CN111231585B - 充气轮胎、轮胎硫化模具以及充气轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够抑制凹坑的产生的充气轮胎、轮胎硫化模具以及充气轮胎的制造方法。充气轮胎(1)具备：横沟(20)，其具有在与轮胎周向交叉的方向上延伸的沟底面(21)；以及突起(30)，其设置于沟底面(21)，且沿着沟底面(21)所延伸的方向延伸。突起(30)具备：主体部(31)以及隆起部(32)，该隆起部(32)设置于主体部(31)的长度方向上的至少一侧的端部，并且，该隆起部(32)形成为：从主体部(31)的长度方向上的外侧朝向内侧，自沟底面(21)起算的高度呈现增加。隆起部(32)形成有：作为轮胎硫化模具中的排气件的痕迹的至少1个排气痕(33b、34b)。

Description

充气轮胎、轮胎硫化模具以及充气轮胎的制造方法
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎、轮胎硫化模具以及充气轮胎的制造方法。
背景技术
已知如下充气轮胎，该充气轮胎在形成于胎面部的沟的沟底设置有突起(例如排石部(stoneejector))。专利文献1中公开如下充气轮胎，该充气轮胎在胎面部设置有：在轮胎周向及轮胎宽度方向上延伸的多个沟，并在该多个沟的沟底设置有：高度沿着长度方向而发生变化的突起部。
专利文献
专利文献1：日本特开2012－35684号公报
发明内容
在将具有上述这样突起的充气轮胎进行硫化成型时，用于成型突起而被设置于模具的凹部有时会产生橡胶流动不良的情形，从而在硫化成型后的充气轮胎的突起表面就会产生出凹坑(凹陷)。
本发明的目的在于，提供一种能够抑制凹坑的产生的充气轮胎、轮胎硫化模具以及充气轮胎的制造方法。
本发明的一方案提供一种充气轮胎，其特征在于，所述充气轮胎具备：横沟，该横沟具有在与轮胎周向交叉的方向上延伸的沟底面；以及突起，该突起设置于所述沟底面，且沿着所述沟底面所延伸的方向延伸，所述突起具备：主体部、以及隆起部，该隆起部设置于所述主体部的长度方向上的至少一侧的端部，并且，该隆起部还形成为：从所述主体部的长度方向上的外侧朝向内侧，自所述沟底面起算的高度呈现增加，所述隆起部形成有：作为轮胎硫化模具中的排气件的痕迹的、至少1个排气痕。
根据该构成，突起的隆起部形成为：从主体部的长度方向上的外侧朝向内侧，自沟底面起算的高度呈现增加，因此，与突起相对应的轮胎硫化模具的凹部是在与突起的隆起部相对应的部分，从凹部的长度方向上的外侧朝向内侧而变深。据此，在硫化成型时，沿着与突起的隆起部相对应的凹部的部分而对橡胶进行引导，由此，橡胶容易流动至凹部的最深部，可抑制橡胶流动不良的产生，因此，能够抑制凹坑的产生。
另外，在突起的隆起部形成有：作为轮胎硫化模具中的排气件的痕迹的排气痕，因此，在硫化成型时，在与突起的隆起部相对应的凹部的部分，空气经由排气件而向轮胎硫化模具的外侧排出。据此，能够有效地抑制在突起的隆起部产生凹坑。
所述排气件可以为排气塞，所述排气痕可以为排气溢出物。
所述排气件可以为弹簧排气件，所述排气痕可以为弹簧排气痕。
根据该构成，在充气轮胎的隆起部所形成的排气痕为弹簧排气痕，弹簧排气痕与排气溢出物相比不易引人注意。据此，由于与排气痕为排气溢出物的情形相比、排气痕不易引人注意，所以，能够抑制充气轮胎的外观质量降低。
所述隆起部在侧视时可以为具有至少1个台阶部的阶梯状，所述台阶部的上表面可以大于所述排气痕。
根据该构成，隆起部在侧视时为阶梯状，隆起部的台阶部大于排气痕，因此，排气痕收纳于台阶部的上表面。据此，即便排气痕形成在台阶部的上表面的情况下，也能够抑制充气轮胎的外观质量降低。
所述隆起部可以具有多个所述台阶部。
根据该构成，由于隆起部自沟底面起算的高度是从主体部的长度方向上的外侧朝向内侧而呈阶梯性地增加的，所以，与隆起部相对应的轮胎硫化模具的凹部的部分也就从凹部的长度方向上的外侧朝向内侧而呈阶梯性地变深。据此，在硫化成型时，橡胶容易沿着与隆起部相对应的轮胎硫化模具的凹部的部分而流动至凹部的最深部，因此，能够抑制在突起的隆起部产生凹坑。
所述隆起部可以具有多个所述排气痕。
根据该构成，隆起部具有多个排气痕，因此，在与隆起部相对应的轮胎硫化模具的凹部的部分设置有多个排气件。所以，即便多个排气件中的1个排气件被橡胶堵塞的情况下，也能够通过多个排气件中的其他排气件而将空气排出，因此，能够抑制凹坑的产生。
多个所述台阶部可以分别具有所述排气痕。
本发明的另一方案提供一种轮胎硫化模具，其特征在于，所述轮胎硫化模具具备：沟成型部，该沟成型部用于对沟进行硫化成型；以及突起成型部，该突起成型部沿着所述沟成型部延伸，并且，凹设于所述沟成型部的沟底成型面，以便用于将突起成型于所述沟的沟底，所述突起成型部具有：设置于所述突起成型部的长度方向上的至少一侧的沉降部，并且，该沉降部形成为：从长度方向上的内侧朝向外侧，所述沟成型部的深度变浅；在所述沉降部设置有排气件。
根据该构成，突起成型部在沉降部是从突起成型部的长度方向上的外侧朝向内侧而变深。据此，在硫化成型时，沿着沉降部而对橡胶进行引导，由此，橡胶容易流动至突起成型部的最深部，可抑制橡胶流动不良的产生，因此，能够抑制凹坑的产生。
另外，在沉降部设置有排气件，因此，在沉降部，空气经由排气件而向轮胎硫化模具的外侧排出，所以，能够有效地抑制凹坑的产生。
本发明的又一方案提供一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，使用上述轮胎硫化模具，对生胎进行硫化成型，由此，制造充气轮胎。
根据该轮胎制造方法，能够制造出：凹坑的产生得到抑制而使外观质量降低也得到抑制的充气轮胎。
发明效果
根据本发明所涉及的充气轮胎、轮胎硫化模具以及充气轮胎的制造方法，能够抑制凹坑的产生。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式所涉及的充气轮胎的子午线方向上的截面图。
图2是表示第一实施方式所涉及的充气轮胎的胎面部的胎面图案的展开图。
图3是显示出第一实施方式所涉及的排石部的周边的充气轮胎的胎面部的俯视图。
图4是显示出第一实施方式所涉及的排石部的隆起部的周边的立体图。
图5是沿着图3的V－V线的截面图。
图6是表示用于将第一实施方式的充气轮胎硫化成型的轮胎硫化模具的成型面的主要部分的图。
图7是沿着图6的VII－VII线的截面图。
图8是弹簧排气件的纵截面图。
图9是显示出第二实施方式所涉及的排石部的隆起部的周边的、与图4同样的立体图。
图10是用于将第二实施方式所涉及的充气轮胎硫化成型的轮胎硫化模具的、与图7同样的截面图。
图11是显示出第三实施方式所涉及的排石部的隆起部的周边的、与图4同样的立体图。
图12是第三实施方式所涉及的排石部的、与图5同样的截面图。
图13是用于将第三实施方式所涉及的充气轮胎硫化成型的轮胎硫化模具的、与图7同样的截面图。
符号说明：
1…充气轮胎，2…胎面部，3…胎侧部，4…胎圈部，5…胎体层，10…纵沟，11…胎面沟，12…花纹块，20…横沟，21…沟底面，22A、22B…沟侧壁，22a…倾斜部分，30…排石部，31…主体部，31a…顶面，32…隆起部，33…第一台阶部，33a…第一上表面，33b…弹簧排气痕，34…第二台阶部，34a…第二上表面，34b…弹簧排气痕，40…胎肩花纹块，50…轮胎硫化模具，51…凸部，51a…沟底成型面，52…凹部，53…沉降部，53a…第一上表面成型面，53b…第二上表面成型面，54…模腔，55…排气孔，60…弹簧排气件，61…排气通路，62…壳体，62a…外周部，62b…内周部，62c…锥面，62d…缩径部，62e…壳体顶面，63…阀杆，63a…阀体，63b…轴部，63c…止挡件，63d…侧面部，63e…大径部，63f…阀杆顶面，64…螺旋弹簧，100…充气轮胎，133b、134b…排气溢出物，150…轮胎硫化模具，160…排气片，161…排气路径，162…壳体，200…充气轮胎，232…隆起部，233…上表面，233a…弹簧排气痕，250…轮胎硫化模具，253…沉降部，253a…成型面，255…排气孔。
具体实施方式
以下，按照附图，对本发明所涉及的实施方式进行说明。此外，以下的说明在本质上只不过是示例，并不意图限制本发明、其适用物或者其用途。另外，附图是示意图，各尺寸的比率等与实际的比率不同。附图中，有时将轮胎周向用TC表示，将轮胎宽度方向用TW表示，将轮胎径向用TR表示。
(第一实施方式)
图1是本实施方式所涉及的充气轮胎的子午线方向上的截面图。
参照图1，充气轮胎1具备：胎面部2、胎侧部3、以及一对胎圈部4。胎侧部3是从胎面部2的轮胎宽度方向TW上的两端部朝向轮胎径向TR上的内侧而呈弯曲地延伸。胎圈部4设置于胎侧部3的轮胎径向TR上的内侧端。另外，在充气轮胎1的内部，环状的胎体层5架设于一对胎圈部4之间。此外，附图中，省略了胎体层5以外的内部结构的图示。
图2是表示本实施方式所涉及的充气轮胎1的胎面部2的胎面图案的展开图。图2中，仅示出了充气轮胎1的胎面图案中的、轮胎周向TC上的一部分。
参照图2，在本实施方式的充气轮胎1的胎面部2设置有：沿着轮胎周向TC延伸的2条纵沟10。本实施方式中，纵沟10相对于轮胎宽度方向TW上的中心线CL而言，分别设置于轮胎宽度方向TW上的两侧。本实施方式的纵沟10沿着轮胎周向TC而呈Z字形地延伸。纵沟10可以沿着轮胎周向TC而呈直线状地延伸。
在胎面部2的2条纵沟10之间的区域设置有胎面沟11，该胎面沟11是由在与轮胎周向TC及轮胎宽度方向TW同时交叉的方向上延伸的多个沟来构成的。即，胎面沟11被设置成网眼状。在该区域中，通过胎面沟11和纵沟10而划分出多个花纹块12。
胎面部2构成为：相对于纵沟10而言，在轮胎宽度方向TW上的外侧的区域设置有按与纵沟10交叉的方式延伸的横沟20。换言之，横沟20按与轮胎周向TC交叉的方式延伸。横沟20按与纵沟10连通的方式与纵沟10连接。横沟20按使充气轮胎1的接地端GE横跨于轮胎宽度方向TW的方式延伸。横沟20可以按与轮胎周向TC正交的方式延伸。
在横沟20设置有沿着横沟20延伸的方向延伸的排石部30。排石部30是设置于越野轮胎等轮胎的沟底面的突起，以便防止因石子夹入而导致沟底面受损，并且，容易将所夹入的石子向沟的外部排出。排石部30是本发明所涉及的突起的一例。
另外，充气轮胎1的胎面部2构成为：相对于纵沟10而言，在轮胎宽度方向TW上的外侧的区域，通过纵沟10和横沟20而划分出多个胎肩花纹块40。
图3是显示出排石部30的周边的、充气轮胎1的胎面部2的俯视图。另外，图4是显示出排石部30的隆起部32(后述)的周边的立体图。图5是沿着图3的V－V线的截面图。
参照图3，横沟20具备：沟底面21，其按与轮胎周向TC交叉的方式延伸；以及一对沟侧壁22A、22B，它们形成为：从沟底面21的横沟20的宽度方向上的两端向轮胎径向上的外侧立起。换言之，横沟20的一对沟侧壁22A、22B由胎肩花纹块40的侧面构成。另外，如上所述，在横沟20的沟底面21设置有排石部30。
横沟20按其宽度从轮胎宽度方向TW上的外侧朝向内侧而变大的方式延伸。换言之，横沟20按其宽度在其长度方向上的纵沟10侧变大的方式延伸。横沟20的宽度方向上的一侧(图3中为下侧)的沟侧壁22A在配置有排石部30的区域中呈大致直线状地延伸。另一方面，横沟20的宽度方向上的另一侧(图3中为上侧)的沟侧壁22B具有倾斜部分22a，该倾斜部分22a在配置有排石部30的区域中，按从轮胎宽度方向TW上的外侧朝向内侧(从图3的左侧朝向右侧)而远离所对置的沟侧壁22A的方式延伸。
排石部30具备：主体部31、以及设置于主体部31的长度方向上的一侧的端部的隆起部32。具体而言，隆起部32设置于：主体部31的长度方向上的纵沟10侧的端部。
排石部30按照主体部31以及隆起部32与横沟20的一对沟侧壁22A、22B分离开的方式配置在横沟20内。另外，本实施方式的排石部30配置成：主体部31未延伸到纵沟10。此处，“主体部31未延伸到纵沟10”是指：主体部31没有跨越纵沟10与横沟20之间的虚拟的分界线BL。虚拟的分界线BL是：从纵沟10的沟中心偏移了纵沟10的沟宽一半的线。
同时参照图3和图4，排石部30的主体部31是：沿着横沟20延伸的方向延伸的大致长方体状。排石部30的主体部31具有大致长方形的顶面31a。
另外，同时参照图4和图5，排石部30的隆起部32形成为：从主体部31的长度方向上的外侧朝向内侧，自沟底面21起算的高度呈现增加。本实施方式中，隆起部32在侧视时为阶梯状。具体而言，具备：比主体部31低一层的第一台阶部33、以及比第一台阶部33低一层的第二台阶部34。即，第一台阶部33具备：位于自沟底面21起算的高度(以下简称为高度)比主体部31的顶面31a还要低的位置的第一上表面33a。同样地，第二台阶部34具备：位于高度比第一台阶部33的第一上表面33a还要低的位置的第二上表面34a。
如图4所示，在第一台阶部33的第一上表面33a形成有：作为轮胎硫化模具50的弹簧排气件60(图7所示)的痕迹的、弹簧排气痕33b。弹簧排气痕33b为圆形的筋状。另外，在第二台阶部34的第二上表面34a也形成有：与第一台阶部33的弹簧排气痕33b同样的弹簧排气痕34b。弹簧排气痕33b、34b是本发明所涉及的排气痕的一例。
如图3所示，本实施方式的第一台阶部33的第一上表面33a的长度L(排石部30的长度方向上的尺寸)为2.5mm。第一台阶部33的第一上表面33a的宽度W(排石部30的宽度方向上的尺寸)为2.5mm。另外，弹簧排气痕33b的直径d为2mm。即，第一台阶部33的第一上表面33a大于弹簧排气痕33b。换言之，弹簧排气痕33b为收纳于第一台阶部33的第一上表面33a的大小。
第二台阶部34的第二上表面34a与第一台阶部33的第一上表面33a具有同样的尺寸。即，第二台阶部34的第二上表面34a大于弹簧排气痕34b。
图6是表示用于将本实施方式的充气轮胎1硫化成型的轮胎硫化模具50的成型面的主要部分的图。更详细而言，图6是显示出轮胎硫化模具50的成型面中的、用于成型排石部30的凹部52(后述)的周边的图。另外，图7是沿着图6的VII－VII线的截面图。本实施方式的排石部30是通过使橡胶流入凹部52中来被成型的。
参照图6，在本实施方式的轮胎硫化模具50中设置有：用于将纵沟10(图2所示)和横沟20(图3所示)成型的凸部51。另外，在凸部51凹设有：用于将排石部30成型的凹部52。凹部52形成为：自凸部51的表面开始，向与模腔54(图7所示)相反一侧凹陷。凸部51是本发明所涉及的沟成型部的一例。
凹部52具有与排石部30对应的形状。凹部52是本发明所涉及的突起成型部的一例。
参照图7，凹部52具有：与排石部30的隆起部32(图4所示)的形状相对应的沉降部53，并且，以凹部52的深度从凹部52的长度方向上的外侧朝向内侧而变深的方式来形成出该沉降部53。另外，沉降部53具有：与排石部30的隆起部32的第一台阶部33的第一上表面33a(图4所示)相对应的第一上表面成型面53a、以及与隆起部32的第二台阶部34的第二上表面34a(图4所示)相对应的第二上表面成型面53b。第二上表面成型面53b设置于：比凸部51的沟底成型面51a深一层的位置，第一上表面成型面53a设置于：比第二上表面成型面53b深一层的位置。
本实施方式的轮胎硫化模具50中形成有排气孔55，该排气孔55是从第一上表面成型面53a起沿着与该面垂直的方向延伸并朝向轮胎硫化模具50的外部贯通。在该排气孔55的模腔54侧的端部嵌入有弹簧排气件60。弹簧排气件60是本发明所涉及的排气件的一例。
本实施方式的轮胎硫化模具50中形成有排气孔55，该排气孔55是从第二上表面成型面53b起沿着与该面垂直的方向延伸并朝向轮胎硫化模具50的外部贯通。在该排气孔55的模腔54侧的端部嵌入有弹簧排气件60。
图8是排气孔55及嵌入于排气孔55的弹簧排气件60的纵截面。
如图8所示，弹簧排气件60具有：圆筒状的壳体62，在其内部划分出排气通路61；阀杆63，其插入于壳体62；以及螺旋弹簧64，其对阀杆63朝向模腔54侧施力。
壳体62的外周部62a嵌入于排气孔55而被保持。壳体62形成有：在其轴线方向上贯通的内周部62b，通过内周部62b而构成排气通路61。在位于内周部62b下端的开口部形成有：朝向下方而扩径成圆锥状的锥面62c，在上部形成有：缩径后的缩径部62d。
阀杆63具有：阀体63a，其位于下端部；轴部63b，其从该下端部向上方延伸；以及止挡件63c，其位于上端部。阀体63a形成为：朝向下方进行扩径的圆锥台状，侧面部63d以与壳体62的锥面62c平行的方式延伸。
在轴部63b的下部形成有：其外径比上部的外径大的大径部63e。在轴部63b的周围，且是在大径部63e与内周部62b的缩径部62d之间弹性设置有螺旋弹簧64。此外，止挡件63c位于比缩径部62d更靠上方的位置，并且，其外径大于缩径部62d的内径。阀杆63向下方的移动在止挡件63c处被缩径部62d所限制，由此，能够防止阀杆63朝向模腔54侧脱落。
阀杆63通过被硫化成型的生胎的橡胶流动而抵抗螺旋弹簧64所施加的力，从而被推向上方，此时，阀体63a的侧面部63d和壳体62的锥面62c彼此以面相抵接，由此，在它们之间构成有将排气通路61封闭的密封部。
在阀体63a抵接于锥面62c的状态下，阀杆63的下端的阀杆顶面63f相对于壳体62的下端的壳体顶面62e而呈齐平面状，在锥面62c的上下方向的整个范围内，且是在与阀体63a之间构成密封部。
本实施方式的充气轮胎1是：通过使用该轮胎硫化模具50而对生胎(未图示)进行硫化成型来得到的。弹簧排气痕33b、34b(图4所示)是：流动至排气孔55中的弹簧排气件60的下方空间的未硫化橡胶被硫化成型而得到的。在像本实施方式这样设置有弹簧排气件60的情况下，在弹簧排气件60的阀杆63未对壳体62的排气通路61进行封堵的状态下未硫化橡胶不会流入弹簧排气件60的排气通路61，从而可抑制排气溢出物的产生，因此，弹簧排气痕33b、34b形成为与排气孔55的外形同样的圆形筋状。
根据该构成，由于排石部30的隆起部32形成为：从排石部30的长度方向上的外侧朝向内侧，自沟底面21起算的高度呈现增加，因此，与排石部30相对应的轮胎硫化模具50的凹部52要形成为：在与排石部30的隆起部32相对应的沉降部53处，从凹部52的长度方向上的外侧朝向内侧而变深。据此，在硫化成型时，沿着与排石部30的隆起部32相对应的凹部52的沉降部53而对橡胶进行引导，由此，橡胶就容易流动至凹部52的最深部，从而可抑制橡胶流动不良的产生，因此，能够抑制凹坑的产生。
另外，在排石部30的隆起部32形成有：作为轮胎硫化模具50中的弹簧排气件60的痕迹的弹簧排气痕33b、34b，因此，在硫化成型时，在与弹簧排气件60的隆起部32相对应的凹部52的沉降部53，空气经由排气件而向轮胎硫化模具50的外侧排出，因此，能够有效地抑制在排石部30的隆起部32产生凹坑。
根据该构成，在充气轮胎的隆起部32所形成的排气痕为弹簧排气痕33b、34b，弹簧排气痕33b、34b与排气溢出物相比不易引人注意。据此，与排气痕为排气溢出物的情形相比，由于排气痕不易引人注意，所以能够抑制充气轮胎的外观质量降低。
根据该构成，隆起部32在侧视时为阶梯状，隆起部32的第一台阶部33的第一上表面33a和第二台阶部34的第二上表面34a分别大于弹簧排气痕33b、34b。据此，由于弹簧排气痕33b、34b分别被收纳于第一台阶部33的第一上表面33a和第二台阶部34的第二上表面34a，所以，能够抑制充气轮胎的外观质量降低。
根据该构成，隆起部32自沟底面21起算的高度是从主体部31的长度方向上的外侧朝向内侧而呈阶梯性地增加，因此，在硫化成型时与隆起部32相对应的轮胎硫化模具50的凹部52的沉降部53是在凹部52的长度方向上从外侧朝向内侧而呈阶梯性地变深的。据此，橡胶就容易沿着凹部52的沉降部53而流动至凹部52的最深部，因此，能够抑制在排石部30的隆起部32产生凹坑。
根据该构成，隆起部32具有多个弹簧排气痕33b、34b，在与隆起部32相对应的轮胎硫化模具50的凹部52的沉降部53设置有2个弹簧排气件60。据此，即便2个弹簧排气件60中的1个弹簧排气件60被橡胶堵塞的情况下，也能够通过2个弹簧排气件60中的另一个弹簧排气件60而将空气排出，因此，能够抑制凹坑的产生。
(第二实施方式)
图9是显示出第二实施方式所涉及的排石部的隆起部的周边的立体图。第二实施方式的充气轮胎100除了在排石部的隆起部所形成的排气痕的形状以外，具有与第一实施方式的充气轮胎1同样的构成要素，对同样的构成要素标记相同的参照符号来表示，并省略其说明。
如图9所示，本实施方式中，在排石部30的隆起部32形成有：作为轮胎硫化模具150的排气片160(图10所示)的痕迹的排气溢出物133b、134b。在第一台阶部33的第一上表面33a形成有：排气溢出物133b，在第二台阶部34的第二上表面34a形成有：排气溢出物134b。排气溢出物133b为：从第一台阶部33的第一上表面33a向轮胎径向TR上的外侧延伸的胡须状。同样地，排气溢出物134b为：从第二台阶部34的第二上表面34a向轮胎径向TR上的外侧延伸的胡须状。排气溢出物133b、134b为本发明的排气痕的一例。
图10是表示用于制造第二实施方式所涉及的充气轮胎100的轮胎硫化模具150的主要部分的与图7同样的截面图。第二实施方式的轮胎硫化模具150除了排气件以外，具有与第一实施方式的轮胎硫化模具50同样的构成，对同样的构成要素标记相同的参照符号来表示，并省略其说明。
在本实施方式的排气孔55嵌入有排气片160。排气片160为本发明所涉及的排气塞的一例。排气片160具备：在内部被划分出排气通路161的圆筒状的壳体162。
通过使用本实施方式的轮胎硫化模具150而对生胎(未图示)进行硫化成型来得到本实施方式的充气轮胎100。在硫化成型时，未硫化橡胶流入排气路径161内，由此，在充气轮胎100的隆起部32形成出排气溢出物133b、134b。
在第二实施方式中，发挥出与第一实施方式同样的作用效果。
(第三实施方式)
图11是显示出第三实施方式所涉及的排石部的隆起部的周边的立体图。图12是第三实施方式所涉及的排石部的与图5同样的截面图。第三实施方式的充气轮胎200除了排石部的隆起部的形状以外，具有与第一实施方式的充气轮胎1同样的构成要素，对同样的构成要素标记相同的参照符号来表示。
参照图11及图12，本实施方式的隆起部232在侧视时，以从排石部30的长度方向上的外侧朝向内侧而自沟底面21的高度呈现增加的方式进行倾斜。具体而言，本实施方式的隆起部232具有：从排石部30的长度方向上的内侧朝向外侧、且从轮胎径向TR上的外侧朝向内侧而延伸的矩形形状的上表面233。另外，如图11所示，在本实施方式的隆起部232的上表面233形成有弹簧排气痕233a。弹簧排气痕233a为本发明所涉及的排气痕的一例。
图13是用于制造本实施方式所涉及的充气轮胎200的轮胎硫化模具250的与图7同样的截面图。第三实施方式的轮胎硫化模具250除了沉降部以外，具有与第一实施方式的轮胎硫化模具50同样的构成，对同样的构成要素标记相同的参照符号来表示，并省略其说明。
参照图13，本实施方式的沉降部253以凹部52的深度从凹部52的长度方向上的外侧朝向内侧而变深的方式形成为倾斜状。本实施方式的轮胎硫化模具250的沉降部253具有：与排石部30的隆起部232的上表面233的形状相对应的成型面253a。沉降部253的成型面253a以从凹部52的长度方向上的内侧朝向外侧且又朝向模腔54侧的方式延伸。在本实施方式的轮胎硫化模具250形成有：从沉降部253的成型面253a沿着与该成型面253a垂直的方向延伸、且又朝向轮胎硫化模具250的外部贯通的排气孔255。在排气孔255的、模腔54侧的端部嵌入有弹簧排气件60。
通过使用本实施方式的轮胎硫化模具250而对生胎(未图示)进行硫化成型来得到本实施方式的充气轮胎200。在硫化成型时，对流动至弹簧排气件60的下方空间的未硫化橡胶进行硫化成型而形成弹簧排气痕233a。
在第三实施方式中，发挥出与第一实施方式同样的作用效果。
以上，对本发明的具体实施方式进行了说明，不过，本发明并不限定于上述方案，可以在本发明的范围内进行各种变更来实施。
例如，在第一实施方式及第二实施方式中，作为本发明的突起的一例，举出了排石部30进行说明，不过，突起不限定于此。
另外，在第一实施方式及第二实施方式中，隆起部具备2个台阶部。但不限于此，隆起部可以具备1个台阶部，也可以具备3个以上台阶部。另外，各台阶部的大小可以分别不同。
另外，在第一实施方式及第二实施方式中，在台阶部分别形成有1个排气痕，不过，也可以相对于1个台阶部而形成有多个排气痕。另外，在隆起部具备多个台阶部的情况下，可以存在有未形成出排气痕的台阶部。
另外，在第一实施方式及第二实施方式中，作为排气件的一例，在排气孔嵌入有像弹簧排气件或排气片这样的排气塞，不过，排气件不限于此，可以为排气孔(Vent hole)。在这种情况下，排气痕为具有与排气孔的形状相对应的外形的排气溢出物。

Claims (7)

1.一种充气轮胎，其特征在于，
所述充气轮胎具备：
横沟，该横沟具有在与轮胎周向交叉的方向上延伸的沟底面；以及
突起，该突起设置于所述沟底面，且沿着所述沟底面所延伸的方向延伸，
所述突起具备：主体部、以及隆起部，
该隆起部设置于所述主体部的长度方向上的至少一侧的端部，并且，形成为：从所述主体部的长度方向上的外侧朝向内侧，自所述沟底面起算的高度呈现增加，
所述隆起部形成有：作为轮胎硫化模具中的排气件的痕迹的、至少1个排气痕，
所述隆起部在侧视时为具有多个台阶部的阶梯状，
所述台阶部的上表面大于所述排气痕。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述排气件为排气塞，
所述排气痕为排气溢出物。
3.根据权利要求2所述的充气轮胎，其特征在于，
所述排气件为弹簧排气件，
所述排气痕为弹簧排气痕。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
所述隆起部具有多个所述排气痕。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
多个所述台阶部分别具有所述排气痕。
6.一种轮胎硫化模具，其特征在于，
所述轮胎硫化模具具备：
沟成型部，该沟成型部用于对沟进行硫化成型；以及
突起成型部，该突起成型部沿着所述沟成型部延伸，并且，凹设于所述沟成型部的沟底成型面，以便用于将突起成型于所述沟的沟底，
所述突起成型部具有：设置于所述突起成型部的长度方向上的至少一侧的沉降部，并且，该沉降部形成为：从长度方向上的外侧朝向内侧，所述突起成型部的深度变深，
在所述沉降部设置有排气件，
所述沉降部具有第一成型面以及第二成型面，
所述第二成型面设置于比所述沟底成型面深一层的位置，
所述第一成型面设置于比所述第二成型面深一层的位置。
7.一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，
使用权利要求6所述的轮胎硫化模具，对生胎进行硫化成型，由此，制造充气轮胎。
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