质量相对较好，成型速度较快，而且相对环保的积极效果，总体思路如下：
实施例：
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示；一种轨道车辆的侧墙板、侧墙板的成型方法及成型模具，简化了侧墙板的结构，使得侧墙板能够通过铝板100，在成型模具中，被拉伸、挤压成型，之后机加工出第一腰形通槽21，第一缺口60和第二空腔70，并且对边缘进行修型，冲压、折弯出挡边80，成型质量相对较好，成型速度较快，而且相对环保；
具体来说，如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，一种轨道车辆的侧墙板，包括：
第一侧壁10，断面为折弯结构，形状近似“L”形，内壁上具有第一凹槽11；
两个第二侧壁20，断面为弧形结构，分别具有第一腰形通槽21，对称连接在所述第一侧壁10的两端；
第三侧壁30，断面为弧形结构，连接在两个所述第二侧壁20之间，与所述第一侧壁10之间对面设置，并且与所述第一侧壁10和所述第二侧壁20之间形成第一空腔40；
阶梯框架50，一侧连接在所述第一侧壁10的底部，与所述第二侧壁20和所述第三侧壁30之间具有第一缺口60，并且中间部位具有与所述第一空腔40对齐的第二空腔70；
以及挡边80，分别连接在所述第一侧壁10，所述第二侧壁20和所述第三侧壁30的顶部边缘的下表面上；
实施时，所述第一侧壁10和所述第三侧壁30的上表面，凸出在所述第二侧壁20的外部，形状相对美观；
所述第一凹槽11，由前往后平面投影后为长方形结构；
所述第一侧壁10，所述第二侧壁20和所述第三侧壁30组合后，由上往下平面投影后，外形为长方形结构；
所述第一空腔40，由上往下平面投影后，为长方体形框架结构；
所述阶梯框架50的断面形状，近似“Z”形，转弯处通过圆角过渡；
所述第二空腔70，由上往下平面投影后，外形为长方形结构；
使得轨道车辆的侧墙板的结构相对简单，形状更加规则，便于成型，而且外形较美观；
具体来说，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，一种轨道车辆的侧墙板的成型方法，用于成型所述侧墙板，包括：将铝板100放入成型模具中，预热所述铝板100；闭紧所述成型模具，向所述成型模具中输入气体，所述铝板100在气体压力的作用下，逐渐与所述成型模具上的模腔400贴合成型；
一种轨道车辆的侧墙板的成型模具，用于所述的成型方法，成型所述侧墙板，包括：上模200，连接在压机上，具有内凹的所述模腔400；以及下模300，具有进气口301，连接在所述压机上，与所述上模200配合，压紧成型所述铝板100；
实施时，铝板100为长方体形结构，厚度一般为2mm；上模200通过边缘的凸块上的卡槽，穿入螺栓连接在压机的主轴上预留的连接板上；下模300通过边缘的凸块上的卡槽，穿入螺栓连接在压机的工作台上；通过上模200和下模300压住、定位铝板100的边缘(可用卡尺量出上模200和下模300之间的缝隙，一般为2.1mm)，由上模200上预留的加热腔(比如，加热腔可以为预设在上模200上的通孔回路，形状可为“十”字形，具有四个孔口，由其中两个孔口通入导热油，另外两个孔口排出导热油，使得导热油循环，提高了模腔400处的温度，实现了对铝板100进行预热)，预热温度一般为500℃左右，预热时间为120s；操作压机，使得上模200和下模300贴合紧闭(可用卡尺量出上模200和下模300之间的缝隙，一般为1.9mm左右)；由进气口301通入有压气体，气体压力为2MPa，保压时间60s，为了使得铝板100能够与模腔400可靠地贴合，进气口301一般设置在下模300的中间位置，也就是铝板100的中间部位，在气体压力的作用下，铝板100与模腔400贴模成型，出模后，再进行机加工修型，形成了成品侧墙板，操作相对方便；
本发明的工作原理如下：实施时，简化了侧墙板的结构，使得侧墙板能够通过铝板100，在成型模具中，被拉伸、挤压成型，之后进行机加工修型，形成了成品侧墙板，成型质量相对较好，成品率相对较高，成型速度较快，而且相对环保。
在本发明描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示方位或位置关系是基于附图所述的位置关系，仅是为了便于描述本发明或简化描述，而不是指示必须具有的特定的方位；实施例中描述的操作过程不是绝对的使用步骤，实际使用时，可以做相应的调整。
除非个别作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义；本发明说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分，同样，“一个”或者“一”等类似词语也不决定表示数量限制，而是表示存在至少一个，需根据实施例的内容确定。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轨道车辆的侧墙板，其特征在于，包括：
第一侧壁(10)，断面为折弯结构，内壁上具有第一凹槽(11)；
两个第二侧壁(20)，断面为弧形结构，分别具有第一腰形通槽(21)，对称连接在所述第一侧壁(10)的两端；
第三侧壁(30)，断面为弧形结构，连接在两个所述第二侧壁(20)之间，与所述第一侧壁(10)之间对面设置，并且与所述第一侧壁(10)和所述第二侧壁(20)之间形成第一空腔(40)；
阶梯框架(50)，一侧连接在所述第一侧壁(10)的底部，与所述第二侧壁(20)和所述第三侧壁(30)之间具有第一缺口(60)，并且中间部位具有与所述第一空腔(40)对齐的第二空腔(70)；
以及挡边(80)，分别连接在所述第一侧壁(10)，所述第二侧壁(20)和所述第三侧壁(30)的顶部边缘的下表面上。
2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆的侧墙板，其特征在于：所述第一侧壁(10)和所述第三侧壁(30)的上表面，凸出在所述第二侧壁(20)的外部。
3.根据权利要求1所述的一种轨道车辆的侧墙板，其特征在于：所述第一凹槽(11)，由前往后平面投影后为长方形结构。
4.根据权利要求1所述的一种轨道车辆的侧墙板，其特征在于：所述第一侧壁(10)，所述第二侧壁(20)和所述第三侧壁(30)组合后，由上往下平面投影后，外形为长方形结构。
5.根据权利要求4所述的一种轨道车辆的侧墙板，其特征在于：所述第二空腔(70)，由上往下平面投影后，外形为长方形结构。
6.一种轨道车辆的侧墙板的成型方法，其特征在于：用于成型权利要求1-5任一项所述侧墙板，包括：将铝板(100)放入成型模具中，预热所述铝板(100)；闭紧所述成型模具，向所述成型模具中输入气体，所述铝板(100)在气体压力的作用下，逐渐与所述成型模具上的模腔(400)贴合成型。
7.根据权利要求6所述的一种轨道车辆的侧墙板的成型方法，其特征在于：预热温度为500℃，预热时间为120s。
8.根据权利要求7所述的一种轨道车辆的侧墙板的成型方法，其特征在于：气体压力为2MPa，保压时间60s。
9.一种轨道车辆的侧墙板的成型模具，其特征在于：用于权利要求6-7任一项所述的成型方法，成型所述侧墙板，包括：上模(200)，连接在压机上，具有内凹的所述模腔(400)；以及下模(300)，具有进气口(301)，连接在所述压机上，与所述上模(200)配合，压紧成型所述铝板(100)。
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