CN104723507A - 一种胶铁一体框注塑模具和胶铁一体框制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种胶铁一体框注塑模具和胶铁一体框制造方法，用于铁框的注塑形成胶铁一体框，所述胶铁一体框注塑模具包括：第一模仁和第二模仁，所述第一模仁与第二模仁组合形成一模穴；所述模穴用于放置所述铁框，所述第一模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述贴合面上设有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部，所述弧形凸部使得铁框在注塑前发生形变，所述形变为所述铁框的非注塑面向注塑面凸出，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面上具有与所述弧形凸部配合的弧形凹部。在注塑时，所述胶铁一体框注塑成型后胶框收缩，其带动所述铁框一起变形，保证胶铁一体框成型后的平整度。

Description

一种胶铁一体框注塑模具和胶铁一体框制造方法

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种胶铁一体框注塑模具和胶铁一体框制造方法。

背景技术

近年来，随着智能终端的普及，消费者的消费观念的变化，超薄、高质量的显示画面效果的显示装置的需求不断上升，同时，一体化背光模组的需求量也在不断上升，若背光模组的形变度太大，会严重影响显示装置的显示效果，甚至产生爆屏的情况，为了防止显示装置产生破屏或裂屏，对胶铁一体框背光模组的平整度要求将非常苛刻。

如图1为模组中胶铁一体框的结构示意图，由图1可知，所述胶铁一体框包括铁框和胶框，所述铁框与所述胶框为一个整体，由于塑胶本身特性，冷却后会向中间收缩，铁框不会收缩，导致胶铁一体框注塑成型后胶框收缩，且这种收缩是不可回复的，造成胶铁一体框的中间部分拱起；此外，由于背光模组品质要求是不能够有弯曲变形，因此，在使用胶铁一体框组装前，会对形变的胶铁一体框进行人工矫正或治具矫正，但是这会增加人工成本，且矫正后的胶铁一体框可能还会反弹，改善效果不大，并且对组装完成后的背光模组的显示效果也有很大影响。

发明内容

本发明要解决的主要技术问题是，提供一种胶铁一体框注塑模具和胶铁一体框制造方法，解决胶铁一体框注塑成型后，塑胶冷却使得所述胶框收缩，并带动铁框一起形变，影响背光模组的显示质量以及组装难等问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种胶铁一体框注塑模具，用于铁框的注塑形成胶铁一体框，包括：第一模仁和第二模仁，所述第一模仁与第二模仁组合形成一模穴；所述模穴用于放置所述铁框，所述模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述贴合面的中部具有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部。

在本发明中，所述第一模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述第一模仁的贴合面的中部具有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面上具有与所述弧形凸部配合的弧形凹部。

在本发明中，所述模仁包括两短边和两长边，所述两短边和所述两长边注塑的塑胶厚度均匀，所述弧形凸部设置于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面中的两长边的中部位置上，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面的两长边上相对应的位置上设有与所述弧形凸部相配合的弧形凹部。

在本发明中，所述模仁包括第一对边和第二对边，所述第一对边的塑胶厚度大于所述第二对边的塑胶厚度，所述弧形凸部设置于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面中的第一对边上，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面的第一对边上相对应的位置上设有与所述弧形凸部相配合的弧形凹部。

本发明还公开了一种胶铁一体框制造方法，包括如下步骤：

铁框放置于第一模仁或者第二模仁的表面上。

模仁合模，所述第一模仁和所述第二模仁相对移动，所述铁框被挤压于所述第一模仁和第二模仁形成的模穴内，所述铁框的非注塑面紧贴于所述模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面上，所述铁框的注塑面与所述模仁形成注塑腔，所述铁框的中部沿着设于所述模仁中部的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。

向所述注塑腔注塑，并在所述模穴内形成胶框；

所述模仁脱模，形成胶铁一体框。

进一步地，所述贴合面设于所述第一模仁上，所述弧形凸部位于所述第一模仁的中部，所述铁框的非注塑面紧贴于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面上，并且所述铁框沿着位于所述第一模仁上的弧形凸部形变，所述铁框的注塑面紧贴于所述第二膜仁表面，并沿着所述第二膜仁上的弧形凹部内凹，在所述注塑面与所述第二膜仁表面形成注塑腔。

进一步地，所述铁框放置于所述第一模仁上，所述铁框的非注塑面面对所述第一模仁的贴合面，并贴于所述弧形凸部；

或者，所述铁框置于所述第二模仁上，所述铁框的注塑面面对所述第二模仁的表面。

进一步地，所述铁框包括一对短边和一对长边，所述两短边和所述两长边所注塑的塑胶厚度均匀，所述铁框沿着所述第一模仁贴合面与所述铁框相对应的一对长边上的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。

进一步地，所述铁框包括第一对边和第二对边，所述铁框第一对边的塑胶厚度大于所述铁框第二对边的塑胶厚度，所述铁框沿着所述第一模仁贴合面与铁框相对应的第一对边上的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。

本发明的有益效果是：本发明提供的胶铁一体框注塑模具，包括第一模仁和第二模仁，所述模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述贴合面的中部设有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部，所述第一模仁与第二模仁形成一个模穴，所述铁框放置于所述模穴内，所述铁框沿所述贴合面的表面发生形变。根据所述塑胶的特性，所述胶框会向中间收缩，并向所述铁框的注胶面弯曲形变，因此，在注塑胶铁一体框时，所述铁框的非注塑面要面向于设有所述弧形凸部的模仁表面放置，塑胶沿着铁框边缘注入，注塑完成后，所述胶铁一体框的形状为带有向所述铁框注胶面突出的弧形凸部，脱模后，所述塑胶冷却收缩，其带动所述铁框一起变形，胶铁一体框由弯曲状态变成平整状态，保证了胶铁一体化背光模组的平整度或者不再发生形变。

附图说明

图1为背光模组中胶铁一体框的结构示意图；

图2为现有技术中胶铁一体框注塑模具结构的剖视图；

图3为本发明实施例一所提供的胶铁一体框注塑模具分解状态结构沿图1A-A线的剖视图；

图4为背光模组中胶铁一体框的另一种结构示意图；

图5为本发明实施例二所提供的胶铁一体框注塑模具分解状态结构沿图4B-B线的剖视图；

图6为本发明实施例三所提供的胶铁一体框制造方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例只是本发明中一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图2为现有技术中胶铁一体框注塑模具结构的剖视图，如图2所示，所述胶铁一体框注塑模具10包括第一模仁101和第二模仁102，在所述第二模仁102上放置有铁框2，在合模时，所述铁框被第一模仁挤压于第一模仁101和第二模仁102所形成的模穴中。在胶铁一体框成型后，由于塑胶会收缩，铁框2不会收缩，使得注塑成型后的胶框收缩，从而带动铁框2一起收缩形变，变成胶铁一体框。

本发明的主要构思在于在胶铁一体框注塑模具的模仁上设置弧形凹部和弧形凸部，具体为所述第一模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述第一模仁的贴合面上设有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部，所述第二模仁上设有与所述弧形凸部配合的弧形凹部；这样的设置，在合模时，所述弧形凸部使得铁框在注塑前发生形变，所述形变为所述铁框的非注塑面向所述铁框的注塑面凸出，使得所述胶铁一体框在成型后，所述塑胶冷却收缩，带动所述铁框一同发生收缩，所述收缩为使胶铁一体框趋于平整状态的形变，最终保证胶铁一体背光模组的平整度。

在本发明的实施例中，所述模仁包括两短边和两长边，所述两短边和所述两长边注塑的塑胶量均匀，所述弧形凸部设置于所述模仁两长边的中部位置，使得所述铁框在所述两长边的中部向注胶面凸出，从而改进成型后的胶铁一体框形变程度。

实施例一

图3为本发明实施例一所提供的胶铁一体框注塑模具分解状态结构沿图3A-A线的剖视图，如图3所示，在本实施例中，所述胶铁一体框注塑模具20，包括第一模仁201和第二模仁202。

所述第一模仁201上设有弧形凸部2011，所述弧形凸部2011具体为将所述第一模仁与所述铁框的非注塑面22配合的贴合面的两长边中部位置设为沿着两长边所在的平面的垂直方向向所述铁框注塑面21凸出。

所述第二模仁202上设有弧形凹部2021，所述弧形凹部2021具体为将所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面两长边的中部位置设为沿着两长边所在的平面的垂直方向向内凹，用于所述第一模仁的贴合面的弧形凹部2021配合，将所述铁框2挤压于第一模仁201和第二模仁202所形成的模穴内。

在本实施例中，弧形凸部2011和弧形凹部2021的设置弯曲角度随着所述塑胶的特性的不同而变化，只要能保证胶铁一体框成型后，仍然保持平整即可。

在本发明的另一实施例中，所述弧形凸部设置于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面中注塑的塑胶量较大的一组对边上，使得所述铁框向其注胶面凸出，从而改进成型后的胶铁一体框形变程度。

实施例二

图4为背光模组中胶铁一体框的另一种结构示意图，如图4所示，所述胶铁一体框包括两短边对边和两长对边，并且所述两短对边的塑胶量大于所述两长对边的塑胶量，社得所述两短对边的形变程度大于所述两长对边。

图5为本发明实施例二所提供的胶铁一体框注塑模具分解状态结构沿图4B-B线的剖视图，如图5所示，在本实施例中，所述胶铁一体框注塑模具30，包括第一模仁301和第二模仁302，所述第一模仁301包括第一对边和第二对边，所述第一对边与图4中所述的胶铁一体框的两短边对应，所述第二对边与图4中所述的胶铁一体框的两长边对应。

所述第一模仁301上设有弧形凸部3011，所述弧形凸部3011具体为设于第一对边的中部位置设为沿着第一对边所在的平面的垂直方向向所述铁框2的注塑面21凸出。

所述第二模仁302上设有弧形凹部3021，所述弧形凹部3021与所述第一模仁的第一对边的弧形凹部2021配合，将所述铁框2挤压于第一模仁301和第二模仁302所形成的模穴内。

在本实施例中，弧形凸部2011和弧形凹部2021的设置弯曲角度随着所述塑胶的特性的不同而变化，只要能保证胶铁一体框成型后，仍然保持平整即可。

实施例三

图6为本发明实施例三所提供的胶铁一体框制造方法的流程图，如图6所示，在本实施例中，本发明所提供的胶铁一体框制造方法包括以下步骤：

S601：将所述铁框放置于所述模仁上。

进一步地，所述铁框放置于所述第一模仁上，所述铁框的非注塑面面对所述第一模仁的贴合面，并贴于所述弧形凸部；

或者，所述铁框置于所述第二模仁上，所述铁框的注塑面面对所述第二模仁的表面。

S602：所述模仁合模，所述铁框被挤压于所述模仁所形成的模穴内。

模仁合模，所述第一模仁和所述第二模仁相对移动，所述铁框被挤压于所述第一模仁和第二模仁形成的模穴内，所述铁框的非注塑面紧贴于所述模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面上，所述铁框的注塑面与所述模仁形成注塑腔，所述铁框的中部沿着设于所述模仁中部的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。

进一步地，所述贴合面设于所述第一模仁上，所述弧形凸部位于所述第一模仁的中部，所述铁框的非注塑面紧贴于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面上，并且所述铁框沿着位于所述第一模仁上的弧形凸部形变，所述铁框的注塑面紧贴于所述第二膜仁表面，并沿着所述第二膜仁上的弧形凹部内凹，在所述注塑面与所述第二膜仁表面形成注塑腔。

进一步地，所述铁框包括一对短边和一对长边，所述两短边和所述两长边所注塑的塑胶厚度均匀，所述铁框沿着所述第一模仁贴合面与所述铁框相对应的一对长边上的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。

进一步地，所述铁框包括第一对边和第二对边，所述铁框第一对边的塑胶厚度大于所述铁框第二对边的塑胶厚度，所述铁框沿着所述第一模仁贴合面与铁框相对应的第一对边上的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出

进一步地，在合模过程中，所述铁框沿着所述第一模仁的弧形凸部发生形变，使得所述胶铁一体框在成型前就已经发生形变。

S603：给所述铁框注塑面的内边缘注胶。

进一步地，所述注胶具体为在所述第二膜仁的一侧向所述铁框的注塑面注塑，并在所述铁框的边沿上形成一胶框。

S604：所述模仁脱模，形成一胶铁一体框。

进一步地，所述模仁脱模具体为所述第一模仁和所述第二膜仁相背移动，使所述模仁分开，所述胶铁一体框成型，并且所述胶铁一体框具体为向带有所述胶框的一面凸出的弧形胶铁一体框。

进一步地，在脱模完成后，由于所述塑胶的本身特性，所述胶框在冷却过程中会发生收缩，并带动所述铁框一起形变，使得所述胶铁一体框从脱模时的弯曲形态变为平直，最后得到一平整胶铁一体框。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种胶铁一体框注塑模具，用于铁框的注塑形成胶铁一体框，其特征在于，包括：第一模仁和第二模仁，所述第一模仁与第二模仁组合形成一模穴；所述模穴用于放置所述铁框，所述模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述贴合面的中部具有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部。

2.根据权利要求1所述的胶铁一体框注塑模具，其特征在于，所述第一模仁具有在合模时与所述铁框的非注塑面配合的贴合面，所述第一模仁的贴合面的中部具有向所述铁框注塑面凸出的弧形凸部，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面上具有与所述弧形凸部配合的弧形凹部。

3.根据权利要求1或2所述的胶铁一体框注塑模具，其特征在于，所述模仁包括两短边和两长边，所述两短边和所述两长边注塑的塑胶厚度均匀，所述弧形凸部设置于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面中的两长边的中部位置上，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面的两长边上相对应的位置上设有与所述弧形凸部相配合的弧形凹部。

4.根据权利要求1或2所述的胶铁一体框注塑模具，其特征在于，所述模仁包括第一对边和第二对边，所述第一对边的塑胶厚度大于所述第二对边的塑胶厚度，所述弧形凸部设置于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面中的第一对边上，所述第二模仁相对所述第一模仁的贴合面的配合面的第一对边上相对应的位置上设有与所述弧形凸部相配合的弧形凹部。

5.一种胶铁一体框制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

铁框放置于第一模仁或者第二模仁的表面上；

模仁合模，所述第一模仁和所述第二模仁相对移动，所述铁框被挤压于所述第一模仁和第二模仁形成的模穴内，所述铁框的非注塑面紧贴于所述模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面上，所述铁框的注塑面与所述模仁形成注塑腔，所述铁框的中部沿着设于所述模仁中部的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出；

向所述注塑腔注塑，并在所述模穴内形成胶框；

所述模仁脱模，形成胶铁一体框。

6.根据权利要求5所述的胶铁一体框制造方法，其特征在于，所述贴合面设于所述第一模仁上，所述弧形凸部位于所述第一模仁的中部，所述铁框的非注塑面紧贴于所述第一模仁与所述铁框的非注塑面配合的贴合面上，并且所述铁框沿着位于所述第一模仁上的弧形凸部形变，所述铁框的注塑面紧贴于所述第二膜仁表面，并沿着所述第二膜仁上的弧形凹部内凹，在所述注塑面与所述第二膜仁表面形成注塑腔。

7.根据权利要求5所述的胶铁一体框制造方法，其特征在于，所述铁框放置于所述第一模仁上，所述铁框的非注塑面面对所述第一模仁的贴合面，并贴于所述弧形凸部；

或者，所述铁框置于所述第二模仁上，所述铁框的注塑面面对所述第二模仁的表面。

8.根据权利要求5-7所述的胶铁一体框制造方法，其特征在于，所述铁框包括一对短边和一对长边，所述两短边和所述两长边所注塑的塑胶厚度均匀，所述铁框沿着所述第一模仁贴合面与所述铁框相对应的一对长边上的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。

9.根据权利要求5-7所述的胶铁一体框制造方法，其特征在于，所述铁框包括第一对边和第二对边，所述铁框第一对边的塑胶厚度大于所述铁框第二对边的塑胶厚度，所述铁框沿着所述第一模仁贴合面与铁框相对应的第一对边上的弧形凸部形变，并向所述铁框的注塑面凸出。