CN103481439A - 内嵌fpc的3d眼镜塑胶件的成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，包括：提供模具，该模具至少包括：一个后模、一个第一前模、一个第二前模；通过后模与第一前模注塑成型第一组件，第一组件顶面有凹槽；分离后模和第一前模，使第一组件保留在后模上，在第一组件的凹槽内装配FPC；将第二前模与后模合模注塑，在第一组件顶面成型第二组件，使第一组件与第二组件融为一体，成型为3D眼镜塑胶件。本发明所提供的方法，FPC除顶面其他部分由第一组件包覆，第一组件顶面成型第二组件过程中FPC所受冲击力最小，实现了通过注塑成型的方式生产一体成型的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件，在FPC保持良好性能的前提下，保证了3D眼镜塑胶件的机械强度。

Description

内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法
技术领域
本发明涉及注塑技术领域，尤其是涉及一种内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法。
背景技术
一般的3D眼镜的腿部内包裹有FPC（柔性线路板，Flexible Printed Circuit），这种3D眼镜产品要求FPC位置精确，不外露，且FPC不被高温高压塑胶融断，冲断，保持通路，并能通过5万次弯折试验。
由于柔性FPC线材脆弱，柔软无支撑，因此传统的一次性注塑方法很难实现对内嵌FPC的3D眼镜腿部一次注塑成型。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法，实现通过注塑一体成型内嵌FPC的3D眼镜塑胶件，并使3D眼镜塑胶件内的FPC保持良好性能。
本发明提出一种内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，包括：
提供3D眼镜塑胶件成型的模具，该模具至少包括：一个后模、一个第一前模、以及一个第二前模；
通过后模与第一前模注塑成型第一组件，该第一组件顶面带有装配FPC的凹槽；分离所述后模和第一前模，使第一组件保留在后模上，并在第一组件的凹槽内装配FPC；
将第二前模与所述后模合模注塑，在第一组件顶面上成型第二组件，使第一组件与第二组件融合为一体，成型为3D眼镜塑胶件。
优选地，所述第一组件包括一体成型的左镜腿下端部分、右镜腿下端部分、以及左镜腿下端部分与右镜腿下端部分之间的镜梁下端部分；
所述凹槽在第一组件的顶面上沿左镜腿、镜梁、右镜腿方向延伸设置；
所述第二组件包括一体成型的左镜腿上端部分、右镜腿上端部分、以及左镜腿上端部分与右镜腿上端部分之间的镜梁上端部分。
优选地，所述凹槽的深度尺寸大于或等于所述FPC的高度尺寸。
优选地，所述第一组件带有所述凹槽的顶面上成型有至少一个凸起部。
优选地，所述第一组件的凹槽底部成型有一通孔，以及在凹槽底部所述通孔两侧分别成型有带第一定位孔的第一凸起部；
所述FPC上设置有带第二定位孔的第二凸起部；所述第二定位孔与所述第一定位孔对应位置匹配。
优选地，所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法中，成型为第一组件和第二组件的原料为PC塑胶料；
所述PC塑胶料成型前置于温度为110℃环境下烘烤至少3小时；
所述PC塑胶料成型为第一组件和第二组件的成型温度均为260℃～300℃；
所述模具的模芯温度注塑前加热至95-105℃。
优选地，所述凹槽装配所述FPC之后，所述凹槽内壁与FPC之间的间隙为0.01-0.05毫米。
优选地，所述凹槽内壁与所述FPC之间的间隙由凹槽口至凹槽底部逐渐增大。
优选地，所述凹槽内壁靠近凹槽口的一端与所述FPC之间的间隙为0.01-0.02毫米。
优选地，所述凹槽内壁靠近凹槽底部的一端与所述FPC之间的间隙为0.04-0.05毫米。
本发明所提供的一种内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法，通过提供3D眼镜塑胶件成型的模具，该模具至少包括：一个后模、一个第一前模、以及一个第二前模；通过后模与第一前模注塑成型第一组件，该第一组件顶面带有装配FPC的凹槽；分离所述后模和第一前模，使第一组件保留在后模上，并在第一组件的凹槽内装配FPC；将第二前模与所述后模合模注塑，在第一组件顶面上成型第二组件，使第一组件与第二组件融合为一体，成型为3D眼镜塑胶件的方式，由于FPC置于第一组件的凹槽内，该FPC除顶面其他部分全由第一组件包覆住，因此第一组件顶面成型第二组件过程中FPC所受冲击力最小，使FPC良好性能免遭破坏，即实现了通过注塑成型的方式生产一体成型的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件，在FPC保持良好性能的前提下，保证了3D眼镜塑胶件的机械强度。
附图说明
图1是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法一实施例的流程图；
图2是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的结构示意图；
图3是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件中第一组件的结构示意图；
图4是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑件的局部结构示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图1、图2、图3和图4，图1是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法一实施例的流程图；图2是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的结构示意图；图3是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件中第一组件的结构示意图；图4是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑件的局部结构示意图。提出本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法一实施例，所述方法包括：
步骤S101、提供3D眼镜塑胶件成型的模具，该模具至少包括：一个后模、一个第一前模、以及一个第二前模。
其中，所述第一前模和第二前模不同。所述后模与第一前模合模用于注塑成型第一组件110；所述后模与第二前模合模用于在第一组件110基础上注塑成型第二组件120，使第一组件110与第二组件120融合为一体。
步骤S102、通过后模与第一前模注塑成型第一组件110，该第一组件顶面带有装配FPC凹槽；分离所述后模和第一前模，使第一组件110保留在后模上，并在第一组件110的凹槽111内装配FPC130。
本实施例中，所述凹槽111的深度尺寸大于或等于所述FPC130的高度尺寸，使装配FPC130后，所述FPC130的顶面低于所述第一组件110的顶面或者与所述第一组件110的顶面处于同一面上。即所述FPC130除了顶面其他部分全由第一组件110包覆住，从而可以保证在第一组件110上注塑成型第二组件120时，所述FPC130受到的冲击力最小。
另外，参见图3，图3是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件中第一组件的结构示意图。所述第一组件110带有所述凹槽111的顶面上成型有至少一个凸起部115。由于成型有所述凸起部115，使得第二组件120在第一组件上注塑成型与第一组件110融合为一体时，第二组件120完全包覆住所述凸起部112，使得第一组件110与第二组件120融合的更加牢固。
由于，3D眼镜塑胶件100内嵌的FPC130要求位置定位精确，但FPC130线材柔软，不易装配到位，为了能够将FPC130装配到位。参见图1和图2，本步骤中，所述第一组件110的凹槽111底部成型有一通孔（图未示出），以及在凹槽111底部所述通孔两侧分别成型有带第一定位孔141的第一凸起部140。装配至凹槽111的所述FPC130上设置有带第二定位孔132的第二凸起部131；所述第二定位孔132与所述第一定位孔141位置对应匹配。装配FPC130过程中，首先将所述FPC130的第二凸起部131穿过所述通孔，使所述第二定位孔132与所述第一定位孔141对应，并通过一定位栓（图未示出）穿过所述第一定位孔141和第二定位孔131，使二者固定，然后再将FPC130的其他部分装配至所述凹槽111内。
本实施例中，所述装配至凹槽111内的所述FPC130具有在3D眼镜塑胶件100熔融状态下不被烧熔损坏的性能。即所述FPC130经过特殊制作，以满足3D眼镜塑胶件100熔融状态下不被烧熔损坏。
步骤S103、将第二前模与所述后模合模注塑，在第一组件110顶面上成型第二组件120，使第一组件110与第二组件120融合为一体，成型为3D眼镜塑胶件100。
参见图2，图2是本发明的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的结构示意图。本实施例所成型的所述3D眼镜塑胶件100包括一体成型的左镜腿101、右镜腿102、左镜腿101与右镜腿102之间的镜梁103，以及包覆于左镜腿101、镜梁103、右镜腿102内的FPC130。其中，所述第一组件110包括一体成型的左镜腿101下端部分112、右镜腿102下端部分113、以及左镜腿101下端部分112与右镜腿102下端部分113之间的镜梁103下端部分114。所述凹槽111在第一组件110的顶面上沿左镜腿101、镜梁103、右镜腿102方向延伸设置。所述第二组件120包括一体成型的左镜腿101上端部分121、右镜腿102上端部分122、以及左镜腿101上端部分121与右镜腿102上端部分122之间的镜梁103上端部分123。
本实施例所成型的所述3D眼镜塑胶件100中，所述凹槽111宽度的设置需保证凹槽111能够夹持住FPC130，并使FPC130容易装配进入凹槽111内。具体宽度大小可设置为：保证在装配所述FPC130之后，所述凹槽111内壁与FPC130之间的间隙为0.01-0.05毫米。其中，所述凹槽111宽度为由凹槽111口至凹槽111底部逐渐增大，即所述凹槽111内壁与所述FPC130之间的间隙由凹槽111口至凹槽111底部逐渐增大。具体地可使所述凹槽111内壁靠近凹槽111口的一端与所述FPC130之间的间隙为0.01-0.02毫米；以及所述凹槽111内壁靠近凹槽111底部的一端与所述FPC130之间的间隙为0.04-0.05毫米。由于凹槽111口处于注塑的浇口处的填充压力大，凹槽111底部填充压力较小，因此本实施例所述的凹槽111宽度由凹槽111口至凹槽111底部逐渐增大的设置可使FPC130方便安装至所述凹槽111内；同时在第一组件110上成型所述第二组件120过程中可减少塑胶料对所述FPC130的冲击力，使FPC130的良好性能在生产一体成型所述3D眼镜塑胶件100过程中免遭破坏。
上述实施例中，成型为第一组件110和第二组件120的原料为PC塑胶料，如PC塑胶料2405。该PC塑胶料成型前置于温度为110℃环境下烘烤至少3小时。该PC塑胶料在成型为第一组件110和第二组件120的成型温度均为260℃～300℃。另外，以上所采用的模具的模芯温度注塑前通过油温机加热至95-105℃，如100℃，以满足PC塑胶料的注塑。
另外，本发明为了保证3D眼镜塑胶件100注塑成型的效率，可以采用包括两个模具的一套双色注塑模具。设该两个模具分别为第一模具和第二模具；其中第一模具包括：一个后模和一个第一前模；第二模具包括：一个后模和一个第二前模；两套模具的后模完全一样，而第一前模和第二前模不同。具体注塑过程如下：所述第一模具和第二模具都安装在双色注塑机上；通过第一模具注塑成型第1个第一组件110，注塑成型后该第1个第一组件110保留在第一模具的后模上；然后控制第一模具和第二模具的后模同时旋转180度，使该第1个第一组件110与所述第二前模对齐；然后通过夹具将FPC130装配到第1个第一组件110的凹槽111内；然后使第一模具的后模与第二前模合模注塑；即在该第1个第一组件110上注塑成型第1个第二组件120，使该第1个第一组件110与该第1个第二组件120融合为一体，至此第1个3D眼镜塑胶件100注塑成型完成。在第1个第一组件110上注塑成型所述第1个第二组件120的同时，所述第二模具的后模和第一前模合注塑成型第2个第一组件110；该第2个第一组件110注塑成型后，所述第1个3D眼镜塑胶件100注塑成型完成；此时两个合模模具同时开模，取下第1个3D眼镜塑胶件100。控制然后控制第一模具和第二模具的后模同时旋转180度；通过夹具将FPC装配到第2个第一组件110的凹槽111内，然后使第2个第一组件110与第二前模合模注塑，即在该第2个第一组件110上注塑成型第2个第二组件120，使该第2个第一组件110与该第2个第二组件120融合为一体，至此第2个3D眼镜塑胶件100注塑成型完成。在第2个第一组件110上注塑成型所述第2个第二组件120的同时，所述第一模具的后模和第一前模合注塑成型第3个第一组件110，如此循环往复，两个模具同时运作，大大地提高了3D眼镜塑胶件100注塑成型效率。
本发明所提供的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法，通过提供3D眼镜塑胶件成型的模具，该模具至少包括：一个后模、一个第一前模、以及一个第二前模；通过后模与第一前模注塑成型第一组件110，该第一组件110顶面带有装配FPC130的凹槽111；分离所述后模和第一前模，使第一组件110保留在后模上，并在第一组件110的凹槽111内装配FPC130；将第二前模与所述后模合模注塑，在第一组件110装配有FPC130的一面上成型第二组件120，使第一组件110与第二组件120融合为一体，成型为3D眼镜塑胶件100的方式，由于FPC置于第一组件110的凹槽111内，该FPC130除顶面其他部分全由第一组件110包覆住，因此第一组件110顶面成型第二组件120过程中FPC130所受冲击力最小，使FPC130良好性能免遭破坏，即实现了通过注塑成型的方式生产一体成型的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件100，在FPC130保持良好性能的前提下，保证了3D眼镜塑胶件100的机械强度。
应当理解的是，以上仅为本发明的优选实施例，不能因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，包括：
提供3D眼镜塑胶件成型的模具，该模具至少包括：一个后模、一个第一前模、以及一个第二前模；
通过后模与第一前模注塑成型第一组件，该第一组件顶面带有装配FPC的凹槽；分离所述后模和第一前模，使第一组件保留在后模上，并在第一组件的凹槽内装配FPC；
将第二前模与所述后模合模注塑，在第一组件顶面上成型第二组件，使第一组件与第二组件融合为一体，成型为3D眼镜塑胶件。
2.根据权利要求1所述内嵌FPC的3D眼镜塑胶件的成型方法，其特征在于，
所述第一组件包括一体成型的左镜腿下端部分、右镜腿下端部分、以及左镜腿下端部分与右镜腿下端部分之间的镜梁下端部分；
所述凹槽在第一组件的顶面上沿左镜腿、镜梁、右镜腿方向延伸设置；
所述第二组件包括一体成型的左镜腿上端部分、右镜腿上端部分、以及左镜腿上端部分与右镜腿上端部分之间的镜梁上端部分。
3.根据权利要求1所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述凹槽的深度尺寸大于或等于所述FPC的高度尺寸。
4.根据权利要求1所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述第一组件带有所述凹槽的顶面上成型有至少一个凸起部。
5.根据权利要求1所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述第一组件的凹槽底部成型有一通孔，以及在凹槽底部所述通孔两侧分别成型有带第一定位孔的第一凸起部；
所述FPC上设置有带第二定位孔的第二凸起部；所述第二定位孔与所述第一定位孔对应位置匹配。
6.根据权利要求1至5任一项所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，成型为第一组件和第二组件的原料为PC塑胶料；
所述PC塑胶料成型前置于温度为110℃环境下烘烤至少3小时；
所述PC塑胶料成型为第一组件和第二组件的成型温度均为260℃～300；℃
所述模具的模芯温度注塑前加热至95-105℃。
7.根据权利要求6所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述凹槽装配所述FPC之后，所述凹槽内壁与FPC之间的间隙为0.01-0.05毫米。
8.根据权利要求7所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述凹槽内壁与所述FPC之间的间隙由凹槽口至凹槽底部逐渐增大。
9.根据权利要求8所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述凹槽内壁靠近凹槽口的一端与所述FPC之间的间隙为0.01-0.02毫米。
10.根据权利要求8所述的内嵌FPC的3D眼镜塑胶件成型的方法，其特征在于，所述凹槽内壁靠近凹槽底部的一端与所述FPC之间的间隙为0.04-0.05毫米。
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