CN111216796A - 一种新型钢制框式后副车架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型钢制框式后副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁，前横梁由前横梁前板、前横梁后板焊接而成，后横梁由后横梁后板、后横梁前板焊接而成，左纵梁由左纵梁上板、左纵梁下板焊接而成，右纵梁由右纵梁上板、右纵梁下板焊接而成，左纵梁下板、右纵梁下板的下方分别设有左纵梁下连接梁、右纵梁下连接梁，左纵梁下连接梁焊接在左纵梁与后横梁之间并构成框架结构，右纵梁下连接梁焊接在右纵梁与后横梁之间并构成框架结构，左纵梁的前后端分别焊接有左前套管、左后套管，右纵梁的前后端分别焊接有右前套管、右后套管；本发明同能够最大限度的减少制造成本和产品重量，同时尽可能的提高了后副车架的整体刚度和强度。

Description

一种新型钢制框式后副车架

[技术领域]

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体地说是一种新型钢制框式后副车架。

[背景技术]

副车架是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过其再与“正车架”相连，习惯上称为“副架”。副架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，所以大多出现在豪华的轿车和越野车上，有些汽车还为引擎装上副架。传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的，因此前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件并非总成。

在副车架诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。这种带副车架的悬挂总成，除了在设计，安装上能带来各种方便和优越性以外，最重要的还是其舒适性和悬挂刚度的提高。所以，现如今，副车架已成为底盘悬架系统开发设计不可或缺的一部分，但如何使其在完成基本功能的前提下，发挥更大的潜能，提高整车行驶的安全性和操纵稳定性，此为当前值得研究的问题。通过分析对比大量车型，发现目前市场上的很多车型，其副车架采用管梁结构，这种结构的副车架其优点是：结构简单，加工制造成本低；但其缺点为：在汽车发生碰撞时，基本没有吸能设计和针对驾驶员的保护措施。

副车架是悬挂与车身连接的中间缓冲体，在汽车上具有重要作用，其能够隔离后驱动单元的震动和噪音，防止其直接进入车厢，同时也承受着汽车行驶过程中的各种力和力矩。随着人们对操控及舒适性要求的提高，多连杆悬架满足了人们的这种需求，其将各种控制臂构件先组装到副车架上，构成一个后悬架总成，然后再装到车身上。且由于副车架上需要安装各种摆臂以及控制臂等构件，各构件的安装位布置则非常重要，若副车架的安装位布置不合理会，则会降低副车架的刚度和整车的行驶平顺性。

[发明内容]

本发明的目的就是要解决上述的不足而提供一种新型钢制框式后副车架，能够最大限度的减少制造成本和产品重量，同时尽可能的提高了后副车架的整体刚度和强度。

为实现上述目的设计一种新型钢制框式后副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁，所述前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁围合成一框架结构，所述前横梁由位于前后两侧的前横梁前板7、前横梁后板8焊接组合而成，所述后横梁由位于前后两侧的后横梁后板9、后横梁前板10焊接组合而成，所述左纵梁由位于上下两侧的左纵梁上板1、左纵梁下板2焊接组合而成，所述右纵梁由位于上下两侧的右纵梁上板4、右纵梁下板5焊接组合而成，所述左纵梁下板2的下方设有左纵梁下连接梁3，所述右纵梁下板5的下方设有右纵梁下连接梁6，所述左纵梁下连接梁3焊接在左纵梁与后横梁之间，所述右纵梁下连接梁6焊接在右纵梁与后横梁之间，所述左纵梁下连接梁3与左纵梁、以及右纵梁下连接梁6与右纵梁相互之间分别构成框架结构，所述左纵梁的前后端分别焊接有左前套管21、左后套管22，所述右纵梁的前后端分别焊接有右前套管23、右后套管24，所述左纵梁上板1、左纵梁下板2、左纵梁下连接梁3、右纵梁上板4、右纵梁下板5、右纵梁下连接梁6、前横梁前板7、前横梁后板8、后横梁后板9、后横梁前板10、左前套管21、左后套管22、右前套管23、右后套管24均为钢制钣金件。

进一步地，所述左纵梁的前部焊接有左右前H臂支架一11、左右前H臂支架二12，所述左右前H臂支架一11与左右前H臂支架二12相对布置且构成H形，所述左纵梁的后部焊接有左右后H臂支架一15、左右后H臂支架二16，所述左右后H臂支架一15与左右后H臂支架二16相对布置且构成H形，所述左右后H臂支架二16后侧焊接有高度传感器安装支架19。

进一步地，所述左右前H臂支架一11、左右前H臂支架二12、左右后H臂支架一15、左右后H臂支架二16、高度传感器安装支架19均为钢制钣金件。

进一步地，所述左纵梁下连接梁3上焊接有左右前束连杆支架13，所述左纵梁下连接梁3与左纵梁下板2之间焊接有竖直布置的左右外倾连杆支架14，所述左纵梁后端焊接有左右稳定杆支架17，所述左右稳定杆支架17与左后套管22焊接为一体。

进一步地，所述后横梁前板10与左纵梁上板1之间焊接有左右加强支架18，所述后横梁的前侧设置有左右底护板安装支架20，所述左右底护板安装支架20焊接在后横梁前板10上。

进一步地，所述左右前束连杆支架13、左右外倾连杆支架14、左右稳定杆支架17、左右加强支架18、左右底护板安装支架20均为钢制钣金件。

进一步地，所述左前套管21、左后套管22、右前套管23、右后套管24中均压有衬套，并通过衬套孔与汽车车身以螺栓连接。

进一步地，所述左纵梁下连接梁3前端与左纵梁下板2前底部相连接，所述左纵梁下连接梁3后端与后横梁前板10左前部相连接，所述右纵梁下连接梁6前端与右纵梁下板5前底部相连接，所述右纵梁下连接梁6后端与后横梁前板10右前部相连接。

进一步地，所述前横梁前板7、前横梁后板8为弧形结构且相互之间形成有空腔，所述后横梁后板9、后横梁前板10为弧形结构且相互之间形成有空腔，所述左纵梁上板1、左纵梁下板2为弧形结构且相互之间形成有空腔，所述右纵梁上板4、右纵梁下板5为弧形结构且相互之间形成有空腔。

本发明同现有技术相比，具有如下优点：

(1)本发明旨在提供底盘系统相关零件安装位并保证足够的模态、安全碰撞等性能要求的同时，最大限度的减少制造成本和产品重量，同时尽可能的提高后副车架的整体刚度和强度；

(2)本发明具有稳定性和强度更好，同时在发生碰撞时会自动溃缩，能够极大的吸收碰撞冲击能量；

(3)本发明各个纵梁和横梁焊接总成皆为钢制板金冲压件焊接而成，强度高，且产品单价对比铝合金较低，节约了加工成本，值得推广应用。

[附图说明]

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的俯视结构示意图；

图3是本发明的侧视图；

图4是本发明所述后副车架周边安装实施示意图；

图中：1、左纵梁上板 2、左纵梁下板 3、左纵梁下连接梁 4、右纵梁上板 5、右纵梁下板 6、右纵梁下连接梁 7、前横梁前板 8、前横梁后板 9、后横梁后板 10、后横梁前板11、左右前H臂支架一 12、左右前H臂支架二 13、左右前束连杆支架 14、左右外倾连杆支架15、左右后H臂支架一 16、左右后H臂支架二 17、左右稳定杆支架 18、左右加强支架 19、高度传感器安装支架 20、左右底护板安装支架 21、左前套管 22、左后套管 23、右前套管24、右后套管。

[具体实施方式]

下面结合附图对本发明作以下进一步说明：

如附图所示，本发明提供了一种新型钢制框式后副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁，前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁围合成一框架结构，前横梁由位于前后两侧的前横梁前板7、前横梁后板8焊接组合而成，后横梁由位于前后两侧的后横梁后板9、后横梁前板10焊接组合而成，左纵梁由位于上下两侧的左纵梁上板1、左纵梁下板2焊接组合而成，右纵梁由位于上下两侧的右纵梁上板4、右纵梁下板5焊接组合而成，左纵梁下板2的下方设有左纵梁下连接梁3，右纵梁下板5的下方设有右纵梁下连接梁6，左纵梁下连接梁3焊接在左纵梁与后横梁之间，右纵梁下连接梁6焊接在右纵梁与后横梁之间，左纵梁下连接梁3与左纵梁、以及右纵梁下连接梁6与右纵梁相互之间分别构成框架结构，左纵梁的前后端分别焊接有左前套管21、左后套管22，右纵梁的前后端分别焊接有右前套管23、右后套管24，左纵梁上板1、左纵梁下板2、左纵梁下连接梁3、右纵梁上板4、右纵梁下板5、右纵梁下连接梁6、前横梁前板7、前横梁后板8、后横梁后板9、后横梁前板10、左前套管21、左后套管22、右前套管23、右后套管24均为钢制钣金件。

其中，左前套管21、左后套管22、右前套管23、右后套管24中均压有衬套，并通过衬套孔与汽车车身以螺栓连接；左纵梁下连接梁3前端与左纵梁下板2前底部相连接，左纵梁下连接梁3后端与后横梁前板10左前部相连接，右纵梁下连接梁6前端与右纵梁下板5前底部相连接，右纵梁下连接梁6后端与后横梁前板10右前部相连接；前横梁前板7、前横梁后板8为弧形结构且相互之间形成有空腔，后横梁后板9、后横梁前板10为弧形结构且相互之间形成有空腔，左纵梁上板1、左纵梁下板2为弧形结构且相互之间形成有空腔，右纵梁上板4、右纵梁下板5为弧形结构且相互之间形成有空腔，进一步最大限度地减少制造成本和产品重量。

本发明中，左纵梁的前部焊接有左右前H臂支架一11、左右前H臂支架二12，左右前H臂支架一11与左右前H臂支架二12相对布置且构成H形，左纵梁的后部焊接有左右后H臂支架一15、左右后H臂支架二16，左右后H臂支架一15与左右后H臂支架二16相对布置且构成H形，左右后H臂支架二16后侧焊接有高度传感器安装支架19，左右前H臂支架一11、左右前H臂支架二12、左右后H臂支架一15、左右后H臂支架二16、高度传感器安装支架19均为钢制钣金件；左纵梁下连接梁3上焊接有左右前束连杆支架13，左纵梁下连接梁3与左纵梁下板2之间焊接有竖直布置的左右外倾连杆支架14，左纵梁后端焊接有左右稳定杆支架17，左右稳定杆支架17与左后套管22焊接为一体，后横梁前板10与左纵梁上板1之间焊接有左右加强支架18，后横梁的前侧设置有左右底护板安装支架20，左右底护板安装支架20焊接在后横梁前板10上，左右前束连杆支架13、左右外倾连杆支架14、左右稳定杆支架17、左右加强支架18、左右底护板安装支架20均为钢制钣金件，进一步提高了后副车架的整体刚度和强度。

本发明的目的在于提供一种钢制后副车架，旨在提供底盘系统相关零件安装位并保证足够的模态、安全碰撞等性能要求的同时，最大限度的较少制造成本和产品重量，同时尽可能的提高副车架的整体刚度和强度。其结构主要包括前后横梁，左右纵梁，左右下连接纵梁，六个横纵梁连接成框架结构，以及套管、支架等钣金零件焊接组成。该后副车架全部由钢制钣金件焊接而成，强度高；碰撞时副车架会自动溃缩，极大吸收碰撞的冲击能量；产品单价对比铝合金较低。

本发明所述的钢制框式后副车架基于目前零件的缺点，主要由左纵梁上板1、左纵梁下板2、右纵梁上板4、右纵梁下板5、前横梁前板7、前横梁后板8、后横梁后板9、后横梁前板10组成，这四个焊接总成皆由两块板金冲压件焊接组合而成；前横梁前板7、前横梁后板8、后横梁后板9、后横梁前板10焊接在纵梁上，左纵梁下连接梁3在左纵梁与后横梁之间，右纵梁下连接梁6焊接在右纵梁与后横梁之间，六根梁相互之间构成一个框架结构，并在框架上焊接有各个连杆的安装支架，如：左右前H臂支架一11、左右前H臂支架二12、左右后H臂支架一15、左右后H臂支架二16、高度传感器安装支架19、左右前束连杆支架13、左右外倾连杆支架14、左右稳定杆支架17、左右加强支架18、左右底护板安装支架20等。

本发明具有稳定性和强度更好，同时在发生碰撞时自动溃缩，极大的吸收碰撞冲击能量。其各个纵梁和横梁焊接总成皆是钢制板金冲压件，冲压加工工序有落料、成形、切边、翻边、冲孔等，冲压加工的产品质量主要取决与模具的状态及设备的动态精度，加工过程中应注意材料的弹性变形对质量的影响，注意型材的表面处理，提高耐磨性和耐粘附性。此外，该后副车架与车身或悬置等周边件安装时均设置有衬套。

本发明并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种新型钢制框式后副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁，所述前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁围合成一框架结构，其特征在于：所述前横梁由位于前后两侧的前横梁前板(7)、前横梁后板(8)焊接组合而成，所述后横梁由位于前后两侧的后横梁后板(9)、后横梁前板(10)焊接组合而成，所述左纵梁由位于上下两侧的左纵梁上板(1)、左纵梁下板(2)焊接组合而成，所述右纵梁由位于上下两侧的右纵梁上板(4)、右纵梁下板(5)焊接组合而成，所述左纵梁下板(2)的下方设有左纵梁下连接梁(3)，所述右纵梁下板(5)的下方设有右纵梁下连接梁(6)，所述左纵梁下连接梁(3)焊接在左纵梁与后横梁之间，所述右纵梁下连接梁(6)焊接在右纵梁与后横梁之间，所述左纵梁下连接梁(3)与左纵梁、以及右纵梁下连接梁(6)与右纵梁相互之间分别构成框架结构，所述左纵梁的前后端分别焊接有左前套管(21)、左后套管(22)，所述右纵梁的前后端分别焊接有右前套管(23)、右后套管(24)，所述左纵梁上板(1)、左纵梁下板(2)、左纵梁下连接梁(3)、右纵梁上板(4)、右纵梁下板(5)、右纵梁下连接梁(6)、前横梁前板(7)、前横梁后板(8)、后横梁后板(9)、后横梁前板(10)、左前套管(21)、左后套管(22)、右前套管(23)、右后套管(24)均为钢制钣金件。

2.如权利要求1所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述左纵梁的前部焊接有左右前H臂支架一(11)、左右前H臂支架二(12)，所述左右前H臂支架一(11)与左右前H臂支架二(12)相对布置且构成H形，所述左纵梁的后部焊接有左右后H臂支架一(15)、左右后H臂支架二(16)，所述左右后H臂支架一(15)与左右后H臂支架二(16)相对布置且构成H形，所述左右后H臂支架二(16)后侧焊接有高度传感器安装支架(19)。

3.如权利要求2所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述左右前H臂支架一(11)、左右前H臂支架二(12)、左右后H臂支架一(15)、左右后H臂支架二(16)、高度传感器安装支架(19)均为钢制钣金件。

4.如权利要求1所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述左纵梁下连接梁(3)上焊接有左右前束连杆支架(13)，所述左纵梁下连接梁(3)与左纵梁下板(2)之间焊接有竖直布置的左右外倾连杆支架(14)，所述左纵梁后端焊接有左右稳定杆支架(17)，所述左右稳定杆支架(17)与左后套管(22)焊接为一体。

5.如权利要求4所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述后横梁前板(10)与左纵梁上板(1)之间焊接有左右加强支架(18)，所述后横梁的前侧设置有左右底护板安装支架(20)，所述左右底护板安装支架(20)焊接在后横梁前板(10)上。

6.如权利要求5所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述左右前束连杆支架(13)、左右外倾连杆支架(14)、左右稳定杆支架(17)、左右加强支架(18)、左右底护板安装支架(20)均为钢制钣金件。

7.如权利要求1所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述左前套管(21)、左后套管(22)、右前套管(23)、右后套管(24)中均压有衬套，并通过衬套孔与汽车车身以螺栓连接。

8.如权利要求1所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述左纵梁下连接梁(3)前端与左纵梁下板(2)前底部相连接，所述左纵梁下连接梁(3)后端与后横梁前板(10)左前部相连接，所述右纵梁下连接梁(6)前端与右纵梁下板(5)前底部相连接，所述右纵梁下连接梁(6)后端与后横梁前板(10)右前部相连接。

9.如权利要求1所述的新型钢制框式后副车架，其特征在于：所述前横梁前板(7)、前横梁后板(8)为弧形结构且相互之间形成有空腔，所述后横梁后板(9)、后横梁前板(10)为弧形结构且相互之间形成有空腔，所述左纵梁上板(1)、左纵梁下板(2)为弧形结构且相互之间形成有空腔，所述右纵梁上板(4)、右纵梁下板(5)为弧形结构且相互之间形成有空腔。

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