CN111204198A - 一种汽车及其尾门和尾门的内板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种尾门的内板，包括内板本体，其中，内板本体具有关于内板本体的对称轴对称布置的减重孔，且内板本体的结构性能满足预设要求；所述减重孔包括关于所述内板本体的对称轴对称布置的第一减重孔和第二减重孔，且所述第一减重孔和所述第二减重孔沿所述内板本体的对称轴的轴线方向布置，所述第一减重孔和所述第二减重孔的均具有相对于所述内板本体的对称轴倾斜的斜向边；所述第一减重孔包括对称布置的两对第一三角形孔。本申请中公开的内板在保证内板本体的结构性能的同时减小了内板本体的重量，减重孔对称布置可保证内板本体的结构性能满足预设要求。本发明还公开了一种具有上述内板的尾门和具有该尾门的汽车。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，涉及一种尾门和尾门的内板，此外，还特别涉及一种具有上述尾门的汽车。
背景技术
汽车尾门作为重要的子系统，主要由尾门内板、尾门外板和其他尾门附件组成，不仅本身结构复杂，而且与相邻的总成和子系统存在严格的装配关系，受力复杂。随着汽车轻量化的要求越来越高，塑料尾门替代金属尾门在新车型开发中应用越来越多，已成为汽车轻量化的有效手段。
如今，对于整体形状平坦且尺寸偏大的塑料尾门，沿用传统的金属钣金尾门设计结构，不仅导致内板偏重，而且尾门结构性能难以达到设计要求，不利于汽车轻量化。尾门的结构性能包括模态、刚度和强度。
因此，如何提供一种尾门的内板，以减轻内板的重量，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种尾门的内板，以减轻内板的重量。此外，本发明的另一目的在于提供一种具有上述内板的尾门。另外，本发明的再一目的在于提供一种具有上述尾门的汽车。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种尾门的内板，包括内板本体，其中，所述内板本体具有关于所述内板本体的对称轴对称布置的减重孔，且所述内板本体的结构性能满足预设要求；所述减重孔包括关于所述内板本体的对称轴对称布置的第一减重孔和第二减重孔，且所述第一减重孔和所述第二减重孔沿所述内板本体的对称轴的轴线方向布置，所述第一减重孔和所述第二减重孔的均具有相对于所述内板本体的对称轴倾斜的斜向边；所述第一减重孔包括对称布置的两对第一三角形孔。
优选的，上述的内板中，两对所述第一三角形孔分别为尺寸较大的大尺寸三角形孔和尺寸较小的小尺寸三角形孔，且两对所述第一三角形孔均为等腰直角三角形孔，且两个所述大尺寸三角形孔的直角边相对，所述大尺寸三角形孔的斜边与所述小尺寸三角形孔的斜边相对，所述大尺寸三角形孔的另一直角边与所述内板本体的顶边相对。
优选的，上述的内板中，所述第一减重孔包括对等腰三角形孔和对称布置的一对第二三角形孔，且所述等腰三角形孔的对称轴与所述内板本体的对称轴重合。
优选的，上述的内板中，所述等腰三角形孔的底边与所述内板本体的顶边相对，所述第二三角形孔均为等腰直角三角形且两个所述第二三角形孔的斜边分别与所述等腰三角形孔的腰边相对。
优选的，上述的内板中，所述第二减重孔包括对称布置的三对第三三角形孔。
优选的，上述的内板中，所述第三三角形孔均为等腰直角三角形孔，且所述第三三角形孔分别为大三角形孔、小三角形孔和中三角形孔，所述大三角形孔的尺寸大于所述中三角形孔，所述中三角形孔的尺寸大于所述小三角形孔，所述小三角形孔的直角边与所述内板本体的顶边相对，所述小三角形孔的斜边与所述大三角形孔的一个直角边相对，所述大三角形孔的底边与所述内板本体的侧边相对，所述中三角形孔的斜边与所述大三角形孔的另一直角边相对，所述中三角形孔的直角边与所述内板本体的底边相对。
优选的，上述的内板中，所述第二减重孔包括一对直角梯形孔和一对直角三角形孔。
优选的，上述的内板中，所述直角梯形孔的直角边与所述内板本体的底边相对，所述直角三角形孔的直角边与所述内板本体的顶边相对，且所述直角三角形孔的斜边与所述直角梯形孔的斜边相对；
或所述直角梯形孔的直角边与所述内板本体的顶边相对，所述直角三角形孔的直角边与所述内板本体的底边相对，且所述直角三角形孔的斜边与所述直角梯形孔的斜边相对。
一种尾门，包括内板，其中，所述内板为上述任一项所述的尾门的内板。
一种汽车，包括尾门，其中，所述尾门为上述所述的尾门。
由以上技术方案可以看出，本发明所公开的一种尾门的内板，包括内板本体，其中，内板本体具有关于内板本体的对称轴对称布置的减重孔，且内板本体的结构性能满足预设要求。本申请中公开的内板在保证内板本体的结构性能满足预设要求的同时减小了内板本体的重量，减重孔对称布置可保证内板本体的结构性能满足预设要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中所公开的尾门的内板的第一结构示意图；
图2为本发明实施例中所公开的尾门的内板的第二结构示意图；
图3为本发明实施例中所公开的尾门的内板的第三结构示意图。
具体实施方式
有鉴于此，本发明的核心在于提供一种尾门的内板，以减轻内板的重量。此外，本发明的核心在于提供一种具有上述内板的尾门。另外，本发明的再一核心在于提供一种具有上述尾门的汽车。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
如图1-图3所示，本发明公开了一种尾门的内板，包括内板本体1，其中，内板本体1具有关于内板本体1的对称轴对称布置的减重孔，且内板本体1结构性能满足预设要求。本申请中的结构性能包括模态、强度和刚度。
在实际中，由于尾门的内板本体1在正常安装时左右两侧对称，即对称轴为尾门的内板本体1安装后的高度方向。如上设置可保证尾门的内板本体1各处的结构性能满足预设要求，防止出现内板本体1重量不对称带来的问题。
具体的实施例中，上述的减重孔包括关于内板本体1的对称轴对称布置的第一减重孔和第二减重孔，且第一减重孔和第二减重孔沿对称轴的轴线方向布置。在实际中可根据不同的结构性能要求需要以及重量的需要选择第一减重孔和第二减重孔的尺寸和形状。第一减重孔和第二减重孔均具有相对于内板本体1的轴线倾斜的斜向边，以保证内板本体1的结构性能满足预设要求。
在第一具体实施例中，将第一减重孔设置为包括对称布置的两对第一三角形孔，即在内板本体1的上部分设置了两对减重孔，对于第一减重孔的尺寸和具体位置可根据不同的需要进行设置，只要满足在内板本体的结构性能满足预设要求内的范围均在保护范围内。
本申请中公开的内板在保证内板本体1的结构性能满足预设要求的同时减小了内板本体1的重量，减重孔对称布置可保证内板本体1的结构性能满足预设要求。
如图1所示，优选的实施例中，上述的两对第一三角形孔分别为尺寸较大的大尺寸三角形21和尺寸较小的小尺寸三角形22，且两对三角形均为等腰直角三角形，具体的，两个大尺寸三角形21的直角边相对，大尺寸三角形21的斜边与小尺寸三角形22的斜边相对，大尺寸三角形21的另一直角边与内板本体1的顶边相对。如上设置，可使内板本体1的第一减重孔处具有水平和竖直方向以及斜方向的板件，以保证内板本体1的结构性能，同时减轻了内板本体1的重量。
如图2和图3所示，在另一实施例中，第一减重孔包括等腰三角形孔23和对称布置的一对第二三角形孔24，并且等腰三角形23的对称轴与内板本体1的对称轴重合。此处仅提供了一种第一减重孔的具体形状，对于第一减重孔还可根据不同的需要设置其他形状，且均在保护范围内。
优选的实施例中，等腰三角形23的底边与内板本体1的顶边相对，第二三角形孔24均为等腰直角三角形孔，根据且两个第二三角形孔24的斜边分别与等腰三角形23的腰边相对。在内板本体1的强度不低于第一预设值时，内板本体1由等腰三角形23和第二三角形24的斜边形成具有斜向的板件，以保证结构性能要求，并进一步减轻重量。具体的，对于第二三角形24的尺寸和等腰三角形23的尺寸在此不做具体限定，需要根据实际要求进行选择。
在上述技术方案的基础上，第二减重孔包括对称布置的三对第三三角形孔。对于第三三角形孔的尺寸和位置可根据实际要求进行设定，且均在保护范围内。
如图1所示，优选的实施例中，上述的第三三角形孔均为等腰直角三角形孔，且第三三角形孔分别为大三角形孔32、小三角形孔31和中三角形孔33。其中，大三角形孔32的尺寸大于中三角形孔33，中三角形孔33的尺寸大于小三角形孔31。具体的布置方式：小三角形孔31的直角边与内板本体1的顶边相对，小三角形孔31的斜边与大三角形孔32的一个直角边相对，大三角形孔32的底边与内板本体1的侧边相对，中三角形孔33的斜边与大三角形孔32的另一直角边相对，中三角形孔33的直角边与内板本体1的底边相对。如此设置，内板本体1处形成斜向板，以保证内板本体1的结构性能。而对于第三三角形孔的尺寸和具体位置可根据实际需要进行设置，且均在保护范围内。
如图2和图3所示，在另一实施例中，该第二减重孔包括一对直角梯形孔34和一对直角三角形孔35。
具体的，直角梯形孔34的直角边与内板本体1的底边相对，直角三角形孔35的直角边与内板本体1的顶边相对，并且直角三角形孔35的斜边与直角梯形孔34的斜边相对。或者直角梯形孔34的直角边与内板本体1的顶边相对，直角三角形孔35的直角边与内板本体1的底边相对，且直角三角形孔35的斜边与直角梯形孔34的斜边相对。对于直角梯形孔34和直角三角形孔35的尺寸和布置位置可根据实际需要进行设置，其设置方式可保证内板本体1具有斜向板，保证了内板本体1的结构性能满足预设要求。
为了保证内板的结构性能，进一步的实施例中，该内板还包括设置在第一减重孔和第二减重孔的边缘的加强筋。设置加强筋可进一步增大内板本体的结构性能。
对于内板的材料可为塑料或根据其他要求进行材料的选择。
此外，本申请还公开了一种尾门，包括内板，其中，该内板为上述实施例中公开的内板，因此，具有该内板的尾门也具有上述所有技术效果，在此不再一一赘述。
另外，本申请还公开了一种汽车，包括尾门，其中，该尾门为上述实施例中公开的尾门，因此，具有该尾门的汽车也具有上述所有技术效果，在此不再一一赘述。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种尾门的内板，包括内板本体(1)，其特征在于，所述内板本体(1)具有关于所述内板本体(1)的对称轴对称布置的减重孔，且所述内板本体(1)的结构性能满足预设要求；
所述减重孔包括关于所述内板本体(1)的对称轴对称布置的第一减重孔和第二减重孔，且所述第一减重孔和所述第二减重孔沿所述内板本体(1)的对称轴的轴线方向布置，所述第一减重孔和所述第二减重孔的均具有相对于所述内板本体(1)的对称轴倾斜的斜向边；所述第一减重孔包括对称布置的两对第一三角形孔。
2.根据权利要求1所述的内板，其特征在于，两对所述第一三角形孔分别为尺寸较大的大尺寸三角形孔(21)和尺寸较小的小尺寸三角形孔(22)，且两对所述第一三角形孔均为等腰直角三角形孔，且两个所述大尺寸三角形孔(21)的直角边相对，所述大尺寸三角形孔(21)的斜边与所述小尺寸三角形孔(22)的斜边相对，所述大尺寸三角形孔(21)的另一直角边与所述内板本体(1)的顶边相对。
3.根据权利要求1所述的内板，其特征在于，所述第一减重孔包括对等腰三角形孔(23)和对称布置的一对第二三角形孔(24)，且所述等腰三角形孔(23)的对称轴与所述内板本体(1)的对称轴重合。
4.根据权利要求3所述的内板，其特征在于，所述等腰三角形孔(23)的底边与所述内板本体(1)的顶边相对，所述第二三角形孔(24)均为等腰直角三角形且两个所述第二三角形孔(24)的斜边分别与所述等腰三角形孔(23)的腰边相对。
5.根据权利要求1所述的内板，其特征在于，所述第二减重孔包括对称布置的三对第三三角形孔。
6.根据权利要求1所述的内板，其特征在于，所述第三三角形孔均为等腰直角三角形孔，且所述第三三角形孔分别为大三角形孔(32)、小三角形孔(31)和中三角形孔(33)，所述大三角形孔(32)的尺寸大于所述中三角形孔(33)，所述中三角形孔(33)的尺寸大于所述小三角形孔(31)，所述小三角形孔(31)的直角边与所述内板本体(1)的顶边相对，所述小三角形孔(31)的斜边与所述大三角形孔(32)的一个直角边相对，所述大三角形孔(32)的底边与所述内板本体(1)的侧边相对，所述中三角形孔(33)的斜边与所述大三角形孔(32)的另一直角边相对，所述中三角形孔(33)的直角边与所述内板本体(1)的底边相对。
7.根据权利要求1所述的内板，其特征在于，所述第二减重孔包括一对直角梯形孔(34)和一对直角三角形孔(35)。
8.根据权利要求7所述的内板，其特征在于，所述直角梯形孔(34)的直角边与所述内板本体(1)的底边相对，所述直角三角形孔(35)的直角边与所述内板本体(1)的顶边相对，且所述直角三角形孔(35)的斜边与所述直角梯形孔(34)的斜边相对；
或所述直角梯形孔(34)的直角边与所述内板本体(1)的顶边相对，所述直角三角形孔(35)的直角边与所述内板本体(1)的底边相对，且所述直角三角形孔(35)的斜边与所述直角梯形孔(34)的斜边相对。
9.一种尾门，包括内板，其特征在于，所述内板为如权利要求1-8任一项所述的尾门的内板。
10.一种汽车，包括尾门，其特征在于，所述尾门为如权利要求9所述的尾门。
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