CN111216320A - 铁框制造模具及方法、胶铁一体框注塑模具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铁框制造模具及方法、胶铁一体框注塑模具及方法，通过将铁材放置于第一模仁或者第二模仁的表面上，进一步地，模仁合模，在铁材的底面两侧区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁，进一步地，模仁脱模形成铁框，进一步地，利用形成的铁框注塑形成胶铁一体框；解决了现有技术中技术中普通的背光模组的铁框已经无法适应曲面显示器，大大降低了市场占有率，同时导致使用该铁框形成的胶铁一体框以及背光模组竞争力低的问题。也即本发明实施例提供的形成的铁框以及使用该铁框形成的胶铁一体框、背光模组可与曲面显示器匹配，可更好地适用于各种环境的应用场景，更利于推广使用。

Description

铁框制造模具及方法、胶铁一体框注塑模具及方法

技术领域

本发明涉及背光模组技术领域，具体而言，涉及但不限于一种铁框制造模具及铁框制造方法、胶铁一体框注塑模具及胶铁一体框制造方法。

背景技术

近年来，随着智能终端的普及，消费者的消费观念的变化，超薄、高质量的显示画面效果的显示装置的需求不断上升，同时，一体化背光模组的需求量也在不断上升。目前，越来越多地采用曲面显示器，其外形通常为拱形，普通的背光模组的铁框已经无法适应且带来了显示质量差等诸多问题，大大降低了铁框的市场占有率，从而导致使用该铁框形成的胶铁一体框以及背光模组无法更好地适用于各种环境的应用场景，竞争力低。

发明内容

本发明实施例提供的铁框制造模具及方法、胶铁一体框注塑模具及方法，主要解决的技术问题是现有技术中普通的背光模组的铁框已经无法适应曲面显示器，大大降低了市场占有率，同时导致使用该铁框形成的胶铁一体框以及背光模组竞争力低。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种铁框制造模具，所述铁框制造模具包括：

第一模仁和第二模仁，所述第一模仁与第二模仁组合形成一模穴，所述模穴用于放置所述铁材，所述第一模仁和第二模仁与所述铁材接触面的两侧区域分别向下延伸形成第一弧形面，所述第一弧形面用于形成铁框的底面两侧区域为弧形面，所述第一弧形面的端部向上延伸形成第一凹陷面，所述第一凹陷面用于形成铁框的侧壁。

可选地，所述第一模仁和第二模仁与所述铁材接触面的中间区域为第二弧形面，所述第二弧形面用于形成铁框的底面中间区域为弧形面。

可选地，所述第一模仁或第二模仁与所述铁材接触面的中间区域还设置有凸起部件，所述凸起部件用于在铁框的底面形成通孔。

可选地，所述第一模仁和第二模仁与所述铁材接触面的两侧区域对应形成铁框的两长边区域。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种胶铁一体框注塑模具，用于如上所述铁框制造模具制造的铁框的注塑，形成胶铁一体框，所述胶铁一体框注塑模具包括：

第三模仁和第四模仁，所述第三模仁与所述第四模仁组合形成一模穴，所述模穴用于放置所述铁框，所述第三模仁和第四模仁与所述铁框接触面的两侧区域分别向下延伸形成第三弧形面，所述第三弧形面的端部向上延伸形成第二凹陷面，所述第二凹陷面用于注塑。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种铁框制造方法，所述铁框制造方法包括：

S2：将铁材放置于第一模仁或者第二模仁的表面上；

S4：模仁合模，所述第一模仁和所述第二模仁相对移动，铁材被挤压于所述第一模仁和第二模仁形成的模穴内，所述铁材沿着设于所述第一模仁和第二模仁两侧区域的第一弧形面和第一凹陷面发生形变，在铁材的底面两侧区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁；

S6：所述模仁脱模，形成铁框。

可选地，S4之后，S6之前还包括S51：

所述铁材沿着设于所述第一模仁和第二模仁中间区域的第二弧形面发生形变，在铁材的底面中部区域形成弧形面。

可选地，S4之后，S6之前还包括S52：

所述铁材沿着设于所述第一模仁和第二模仁中间区域的凸起部件发生形变，在铁材的底面中部区域形成通孔。

可选地，S4包括：

所述铁材的底面两侧区域为两长边区域，在所述两长边区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种胶铁一体框制造方法，所述胶铁一体框制造方法包括：

S8：将如上所述的铁框制造方法制造出的铁框放置于第三模仁或者第四模仁的表面上；

S10：模仁合模，所述第三模仁和所述第四模仁相对移动，所述铁框被挤压于所述第三模仁和第四模仁形成的模穴内，所述铁框底面两侧区域的弧形面与设于所述第三模仁和第四模仁两侧区域的第三弧形面匹配，所述铁框侧壁与设于所述第三模仁和第四模仁两侧区域的第二凹陷面形成注塑腔；

S12：向所述注塑腔注塑，并在所述模穴内形成胶框；

S14：所述模仁脱模，形成胶铁一体框。

本发明的有益效果是：

本发明实施例提供的铁框制造模具及方法、胶铁一体框注塑模具及方法，通过将铁材放置于第一模仁或者第二模仁的表面上，进一步地，模仁合模，在铁材的底面两侧区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁，进一步地，模仁脱模形成铁框，进一步地，利用形成的铁框注塑形成胶铁一体框；解决了现有技术中技术中普通的背光模组的铁框已经无法适应曲面显示器，大大降低了市场占有率，同时导致使用该铁框形成的胶铁一体框以及背光模组竞争力低的问题。也即本发明实施例提供的铁框制造模具及方法、胶铁一体框注塑模具及方法，形成的铁框以及使用该铁框形成的胶铁一体框、背光模组可与曲面显示器匹配，也就是说，本发明实施例形成的铁框以及使用该铁框形成的胶铁一体框、背光模组可更好地适用于各种环境的应用场景，更利于推广使用。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为本发明实施例一提供的铁框制造模具沿图2中箭头线方向的剖视图一；

图2为本发明实施例一提供的箭头线方向的示意图；

图3为本发明实施例一提供的铁框制造模具沿图2所示中箭头线方向的剖视图二；

图4为本发明实施例一提供的铁框中间区域和长边区域的示意图；

图5为本发明实施例一提供的铁框制造方法的流程示意图；

图6为本发明实施例一提供的形成的铁框的剖视图一；

图7为本发明实施例一提供的形成的铁框的剖视图二；

图8-1为本发明实施例一提供的带有通孔的铁框示意图一；

图8-2为本发明实施例一提供的带有通孔的铁框示意图二；

图8-3为本发明实施例一提供的带有通孔的铁框示意图三；

图8-4为本发明实施例一提供的带有通孔的铁框示意图四；

图9为本发明实施例二提供的胶铁一体框注塑模具的剖视图一；

图10为本发明实施例二提供的胶铁一体框注塑模具的剖视图二；

图11为本发明实施例二提供的胶铁一体框制造方法的流程示意图；

图12为本发明实施例二提供的胶铁一体框的剖视图一；

图13为本发明实施例二提供的胶铁一体框的剖视图二。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过具体实施方式结合附图对本发明实施例作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一：

为了解决现有技术中普通的背光模组的铁框已经无法适应曲面显示器，大大降低了市场占有率，同时导致使用该铁框形成的胶铁一体框以及背光模组竞争力低的问题，本发明实施例中提供了一种铁框制造模具，请参见图1所示，铁框制造模具包括：

第一模仁101和第二模仁102，第一模仁101与第二模仁102组合形成一模穴103，其中模穴103用于放置铁材；

第一模仁101和第二模仁102与铁材接触面的两侧区域10分别向下延伸形成第一弧形面，其中第一弧形面用于形成铁框的底面两侧区域为弧形面；具体地，第一模仁101的两侧区域10分别向下延伸形成第一弧形面，第二模仁102 的两侧区域10分别向下延伸形成第一弧形面；

第一弧形面的端部(图1中左、右侧的正方形虚线区域示出)向上延伸形成第一凹陷面，其中第一凹陷面用于形成铁框的侧壁；具体地，第一模仁101 的第一弧形面的端部向上延伸形成第一凹陷面，第二模仁102的第一弧形面的端部向上延伸形成第一凹陷面。

应当理解的是，为了更好地理解，图1为图2所示的沿箭头线方向进行剖开的剖视图。

其中，在图1中，第一模仁101和第二模仁102与铁材接触面的中间区域 11为平直面。可选地，请参见图3所示，本发明实施例中，第一模仁101和第二模仁102与铁材接触面的中间区域11为第二弧形面，其中第二弧形面用于形成铁框的底面中间区域为弧形面；具体地，第一模仁101与铁材接触面的中间区域11为第二弧形面，第二模仁102与铁材接触面的中间区域11为第二弧形面。

值得注意的是，第一弧形面和第二弧形面的弧形程度由设计人员根据实验或需求进行灵活设定。

可选地，本发明实施例中，第一模仁101或第二模仁102与铁材接触面的中间区域还设置有凸起部件，其中凸起部件用于在铁框的底面形成通孔；应当理解的是，凸起部件的形状、个数、位置可任意进行设置，对此本发明实施例不做具体限定。

可选地，本发明实施例中，第一模仁101和第二模仁102与铁材接触面的两侧区域对应形成铁框的两长边区域；为了更好地理解，请参见图4所示，为铁框的正面示意图，其中41为铁框的中间区域，40为铁框的两长边区域。

本发明实施例中还提供了一种铁框制造方法，请参见图5所示，为本发明实施例提供的铁框制造方法的流程示意图。

S502：将铁材放置于第一模仁或者第二模仁的表面上；

S504：模仁合模，第一模仁和第二模仁相对移动，铁材被挤压于第一模仁和第二模仁形成的模穴内，铁材沿着设于第一模仁和第二模仁两侧区域的第一弧形面和第一凹陷面发生形变，在铁材的底面两侧区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁；

S506：模仁脱模，形成铁框。

请参见图6所示，为根据S502～S506形成的铁框剖视图一，其与图1所示的铁框制造模具相匹配。

可选地，本发明实施例中S504之后，S506之前还包括：

铁材沿着设于第一模仁和第二模仁中间区域的第二弧形面发生形变，在铁材的底面中部区域形成弧形面。

请参见图7所示，为形成的铁框剖视图二，其与图3所示的铁框制造模具相匹配。

可选地，本发明实施例中，S504之后，S506之前还包括：

铁材沿着设于第一模仁和第二模仁中间区域的凸起部件发生形变，在铁材的底面中部区域形成通孔。

为了更好地理解，请参见图8-1、8-2、8-3、8-4所示，为形成的带有通孔的铁框示意图，其中图8-1中为在铁材的中部区域偏左上角形成一个通孔，图8-2 中为在铁材的中部区域偏左上角形成两个通孔，图8-3中为在铁材的中部区域正中间形成一个通孔，图8-4中为在铁材的中部区域偏右上角形成一个通孔。应当明确的是，本发明实施例中的也可不在铁材的中部区域形成通孔，例如如图4 所示。

可选地，本发明实施例中，S504包括：

铁材的底面两侧区域为两长边区域，在所述两长边区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁。

本发明实施例提供的铁框制造模具及铁框制造方法，形成的铁框为曲面，可与曲面显示器匹配，也即本发明实施例提供的铁框形成的背光模组可更好地适用于各种环境的应用场景，更利于推广使用。

实施例二：

为了解决现有技术中普通的背光模组的铁框已经无法适应曲面显示器，大大降低了市场占有率，同时导致使用该铁框形成的胶铁一体框以及背光模组竞争力低的问题，本发明实施例中提供了一种胶铁一体框注塑模具，请参见图9 所示，胶铁一体框注塑模具包括：

第三模仁901和第四模仁902，第三模仁901与第四模仁902组合形成一模穴903，其中模穴903用于放置铁框；

第三模仁901和第四模仁902与铁框接触面的两侧区域90分别向下延伸形成第三弧形面；具体地，第三模仁901的两侧区域90分别向下延伸形成第三弧形面，第四模仁902的两侧区域90分别向下延伸形成第三弧形面；

第三弧形面的端部(图9中左、右侧的正方形虚线区域示出)向上延伸形成第二凹陷面，其中第二凹陷面用于注塑；具体地，第三模仁901的第三弧形面的端部向上延伸形成第二凹陷面，第四模仁902的第三弧形面的端部向上延伸形成第二凹陷面。

其中，在图9中，第三模仁901和第四模仁902与铁材接触面的中间区域 91为平直面。可选地，请参见图10所示，本发明实施例中，第三模仁901和第四模仁902与铁材接触面的中间区域91为第四弧形面；具体地，第三模仁901 与铁材接触面的中间区域91为第四弧形面，第四模仁902与铁材接触面的中间区域91为第四弧形面。

本发明实施例中还提供了一种胶铁一体框制造方法，请参见图11所示，为本发明实施例提供的胶铁一体框制造方法的流程示意图。

S1102：将如实施例一的铁框制造方法制造出的铁框放置于第三模仁或者第四模仁的表面上；

S1104：模仁合模，第三模仁和第四模仁相对移动，铁框被挤压于第三模仁和第四模仁形成的模穴内，铁框底面两侧区域的弧形面与设于第三模仁和第四模仁两侧区域的第三弧形面匹配，铁框侧壁与设于第三模仁和第四模仁两侧区域的第二凹陷面形成注塑腔；

S1106：向注塑腔注塑，并在模穴内形成胶框；

S1108：模仁脱模，形成胶铁一体框。

请参见图12所示，为根据步骤S1102～S1108形成的胶铁一体框剖视图一，其与图9所示的胶铁一体框注塑模具相匹配。

请参见图13所示，为形成的胶铁一体框剖视图二，其与图10所示的胶铁一体框注塑模具相匹配。

可选地，本发明实施例中可通过注塑机向胶铁一体框注塑模具的注塑腔注塑，在模穴内形成胶框，其中各塑胶的厚度可相同也可不同，在实际应用中，可根据具体应用场景做灵活调整。

本发明实施例提供的胶铁一体框注塑模具及胶铁一体框注塑模具制造方法，形成的胶铁一体框为曲面，可与曲面显示器匹配，也即本发明实施例提供的胶铁一体框形成的背光模组可更好地适用于各种环境的应用场景，更利于推广使用。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明实施例所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铁框制造模具，其特征在于，所述铁框制造模具包括：

第一模仁和第二模仁，所述第一模仁与第二模仁组合形成一模穴，所述模穴用于放置所述铁材，所述第一模仁和第二模仁与所述铁材接触面的两侧区域分别向下延伸形成第一弧形面，所述第一弧形面用于形成铁框的底面两侧区域为弧形面，所述第一弧形面的端部向上延伸形成第一凹陷面，所述第一凹陷面用于形成铁框的侧壁。

2.如权利要求1所述的铁框制造模具，其特征在于，所述第一模仁和第二模仁与所述铁材接触面的中间区域为第二弧形面，所述第二弧形面用于形成铁框的底面中间区域为弧形面。

3.如权利要求1所述的铁框制造模具，其特征在于，所述第一模仁或第二模仁与所述铁材接触面的中间区域还设置有凸起部件，所述凸起部件用于在铁框的底面形成通孔。

4.如权利要求1-3任一项所述的铁框制造模具，其特征在于，所述第一模仁和第二模仁与所述铁材接触面的两侧区域对应形成铁框的两长边区域。

5.一种胶铁一体框注塑模具，用于如权利要求1-4任一项所述铁框制造模具制造的铁框的注塑，形成胶铁一体框，其特征在于，所述胶铁一体框注塑模具包括：

第三模仁和第四模仁，所述第三模仁与所述第四模仁组合形成一模穴，所述模穴用于放置所述铁框，所述第三模仁和第四模仁与所述铁框接触面的两侧区域分别向下延伸形成第三弧形面，所述第三弧形面的端部向上延伸形成第二凹陷面，所述第二凹陷面用于注塑。

6.一种铁框制造方法，其特征在于，所述铁框制造方法包括：

S2：将铁材放置于第一模仁或者第二模仁的表面上；

S4：模仁合模，所述第一模仁和所述第二模仁相对移动，铁材被挤压于所述第一模仁和第二模仁形成的模穴内，所述铁材沿着设于所述第一模仁和第二模仁两侧区域的第一弧形面和第一凹陷面发生形变，在铁材的底面两侧区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁；

S6：所述模仁脱模，形成铁框。

7.如权利要求6所述的铁框制造方法，其特征在于，S4之后，S6之前还包括S51：

所述铁材沿着设于所述第一模仁和第二模仁中间区域的第二弧形面发生形变，在铁材的底面中部区域形成弧形面。

8.如权利要求6所述的铁框制造方法，其特征在于，S4之后，S6之前还包括S52：

所述铁材沿着设于所述第一模仁和第二模仁中间区域的凸起部件发生形变，在铁材的底面中部区域形成通孔。

9.如权利要求6-8任一项所述的铁框制造方法，其特征在于，S4包括：

所述铁材的底面两侧区域为两长边区域，在所述两长边区域形成弧形面，在铁材弧形面的端部形成侧壁。

10.一种胶铁一体框制造方法，其特征在于，所述胶铁一体框制造方法包括：

S8：将如权利要求6-9任一项所述的铁框制造方法制造出的铁框放置于第三模仁或者第四模仁的表面上；

S10：模仁合模，所述第三模仁和所述第四模仁相对移动，所述铁框被挤压于所述第三模仁和第四模仁形成的模穴内，所述铁框底面两侧区域的弧形面与设于所述第三模仁和第四模仁两侧区域的第三弧形面匹配，所述铁框侧壁与设于所述第三模仁和第四模仁两侧区域的第二凹陷面形成注塑腔；

S12：向所述注塑腔注塑，并在所述模穴内形成胶框；

S14：所述模仁脱模，形成胶铁一体框。

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